Con l'espansione continua dell'industria globale del riciclaggio del plastica, il costo del lavoro è diventato una delle spese operazionali più elevate per le aziende di riciclaggio, soprattutto in regioni in cui i prezzi del lavoro stanno aumentando. Le linee di lavaggio semi-automatiche tradizionali si basano fortemente sul lavoro manuale in fasi come la selezione, la somministrazione, l'adattamento del processo, l'ispezione della qualità e l'imballaggio del prodotto finito, che non solo contribuiscono all'aumento dei costi operativi, ma anche a problemi come un'efficienza produttiva instabile, grandi fluttuazioni di qualità e elevati rischi per la sicurezza. Per molte piccole e medie aziende di riciclaggio, l'aumento annuale dei costi del lavoro ha progressivamente eroso i margini di profitto, rendendo urgente la ricerca di un percorso di riduzione dei costi praticabile.

La linea di lavaggio dei plastici completamente automatica realizza un funzionamento senza personale, attraverso un sistema di controllo intelligente, un dispositivo di classificazione automatica, un processo di pulizia in loop e un dispositivo di imballaggio automatico, che rappresenta la soluzione centrale per ridurre i costi relativi al lavoro nell'industria del reciclaggio dei plastici. Come produttore professionale di impianti di riciclaggio dei plastici, POLYRETEC ha lanciato una serie di linee di lavaggio dei plastici completamente automatiche con diritti di proprietà intellettuale indipendenti. Assicurando una qualità di pulizia elevata e un funzionamento stabile, l'attrezzatura riduce di gran lunga la richiesta di operatori sul posto, aiutando le aziende di riciclaggio a livello mondiale a ottenere considerevoli risparmi sui costi del lavoro, migliorando al contempo l'efficienza produttiva e la qualità dei prodotti. In questo articolo analizzeremo in modo sistematico i punti dolenti dell'impiego di operai nelle tradizionali linee di lavaggio dei plastici, esplicheremo come le linee completamente automatiche realizzano la sostituzione del colloquio del lavoro, compiamo un dettagliato calcolo dei costi e dei benefici e proponeamo ai settori pratici e concreti le soluzioni di sbarco per le aziende.

1. Problemi di costo del lavoro delle linee di lavaggio semiautomatiche tradizionali

Le linee di lavaggio tradizionali in plastica adottano un modo semiautomatico, in cui dispositivi di base come trituratori e macchinari di pulizia operano in modo automatico, ma un gran numero di collegamenti accessori dipendono ancora dall'operazione manuale. Con il aumento dei costi della forza lavoro a livello globale e l'implementazione dei standard di sicurezza della produzione, i difetti di questo modo diventano sempre più evidenti, limitando la redditività e lo spazio di sviluppo delle aziende.

1.1 Alta richiesta di manodopera in più fasi della produzione

Traditional washing lines need to be equipped with a large number of operators at all production links. In the raw material pretreatment stage, manual feeding and primary sorting are required. Workers need to pick out large pieces of non-plastic impurities such as wood, metal and glass from mixed waste plastics, and simply classify different types of plastics. A medium-sized production line with a capacity of 1000 kg per hour usually needs 3 to 4 workers to be responsible for feeding and sorting alone, and the labor intensity is very high. In the cleaning process, special personnel are required to patrol each equipment, adjust process parameters such as water temperature and cleaning agent concentration according to the pollution degree of materials, and deal with faults such as material blockage and equipment jamming in time.

Nel ciclo di lavorazione del prodotto finito, è anche richiesto lavoro manuale per la responsabilità della trasmissione dei materiali, dell'analisi dei campioni per l'ispezione della qualità, dell'imballaggio del prodotto finito e dello stoccaggio. Per le linee senza dispositivi di trasporto automatici, i lavoratori devono anche utilizzare carrelli per trasferire i materiali tra i diversi processi, aumentando ulteriormente la richiesta di lavoro. In generale, una linea di lavaggio semiautomatica tradizionale di 1000 kg/h richiede l'istruzione di 8 a 10 operatori per turno per garantire un'operatività normale. Se si adotta una produzione continua in tre turni, sono necessari almeno 24 a 30 lavoratori, e gli oneri di lavoro annui sono molto rilevanti.

1.2 Bassa efficienza del lavoro e grande fluttuazione della qualità dovuta all'operazione manuale

Inoltre, oltre ai costi diretti del lavoro, i problemi di efficienza e qualità derivanti dall'operazione manuale portano anche un notevole numero di costi occulti. La selezione manuale è limitata in termini di energia e attenzione, e l'efficienza diminuisce notevolmente con l'allungamento delle ore di lavoro. La precisione della selezione è anche instabile. E' difficile distinguere con esattezza plastiche simili, come PP e PE, con gli occhi nudi e è facile perderne piccole impurità, con conseguente bassa purezza dei prodotti completi e un'impatto sulle quotazioni. Secondo statistiche dell'industria, la precisione della selezione manuale delle plastiche si colloca solitamente tra il 75% e il 85%, e il tasso di errore aumenta considerevolmente durante turni notturni e periodi di stanchezza, con conseguente aumento della percentuale di difetti.

Allo stesso tempo, l'adattamento manuale dei parametri e l'ispezione della qualità sono fortemente dipendenti dall'esperienza degli operatori. Operatori di diversi livelli ottenere risultati produttivi diversi. Anche lo stesso operatore potrebbe commettere errori operativi a causa dello stato emotivo e fisico, spingendo così il lavoro a fluttuazioni nella qualità della pulizia. Una qualità del prodotto instabile non solo aumenta i costi del riequilibrio e del trattamento secondario, ma influisce anche sulla reputazione delle aziende, portando alla perdita di clienti e alla riduzione degli ordini. Oltre a ciò, problemi come la bassa efficienza lavorativa e l'irregolarità nei tempi di riposo della produzione manuale possono determinare una bassa percentuale di utilizzo globale dell'utenile, solitamente compresa tra il 60% e il 70%, e una grande quantità di capacità produttiva viene sprecata.

1.3 Alti costi nascosti della gestione del lavoro e della sicurezza

Il costo dell'occupazione delle persone è molto più consistente delle retribuzioni. Le aziende devono sopportare anche una serie di costi aggiuntivi, come la sicurezza sociale, il welfare, la formazione, l'alloggio e la gestione. Per le aziende di riciclaggio, l'ambiente di lavoro della sala di produzione è relativamente degrado, con alto livello di polvere, rumore e determinati rischi di sicurezza, quindi è difficile reclutare lavoratori e il tasso di rotazione è elevato. Le aziende devono investire una grande quantità di energie e fondi in reclutamento e formazione, e il costo della formazione e della perdita del personale è molto elevato. I lavoratori nuovi di solito hanno bisogno di 1 a 3 mesi di formazione per essere competenti per il loro lavoro, e durante il periodo di addestramento ci sarà un tasso di errore più alto e un'efficienza più bassa, aumentando ulteriormente il costo invisibile.

Il costo della sicurezza è un altro onere non da trascurare. Il laboratorio di lavaggio dei plastici dispone di molta attrezzatura meccanica ed esistono rischi di sicurezza, come lesioni meccaniche e urti elettrici. L'installazione manuale è soggetta a incidenti di sicurezza a causa di una gestione irregolare o di stress. Una volta che si verifica un incidente sul lavoro, le aziende devono sostenere spese mediche, indennità, perdite di tempo di lavoro e altri oneri e possono anche farsi multe da autorità regolatorie. Inoltre, sempre più paesi e regioni prevedono esigenti requisiti in materia di sicurezza della produzione e protezione del lavoro, ed è necessario investire maggiori risorse per migliorare le condizioni di lavoro e fornire ai lavoratori attrezzature di protezione, il che aumenta ulteriormente i costi relativi al lavoro.

2. Come le linee di lavaggio completamente automatizzate favoriscono la sostituzione della mano d'opera

La linea automatica di lavaggio dei plastici sostituisce il lavoro manuale con attrezzature automatizzate ed intelligenti in tutti i processi produttivi, riducendo al minimo la richiesta di operatori sul posto. Dal deposito della materia prima al confezionamento del prodotto finito, tutto il processo produttivo funziona automaticamente sotto il controllo del sistema di controllo centrale, e sono necessari solo un piccolo numero di manager e personale di manutenzione per garantire un'utenza regolare. La linea automatica di lavaggio di POLYRETEC ha realizzato una trasformazione aziendale di automatizzazione mirata per ciascun link richiedente un'elevata quantità di lavoro manuale, realizzando un'estesa sostituzione di operatori.

2.1 Sistema automatico di alimentazione e pre-trattamento

Il primo elemento della linea automatica è il sistema di carico automatico, che sostituisce il carico manuale e la rimozione delle impurità primarie. Le materie prime vengono trasportate alla linea di produzione dal conveyor in corrente continua dotato di dispositivo di carico automatico e la velocità di carico può essere regolata automaticamente in base alla capacità del successivo apparecchio per mantenere un carico uniforme senza carico manuale con pales e vigilanza sul luogo. Prima di entrare nel processo di triturazione, le materie prime passano attraverso l'automatico separatore di ferro, che può identificare e rimuovere automaticamente ferro, alluminio, rame e altre impurità metalliche mischiate nelle plastiche rifiutate e la precisione di rimozione è molto più alta rispetto alla selezione manuale. Gli impuriti non plastici di grandi dimensioni possono essere rimossi anche modificando il dispositivo di selezione primaria ottico, che può identificare automaticamente e eliminare pezzi di legno, vetro e altri impuriti di grandi dimensioni utilizzando la tecnologia di riconoscimento visivo, sostituendo quindi la selezione manuale.

Questo sistema automatico di alimentazione e preprocessamento può risparmiare da 2 a 3 operatori di alimentazione e selezione di settore per turni, e l'efficienza del trattamento e l'effetto di rimozione delle impurità sono migliori rispetto al lavoro manuale. L'attrezzatura può funzionare continuativamente per 24 ore senza fatica, il volume di alimentazione e l'efficienza di rimozione delle impurità rimangono stabili, risolvendo in modo fondamentale il problema della bassa efficienza dell'alimentazione e della selezione manuali.

2.2 Sistema di sorteggio intelligente che sostituisce il sorteggio manuale

Il sorting è il collegamento con la più grande richiesta di lavoro nelle linee di produzione tradizionali e è anche il collegamento fondamentale della riduzione dei costi per le linee completamente automatiche. La linea di lavaggio automatica di POLYRETEC è dotata di un'ampia gamma di apparecchi di sorting intelligenti, tra cui il serbatoio di separazione per densità, il separatore elettrostatico e la macchina di sorting ottico, che possono realizzare una classificazione automatica di alta precisione di diversi tipi di plastica senza partecipazione umana.

Il tanfo di separazione per densità utilizza la flottabilità dell'acqua per separare automaticamente i plastici poliolefini come PP e PE dai plastici pesanti come ABS e PS. I materiali vengono trasportati automaticamente e scaricati senza pesciatura e classificazione manuale. Per i plastici miscelati con densità simile, il sistema di classificazione eletrostatica può separare con precisione diversi materiali polimerici in base alle diverse proprietà elettriche dei plastici, con un'precisione di classificazione maggiore del 99%, che è molto superiore al livello manuale. Per i scenari di classificazione ad alto volume, può essere aggiunta anche una macchina di classificazione ottica che identifica e classifica i plastici di colore e materiale differenti attraverso la tecnologia di identificazione spettrale, migliorando ulteriormente l'accuratezza della classificazione e il grado di automazione.

Il sistema di sorbimento intelligente può sostituire completamente da 4 a 6 lavoratori di sorbimento per turno, e l'efficienza e l'accuratezza del sorbimento sono molto superiori rispetto al lavoro manuale. Allo stesso tempo, riducendo i costi di manodopera, aumenta anche la purezza dei prodotti finiti, aumenta il prezzo di vendita dei prodotti e garantisce un potenziale beneficio aggiuntivo per le aziende.

2.3 Processo di pulizia automato in circuito chiuso senza guardia in fila

Durante il processo di pulizia, la linea completamente automatica adotta un processo di pulizia a più fasi, chiuso, che include il serbatoio di prelavaggio, la lavatrice a frizione, il serbatoio di lavaggio a caldo e il serbatoio di risciacquo. Tutti gli equipaggi operano continuativamente e automaticamente, e i materiali vengono trasmessi automaticamente tra le diverse fasi tramite cinture trasportatrici e trasportatori ad engranaggi, senza il trasferimento manuale. Il processo di pulizia è completamente chiuso, ciò consente di ridurre lo sfuggimento di polvere e di evitare le operazioni manuali sul luogo e le pulizie.

Il sistema è dotato di una varietà di sensori che possono controllare in modo automatico parametri come la temperatura dell'acqua, il livello dell'acqua, la concentrazione del prodotto detergente e l'effetto di pulizia in tempo reale, regolando in maniera automatica in base ai valori impostati. Ad esempio, quando la temperatura dell'acqua è inferiore al valore impostato, il sistema di riscaldamento viene attivato automaticamente; quando la concentrazione del prodotto detergente è insufficiente, il dispositivo di dosaggio automatico aggiunge la quantità necessaria; quando il volume del materiale varia, la velocità di trasporto e l'intensità di pulizia sono regolate automaticamente. Il sistema di controllo automatizzato sostituisce i lavori manuali di pattugliamento e di regolazione dei parametri, e tutto il processo di pulizia non richiede la guardia di personale qualificato. È sufficiente un controllo periodico, che riduce notevolmente la quantità di lavoro che spetta agli operatori.

2.4 Sistema automatico di disidratazione, controllo della qualità e imballaggio

Dopo il pulizia, i materiali vengono essiccati automaticamente da una macchina centrifuga, e poi trasportati nel silo del prodotto finitocon un sistema di trasmissione pneumatico chiuso, senza trasferimenti e trasporti manuali. La linea di produzione è dotata di un dispositivo automatico di ispezione della qualità in tempo reale, che può rilevare automaticamente la pulizia, la granulometria e il contenuto di impurità dei materiali finiti tramite riconoscimento visivo e tecnologia dei sensori. I prodotti non qualificati vengono automaticamente eliminati e restituiti al processo precedente per la riconversione, sostituendo l'ispezione manuale per campioni con una maggiore efficienza e una copertura più completa.

Al termine della linea di produzione, c'è un sistema di imballaggio automatizzato, che può pesare automaticamente, imballare, sigillare e staccare secondo il peso prefissato. I prodotti finiti imballati vengono trasportati automaticamente nella zona dello scaffale attraverso la linea di trasporto, e anche possono essere salvati automaticamente con il sistema dello scaffale stereoscopico, eliminando completamente la necessità di imballaggio e movimentazione manuali. L'intero processo da output dei prodotti finiti alla stoccaggio è completamente automatizzato, il che consente di risparmiare da 2 a 3 lavoratori di imballaggio e movimentazione per turno, e ridurre notevolmente l'intensità lavorativa dei lavoratori.

2.5 Sistema di controllo centrale che realizza la produzione a distanza

Il cuore di tutta la linea di lavaggio completamente automatica è il sistema di controllo centrale basato su PLC, che integra il controllo di tutti gli apparecchi nella linea intera. Gli operatori dovranno solo impostare i parametri di produzione e avviare gli apparecchi sullo schermo tattile della sala di controllo centrale, e tutta la linea di produzione funzionerà in modo automatico secondo il programma impostato. Il sistema può monitorare in tempo reale lo stato operativo, le informazioni sui difettamenti e i dati di produzione di ogni apparato, e mostrare tali informazioni sul grande schermo nella sala di controllo centrale in modo intuitivo. Quando un apparecchio si guasta, il sistema emetterà automaticamente un allarme acustico-optico, visualizzerà la causa del guasto e la soluzione, e sarà in grado anche di diagnosticare automaticamente i problemi semplici, senza l'esame manuale di ogni apparecchio uno alla volta.

Con la funzione di diagnosi remota, il personale di gestione e tecnico può controllare anche la funzione della linea di produzione a distanza tramite smartphone o computer, regolando in modo remoto i parametri senza dover essere presente fisicamente. Per grandi basi produttive, un sistema di controllo centrale può gestire più linee di produzione allo stesso tempo, e basta 1 o 2 operatori che si occupino dell'intero funzionamento della bottega, il che riduce notevolmente la necessità di personale di gestione e operativo e migliora l'efficienza complessiva della gestione.

3. Analisi quantitativa della riduzione dei costi del lavoro e del rendimento dell'investimento.

Per le imprese di riciclaggio, la questione più pertinente è quanto si possano risparmiare costi di manodopera nell' uso di una linea di lavaggio completamente automatica e quanto tempo è necessario per ripagare l'investimento. In questo capitolo si tengono in considerazione tre specifiche di capacità comuni come esempi per effettuare un calcolo dettagliato dei costi e dei benefici, in modo che le imprese possano comprendere intuitivamente il valore economico del processo automatizzato.

3.1 Confronta l'investimento iniziale e la richiesta di lavoro

Prima di tutto, confronta l'investimento iniziale e l'allocazione del personale delle linee semiautomatiche tradizionali e delle linee totalmente automatiche di diverse capacità. Tutti i prezzi sono i prezzi FOB per la configurazione standard, e la tariffa effettiva verrà adattata in base alle esigenze di configurazione.

Per linee di produzione a basso volume, con una capacità di 500 kg all'ora, l'investimento iniziale delle linee semiautomatiche tradizionali è di circa 90.000 dollari, comprensivo di frantumatore, vasca di pulizia, lavatrice a freno, macchina di scarico e semplice dispositivo di alimentazione. Questa configurazione richiede 6 operatori per turno, tra cui 2 dipendenti per il caricamento e la sorbitura, 2 dipendenti per il funzionamento e la pattuglia delle macchine e 2 dipendenti per il confezionamento e la movimentazione. Per la produzione in tre turni, sono necessari 18 lavoratori. L'investimento iniziale della linea di lavaggio automatica POLYRETEC 500 kg/h è di circa 160.000 dollari. Trascurata la linea tradizionale, vengono aggiunti un sistema di alimentazione automatico, un separatore metallico, un dispositivo di sorbitura automatico, un sistema di controllo centrale e una macchina di imballaggio automatica. Questa configurazione richiede solo 2 operatori per turno, 1 operatore di controllo centrale e 1 dipendente per la manutenzione della pattuglia delle macchine. Per la produzione in tre turni, sono necessari solo 6 lavoratori.

Per linee di produzione di media grandezza con una capacità di 1000 kg orari, l'investimento iniziale delle linee semiautomatiche tradizionali è di circa 180.000 dollari statunitensi, richiedendo 9 operatori per turno e 27 lavoratori per tre turni. L'investimento iniziale della linea di lavaggio completamente automatizzata POLYRETEC di 1000 kg orari è di circa 290.000 dollari statunitensi, con 3 operatori per turno e 9 lavoratori per tre turni.

Per le grandi linee di produzione con una capacità di 2000 kg all'ora, l'investimento iniziale delle linee semiautomatiche tradizionali è di circa 350.000 dollari, richiedendo 15 operatori per turno e 45 lavoratori per tre turni. L'investimento iniziale della linea di lavaggio completamente automatica POLYRETEC 2000 kg/h è di circa 520.000 dollari, con 5 operatori per turno e 15 lavoratori per tre turni.

3.2 Calcolo dei risparmi annuali dei costi di manodopera

Successivamente, si calcola il risparmio annuo sui costi del lavoro. Dato che i prezzi del lavoro variano notevolmente in diverse regioni, noi calcoliamo in base a tre livelli diversi di salari: regioni con costi del lavoro bassi (salario annuo di 6.000 dollari USA per persona), regioni con costi del lavoro intermedi (salario annuo di 12.000 dollari USA per persona) e regioni con costi del lavoro alti (salario annuo di 30.000 dollari USA per persona), inclusi salari, assicurazioni sociali, welfare e altri costi complessivi dell'occupazione.

Consider a 1000 kg/h production line, one of the most widely used lines. The traditional line requires 27 workers in three shifts. In low labor cost areas, the annual labor cost is 27 * 6000 = 162,000 US dollars. The fully automatic line requires 9 workers, and the annual labor cost is 9 * 6000 = 54,000 US dollars, saving 108,000 US dollars every year. In medium labor cost areas, the annual labor cost of traditional lines is 27 * 12,000 = 324,000 US dollars, and that of fully automatic lines is 9 * 12,000 = 108,000 US dollars, saving 216,000 US dollars every year. In high labor cost areas such as Europe and North America, the annual labor cost of traditional lines is 27 * 30,000 = 810,000 US dollars, and that of fully automatic lines is 9 * 30,000 = 270,000 US dollars, saving 540,000 US dollars every year.

Anche per le linee di produzione di 500 kg/h di piccole dimensioni, le risparmi delle spese di manodopera annue sono molto significativi. In zone con bassi costi di manodopera, è possibile ridurre 12 lavoratori, risparmiando 72.000 dollari ogni anno; in zone con elevati costi di manodopera, è possibile risparmiare 540.000 dollari ogni anno. Per le linee di produzione di 2000 kg/h di grandi dimensioni, è possibile ridurre 30 lavoratori, e i risparmi delle spese di manodopera annuali in zone a costi elevati possono raggiungere 900.000 dollari, un dato molto significativo.

3.3 Calcolo del valore complessivo e periodo di rimborso dell'investimento

Inoltre, oltre alle economie di costi del lavoro diretto, le linee di lavaggio completamente automatiche possono produrre anche altri benefici economici, che insieme costituiscono il rendimento sull'investimento. Innanzitutto, l'aumento dell'accuratezza della selezione riduce il contenuto di impurezze nei prodotti finiti, e il prezzo di vendita dei materiali finiti può aumentare del 5% al 10%. Prendendo come esempio una linea di produzione di 1000 kg/h, con una produzione annua di 6000 tonnellate e un prezzo di vendita medio di 500 dollari USD per tonnellata, il guadagno annuo può essere aumentato di

Consider the 1000 kg/h production line in medium labor cost areas as an example. The annual comprehensive income brought by automation transformation includes 216,000 US dollars in labor cost savings, 180,000 US dollars in income increase from quality improvement, and 90,000 US dollars in raw material loss savings, totaling 486,000 US dollars in annual comprehensive benefits. The additional investment of the fully automatic line compared with the traditional line is 290,000 – 180,000 = 110,000 US dollars. Calculated in this way, the additional investment can be recovered in only 0.23 years, that is, about 2.8 months. Even if the total investment of 290,000 US dollars is calculated, the static investment payback period is only about 0.6 years, that is, 7.2 months.

Anche nelle zone con bassi costi del lavoro, il beneficio globale annuo si aggira intorno ai 288.000 dollari USA, e il periodo di ammortamento dell'investimento è circa 1 anno. Nei settori con elevati costi del lavoro, il periodo di ammortamento è più breve, generalmente solo 3-4 mesi. Si può notare che investire in linee di lavaggio completamente automatizzate offre un ritorno sull'investimento molto alto, e quanto più alti sono i costi del lavoro, più evidente è l'effetto di riduzione dei costi e più breve è il periodo di ammortamento. Con la continua crescita dei costi del lavoro a livello mondiale, gli vantaggi economici delle linee di produzione automatizzate saranno sempre più evidenti.

4. valore aggiunto aggiuntivo apportato dai sistemi di lavaggio completamente automatizzati

Oltre a ridurre direttamente i costi del lavoro, le linee di lavaggio del plastica completamente automatizzate possono anche apportare molte altre valenze operazionali, aiutare le imprese a migliorare il livello di gestione e la competitività sul mercato e generare valore a lungo termine per il loro sviluppo.

4.1 Qualità produttiva più stabile e maggiore competitività sul mercato

La linea di produzione completamente automatica adotta un processo standardizzato e un controllo preciso delle parametri, eliminando le fluttuazioni nella qualità dovute agli errori di operazione manuale. La qualità del pulito e la purezza della selezione di ogni lotto di prodotti sono costanti, e il tasso di qualificazione dei prodotti può raggiungere oltre il 99%, molto superiore al 85% al 90% della produzione manuale. La qualità dei prodotti stabile e affidabile aiuta le imprese a conquistare più clienti di alta gamma e ordini a lungo termine, a aumentare il valore aggiunto dei prodotti e il prezzo di vendita e a instaurare una buona immagine di marca sul mercato.

Al contempo, la linea di produzione automatica offre una maggiore garanzia di capacità produttiva. L’equipaggio può funzionare ininterrottamente 24 ore al giorno, senza essere limitato dalle ore di lavoro e dall’intensità dei lavoratori, e può adattare in modo flessibile i piani di produzione in funzione della richiesta di ordini, migliorando la capacità delle imprese di rispondere alle variazioni del mercato. Quando si incontrano ordini urgenti di grandi dimensioni, le imprese possono rapidamente aumentare la capacità produttiva senza l’acquisizione temporanea e la formazione dei lavoratori, cosa che consente di acquisire vantaggi competitivi e di sfruttare le opportunità di mercato.

4.2 Minori rischi di sicurezza e costi di conformità

La produzione automatizzata riduce il numero degli operatori sul luogo ed è in grado di ridurre anche le probabilità di incidenti per la sicurezza. La maggior parte dei passaggi operativi più pericolosi sono completati automaticamente dall'equipaggiamento; i lavoratori devono dunque operare soltanto da uno spazioso centro di controllo, che riduce in modo significativo i rischi di lesioni meccaniche, di colpi elettrici e di malattie professionali. La riduzione degli incidenti per la sicurezza non solo consente di risparmiare perdite economiche dirette, quali spese sanitarie e indennità, ma evita anche le perdite indirette, come il fermo produzione e la reputazione danneggiata per l’occasione degli incidenti.

Inoltre, sempre più paesi e regioni impongono requisiti rigorosi in materia di protezione dell'ambiente e sicurezza della produzione nell'industria del riciclo. Le linee di produzione chiuse completamente automatizzate possono meglio soddisfare le normative, ridurre il rischio di sanzioni per la protezione dell'ambiente e la sicurezza e risparmiare sui costi della gestione della conformità. Per le imprese che devono superare varie certificazioni di sistema come ISO e la certificazione della protezione dell'ambiente, le linee di produzione automatizzate sono anche più facili da soddisfare ai standard di certificazione, riducendo la difficoltà e i costi della certificazione.

4.3 Il gestione digitale migliora l'efficienza operativa

La linea di lavaggio del plastica totalmente automatica è dotata di un completo sistema di acquisizione dei dati e di statistiche, che può registrare automaticamente i dati di produzione, come la produzione giornaliera, il consumo energetico, il consumo di materie prime, lo stato di funzionamento degli equipaggi e le informazioni sulle eventuali avarie, e generare report statistici in modo automatico. I responsabili dell'azienda possono comprendere la situazione di produzione in tempo reale attraverso il sistema dei dati, individuare problemi in tempo utile e ottimizzarli, senza la necessità di statistiche e riassunti manuali, cosa che riduce il carico di lavoro del personale di gestione e migliora l'efficienza e l'accuratezza nella gestione.

I dati di produzione digitali forniscono anche un supporto dati per la decisione riguardante l’attività dell’azienda. Gli esperti possono ottimizzare i piani di produzione, regolare l’acquisto di materie prime e controllare i costi di produzione basandosi sui dati, per migliorare il livello generale dell’attività dell’azienda. Per i grandi gruppi di riciclaggio, i dati di diverse linee di produzione possono essere integrati nella piattaforma di gestione unificata per permettere una gestione e pianificazione centralizzate di diversi fabbricati, migliorando così l’efficienza generale dell’attività del gruppo.

5. Linea di lavaggio completamente automatica POLYRETEC: vantaggi tecnici e supporto agli utenti

Come fornitore professionale di impianti per il riciclo dei plastici, POLYRETEC possiede molteplici anni di accumulazioni tecnologiche e di esperienza nelle progetti nei settori delle linee automatice di lavaggio. Il suo impianto è stato verificato da centinaia di progetti in patria e all'estero, e può fornire un aiuto stabilo alle imprese per raggiungere l'obiettivo di ridurre i costi-lavoro ed aumentare l'efficienza.

5.1 Disegno modulare e schema personalizzato

La linea di lavaggio del plastico completamente automatica di POLYRETEC adotta un design modulare e i clienti possono scegliere e abbinare liberemente i moduli funzionali in base ai loro tipi di materie prime, capacità di trattamento, requisiti di qualità dei prodotti finiti e al budget. Ad esempio, per i rifiuti plastici con grave inquinamento dall'olio, si può optare per l'aggiunta di un modulo di lavaggio a caldo; per i rifiuti plastici misti con componenti complesse, si può aggiungere un modulo di sortimento elettrostatico o ottico; per le imprese con elevati requisiti di automazione, si possono aggiungere i moduli di imballaggio automatico e di magazzino stereoscopico. Il design modulare non solo soddisfa le esigenze personali dei diversi clienti, ma facilita anche la successiva aggiornamento e trasformazione della linea di produzione. Le imprese possono gradualmente aumentare i moduli funzionali in base alle necessità di sviluppo per evitare investimenti ripetitivi.

POLYRETEC fornirà soluzioni personalizzate esclusivamente in base alla situazione attuale di ciascun cliente. Prima della progettazione dello schema, gli ingegneri professionisti condurranno un'istruttoria sul luogo, comprenderanno le condizioni della fabbrica del cliente, le caratteristiche delle materie prime e le necessità di produzione, e progettano poi il flusso di lavoro e la configurazione delle macchine più adatti per garantire che lo schema possa massimizzare i benefici per i clienti. Che si tratti di una piccola stazione di riciclo o di una grande base industriale di riciclo, è possibile trovare una soluzione automatizzata adatta.

5.2 Il sistema di controllo intelligente riduce la difficoltà di operatività

Molte aziende si preoccupano che l'equipaggiamento automatizzato sia troppo complesso da utilizzare e richieda un alto livello tecnico dei lavoratori. Il sistema di controllo di POLYRETEC adopta un design umanoide, con un'interfaccia di funzionamento semplice e intuitiva a schermo tattile, che è molto facile da imparare e utilizzare. I lavoratori ordinarie possono padroneggiare l'operazione base dopo una breve formazione, e non necessitano di una formazione tecnica professionale, risolvendo così il problema della difficoltà nel reclutare talenti altamente specializzati per le aziende. Il sistema dispone di una funzione di start con un solo tasto. Dopo aver selezionato la formula di produzione appropriata, l'elaborazione può regolare automaticamente tutti i parametri e avviare automaticamente la produzione, il che rende l'operazione molto facile.

Il sistema dispone di una funzione di diagnosi autonoma degli errori, che può individuare automaticamente e suggerire criticità, fornendo le soluzioni. La maggior parte degli errori può essere risolta dagli operatori in base alle informazioni fornite, senza dover attendere l’arrivo del personale di assistenza tecnica specializzato sul sito, riducendo il rischio di fermi del sistema. Per problemi complessi, POLYRETEC offre anche un servizio di diagnosi a distanza. Gli ingegneri di assistenza possono connettersi in remoto al sistema di controllo dell’apparecchiatura per diagnosticare e risolvere i problemi in tempo reale, migliorando notevolmente la velocità di risposta nel servizio post-vendita e abbassando i costi del servizio sul luogo.

5.3 Servizio post-vendita completo e supporto tecnico

POLYRETEC fornisce ai clienti un servizio post-vendita di ciclo completo, che copre l'intero processo, dalla installazione e dal collaudo iniziale alla fase operativa e della manutenzione successiva. Dopo lo sbarco dell'impianto sul sito, saranno inviati tecnici professionali per guidare l'installazione e il collaudo, per essere responsabili dell'usura normale di tutta la linea e per svolgere un training sistematico di operatività e manutenzione per il personale del cliente, per garantire che i lavoratori possano operare in modo esperto gli impianti e svolgere la manutenzione giornaliera. Tutti gli impianti godono di una garanzia gratuita di un anno, mentre i componenti fondamentali godono di un periodo di garanzia più lungo. Durante il periodo di garanzia, tutti i problemi di qualità vengono riparati gratuitamente.

Dopo il periodo di garanzia, POLYRETEC continua a fornire un supporto tecnico a tempo indeterminato e un approvvigionamento preferenziale di pezzi di ricambio. I clienti possono contattare il team di assistenza postvendita in qualsiasi momento se incontrano problemi nel processo di produzione. La rete di assistenza postvendita globale può rispondere rapidamente e fornire un servizio sul posto quando necessario. In aggiunta, POLYRETEC effettuerà regolarmente visite ai clienti, comprenderà il funzionamento degli impianti, proporrà delle indicazioni di ottimizzazione, aiuterà i clienti ad effettuare un buon lavoro di manutenzione degli impianti, prolungando la durata di vita degli stessi e garantendo un ritorno degli investimenti lungo termine e stabilmente elevato.

6 Suggestioni per l'implementazione della trasformazione automatizzata nelle imprese di riciclo

Per le aziende che stanno ancora usando linee di produzione semi-automatiche tradizionali, la trasformazione automatizzata è una tendenza inevitabile per ridurre i costi e aumentare l'efficienza. Tuttavia, nel processo di trasformazione, dovremmo procedere passo dopo passo in base alla nostra situazione reale per evitare investimenti cecati.

Prima di tutto, valutare in modo ampio la propria situazione di produzione e domanda. Le imprese devono contare il loro attuale costo del lavoro, la capacità di produzione, lo stato della qualità del prodotto e le condizioni dell'attrezzatura esistente, calcolare lo spazio potenziale per la riduzione dei costi e l'aumento della produttività dopo l'automatizzazione, e combinare il proprio piano di sviluppo e la situazione finanziaria per determinare l'ammettere la trasformazione. Per le nuove imprese o le imprese con una piccola scala di produzione, possono scegliere una linea di produzione completamente automatica di piccole dimensioni, e poi espandere la scala una volta che l'operazione è stabile e i benefici sono raggiunti. Per le grandi imprese, possono effettuare una trasformazione passo dopo passo, prima trasformando i collegamenti con il costo del lavoro più alto e l'effetto più evidente, e poi promuovere gradualmente l'automazione di tutta la linea.

Infine, scegliere un fornitore di attrezzatura affidabile. L'effetto della trasformazione automatizzata dipende in gran parte dal livello tecnico e dalle capacità di servizio dei fornitori. Le imprese dovrebbero scegliere fornitori con ampia esperienza nei progetti, tecnologie mature e servizio postvendita perfetto, evitando di scegliere a pigro prodotti a prezzi bassi. Le attrezzature automatizzate di bassa qualità sono soggette a frequenti guasti, ma aumentano i costi di manutenzione e le perdite di tempo inutilizzato. Quando si selezionano i fornitori, è necessario concentrarsi sull'indagine dei precedenti casi di progetto, della parola di bocca dei clienti, del numero della squadra tecnica e della rete di servizio postvendita, e assicurarvi che è possibile ottenere supporto tempestivo e efficace dopo l'acquisto delle attrezzature.

Infine, è necessario fare un buon lavoro di formazione del personale e allineamento del sistema di gestione. Dopo la trasformazione dell'automazione, la richiesta di operatori ordinari diminuisce, ma i requisiti per la qualità del personale amministrativo e tecnico si migliorano. Le aziende dovrebbero fare un buon lavoro di formazione del personale in anticipo, in modo che i dipendenti possano padroneggiare le competenze di funzionamento e manutenzione degli impianti automatizzati e adattarsi il più presto possibile al nuovo modo di produzione. Al contempo, dobbiamo regolare il sistema di gestione pertinente, istituire una serie di specifiche di gestione adatte alla produzione automatizzata, sfruttare appieno le vantaggi degli impianti automatizzati e ottenere il massimo effetto di riduzione dei costi e aumento della produttività.

Conclusione

In un contesto di crescente costo della manodopera globale e di una concorrenza sempre più feroce nel settore, la sostituzione della produzione manuale con linee di lavaggio automatizzate al 100% è il modo unico per la trasformazione e l'aggiornamento dell'industria del riciclo dei materiali plastici. La linea di produzione completamente automatica non solo può ridurre in modo considerevole il numero degli operatori e salvare direttamente i costi del lavoro, ma può apportare anche miglioramenti di valore completi, come una qualità del prodotto stabile, un'efficienza produttiva elevata, un rischio di sicurezza ridotto e una gestione digitale, aiutando le aziende a migliorare la propria competitività fondamentale e a ottenere alti rendimenti sul capitale investito.

Come produttore professionale di impianti per il riciclo del plastica, POLYRETEC si impegna a fornire ai clienti soluzioni di lavaggio completamente automatiche del plastica di alta prestazione. Con una tecnologia avanzata, una qualità affidabile e un servizio perfetto, aiuta le aziende di riciclo a livello globale a realizzare una produzione automatizzata e intelligente. Che tu sia un piccolo attività di riciclo in cerca di riduzione dei costi o un grande gruppo che pianifica un aumento della capacità, puoi trovare una soluzione automatizzata adatta in POLYRETEC. Investire negli impianti di lavaggio completamente automatici del plastica apporterà vantaggi economici a lungo termine e stabili alle aziende e le aiuterà a prendere l'iniziativa nella competizione industriale del futuro.