Постоянно расширяющаяся глобальная индустрия переработки пластика делает затраты на труд одним из основных операционных расходов предприятий по переработке, особенно в регионах, где растут затраты на оплату труда. Традиционные полуавтоматические линии для мытья пластика широко используют ручной труд на этапах сортировки, подачи, регулирования процесса, контроля качества и упаковки готового продукта. Это не только поднимает операционные расходы, но также приводит к проблемам, таким как нестабильная производительность, большие колебания качества и высокий уровень риска безопасности. Для многих мелких и средних предприятий, связанных с переработкой, ежегодный рост затрат на труд постепенно подрывает маржу прибыли, поэтому крайне важно найти экономически обоснованный путь снижения затрат.
Полностью автоматизированная линия для мойки пластика реализует беспилотное функционирование всего производственного процесса посредством интеллектуальной системы управления, автоматического сортировочного оборудования, замкнутых циклов очистки и автоматического упаковочного устройства. Это ключевое решение для снижения затрат на рабочую силу в индустрии переработки пластиковых отходов. Как профессиональный производитель оборудования для переработки пластика, компания POLYRETEC запустила ряд полностью автоматических линий для мойки пластика с независимыми правами интеллектуальной собственности. Обеспечивая высокое качество очистки и стабильную работу, оборудование существенно снижает требования к персоналу на месте, что позволяет крупным предприятиям по переработке отходов добиться значительного снижения затрат на рабочую силу при одновременном повышении производительности и качества продукции. В этой статье будут проведены системный анализ трудовых проблем традиционных линий для мойки пластика, объяснено, как полностью автоматизированные линии обеспечивают замещение рабочей силы, проведен подробный расчёт соотношения затрат и выгод, а также представлены практические советы для предприятий.
1. Трудности с затратами труда традиционных полуавтоматических линий по промывке пластмассы.
Большинство традиционных линий по мытью пластика работают в полуавтоматическом режиме, в котором основное оборудование, такое как дробилки и моющие машины, функционирует автоматически, но большое количество вспомогательных компонентов все еще зависит от ручного управления. С ростом стоимости рабочей силы во всём мире и улучшением стандартов производства безопасности недостатки этого режима становятся все более очевидными, ограничивая рентабельность и возможности развития предприятий.
1.1 Высокий спрос на рабочую силу на разных этапах производства
Традиционные линии сортировки требуют большого количества операторов на всех производственных этапах. На стадии предварительной обработки сырья необходимо ручное загружение и первичная сортировка. Работникам необходимо выбирать крупные примеси, такие как дерево, металл и стекло, из смешанных пластмассых отходов и классифицировать различные виды пластмасс. Средняя производственная линия с производительностью 1000 кг в час, как правило, требует 3–4 работников, которые отвечают только за загрузку и сортировку, и интенсивность труда очень высока. В процессе очистки требуется специальный персонал, который ежедневно патрулирует оборудование, корректирует параметры процессов, такие как температура воды и концентрация чистящих средств в зависимости от степени загрязнения материала, и своевременно решает проблемы, такие как закупоривание материала и заклинивание оборудования.
На этапе обработки готового продукта также требуется ручной труд для ответственного перемещения материалов,Sample-отборов для проверки качества,упаковки готового продукта и хранения.Для линий, не оснащенных автоматическими устройствами транспортировки,работники также должны использовать вагонетки для передачи материалов между различными процессами,что еще больше увеличивает потребность в рабочей силе.В общем,традиционная полуавтоматическая линия по мойке, производящая 1000 кг/ч,требует установки 8-10 операторов на смену для обеспечения нормальной работы.Если придерживаться трехсменного непрерывного производства,требуется не менее 24-30 работников,а ассигнования на оплату труда за год очень значительные.
1.2 Низкая эффективность труда и большие колебания качества, вызванные ручной работой
В дополнение к прямым затратам на рабочую силу, проблемы эффективности и качества, вызванные ручным обсорткой, также приводят к возникновению множества скрытых затрат. Ручная сортировка ограничена энергозатратами и вниманием, а эффективность значительно снижается с увеличением продолжительности рабочего времени. Точность сортировки также является ненадежной. С помощью голых глаз трудно отличить аналогичные пластмассы, такие как PP и PE, и легко проинспектировать малые примеси, что приводит к низкой чистоте готовых продуктов и влияет на цены продажи. Согласно статистике отрасли, точность ручной сортировки пластмас обычно составляет от 75% до 85%, а коэффициент ошибок значительно возрастает во время ночной смены и в период утомления, что приводит к увеличению доли брака.
В то же время ручной настройка параметров и контроль качества сильно зависят от опыта операторов. Работающие с разным уровнем образования получат различные результаты производства. Даже один и тот же оператор допустит ошибки из-за эмоционального и физического состояния и, как следствие, будет менять качество чистки. Нестабильное качество продукции не только увеличивает затраты на переработку и вторичную обработку, но и влияет на репутацию предприятий, что приводит к потере клиентов и сокращению заказов. Кроме того, такие проблемы, как низкая эффективность работы и несбалансированный режим отдыха при проведении ручного производства, приводят к низкой общей загруженности оборудования, обычно составляющей всего 60-70%, и к большому превышению производственных мощностей.
1.3 Высокие скрытые расходы на управление трудовыми ресурсами и охрану труда
Стоимость трудоустройства людей значительно превышает заработную плату. Компаниям приходится нести ряд дополнительных расходов, таких как социальное страхование, обеспечение благополучия работников, обучение, проживание и управление. У предприятий, занимающихся переработкой отходов, рабочая среда на производственных участках, как правило, плоха, имеется высокий уровень пыли, шума и определенной опасности, поэтому трудно привлечь работников, а коэффициент их обмена высок. Компаниям приходится вкладывать большое количество времени и средств в подбор и обучение работников, а стоимость обучения и потерь очень высока. Новым работникам обычно требуется от 1 до 3 месяцев обучения, чтобы стать квалифицированными для своей работы, а в период обучения увеличивается число ошибок и снижается эффективность, что еще больше увеличивает «невидимые» затраты.
Стоимость безопасности — еще один расход, которого нельзя игнорировать. В мастерской по мытью пластика установлено множество механического оборудования, существует риск механических повреждений и электротравм. При ручном управлении возможны инциденты в сфере безопасности из-за нерегулярной работы или усталости. В случае получения производственного травматизма предприятиям необходимо оплачивать медицинские расходы, компенсации, потери вследствие задержки производства и другие издержки, а также могут быть наложены штрафы со стороны регулирующих органов. Кроме того, все больше стран и регионов устанавливают строгие требования к безопасности производства и охране труда, и предприятиям приходится вкладывать дополнительные средства в улучшение условий труда и обеспечение средств труда. Это еще больше поднимает расходы, связанные с трудовыми ресурсами.
2. Как полностью автоматизированные линии для мытья пластика позволяют заменить трудовые ресурсы
Полностью автоматизированная линия по мытью пластика заменяет ручной труд автоматизированным оборудованием и интеллектуальными системами на всех производственных стадиях, снижая потребность в операторах на месте. От подачи исходного сырья до упаковки готового продукта весь производственный процесс происходит автоматически под контролем централизованной системы управления, и для обеспечения нормального производства требуется лишь небольшое количество менеджеров и специалистов по техническому обслуживанию. Полностью автоматизированная линия по мойке пластика провела целенаправленную трансформацию на автоматическую линию для каждого трудоемкого этапа, реализовав всестороннюю замену рабочей силы.
2.1 Система автоматической подачи и предварительной обработки
Первой связкой автоматической линии является система автоматической подачи, которая заменяет ручную подачу и первичную очистку примесей. Грузовое сырье транспортируется на производственную линию ленточным конвейером с автоматическим устройством подачи, а скорость подачи может автоматически регулироваться в зависимости от нагрузки последующего оборудования для поддержания равномерной подачи без ручного подсыпания и наблюдения на месте. Перед тем как материал поступит в процесс измельчения, он проходит через автоматический металлоотделитель, который может автоматически выявлять и удалять железо, алюминий, медь и другие металевые примеси, содержащиеся в отходных пластмассах, а точность удаления значительно превосходит ручной отбор. Для крупных непластиковых примесей может быть установлен оптический первичный сортировочный аппарат, который может автоматически идентифицировать и устранять большие куски древесины, стекла и других примесей с помощью технологии визуального распознавания, заменяя ручной первичный сортировщик.
Эта комплектация автоматизированной системы приема и предварительной обработки может сэкономить 2–3 рабочих, занятых на фронте приема и сортировки, за смену, а эффективность обработки и результативность удаления примесей превосходят результаты ручной работы. Техника может работать непрерывно в течение 24 часов без усталости, а объем подачи и эффективность удаления примесей остаются стабильными, что принципиально решает проблему низкой эффективности ручной подачи и сортировки.
2.2 Интеллектуальная система сортировки заменяет ручную сортировку
Сортировка является наиболее трудоемким этапом в традиционных производственных цепях и основным этапом снижения затрат в полностью автоматизированных производствах. Автоматическая линия по мойке POLYRETEC оснащена различными интеллектуальными сортирующими приборами, включая резервуар для разделения по плотности, электростатический сепаратор и оптический сортировщик, с помощью которых можно автоматически классифицировать различные виды пластмас без участия человека с очень высокой степенью точности.
Реактор для разделения по плотности использует плавучесть воды для автоматического разделения полиолефиновых пластмасс, таких как ПП и ПЕ, от тяжелых пластмасс, таких как АБС и ПС. Материалы автоматически транспортируются и выгружаются без ручного выловления и классификации. Для смесованных пластмасс с схожей плотностью система электростатического сортирования может точно отделять различные полимерные материалы в зависимости от различий в электрических свойствах пластмасс с точностью более 99%, что значительно выше, чем при ручном сортировании. Для сценариев сортировки с повышенными требованиями может быть добавлена оптическая машина для сортировки, которая с помощью технологий спектральной идентификации может определять и сортировать пластмассы разного цвета и материала, что повышает точность сортировки и степень автоматизации.
Умная сортировочная система может полностью заменить от 4 до 6 работников по сортировке в смену, а эффективность и точность сортировки намного выше, чем при ручном труде. При этом сберегая затраты на рабочую силу, она также улучшает чистоту готового продукта, повышает цену реализации продукции и создает дополнительную выгоду для предприятий.
2.3 Процесс автоматической очистки в замкнутом цикле без ручного патрулирования.
На стадии очистки полностью автоматическая линия использует закрытый многоступенчатый процесс очистки, включающий резервуар для предварительного промывания, машину для трения, резервуар для горячего мытья и резервуар для полоскания. Все оборудование функционирует непрерывно и автоматически, а материалы автоматически передаются между различными процессами посредством конвейерных лент и винтовых конвейеров без ручного переноса. Весь процесс очистки является закрытым, что снижает вытекание пыли и исключает необходимость ручного работы и чистки на месте.
Система оснащена различными датчиками, которые могут в реальном времени автоматически контролировать такие параметры, как температура воды, уровень воды, концентрация моющего средства и эффект очистки, и автоматически регулировать их в соответствии с заданными параметрами. Например, когда температура воды ниже установленного значения, система отопления автоматически включается; когда концентрация моющего средства недостаточна, автоматический дозирующий устройство добавляет его в требуемом количестве; когда изменяется объем материала, скорость транспортировки и интенсивность очистки автоматически регулируются. Система автоматического управления заменяет работу по ручному патрулированию и регулировке параметров, а весь процесс очистки не требует присутствия специального персонала для охраны. Достаточно только регулярной проверки, что значительно снижает нагрузку на операторов.
2.4 Автоматическая система отжима, контроля качества и упаковки
После очистки материалы автоматически обезвaporяются центробежным дехидратором, а затем транспортируются в бункер готового продукта через закрытую пневматическую систему транспортировки без ручного переноса и транспортировки. Линия производства оборудована устройством автоматического контроля качества в режиме реального времени, которое может автоматически распознавать чистоту, размер частиц и содержание примесей готового материала с помощью визуальной идентификации и сенсорной технологии. Неподходящие продукты будут автоматически удаляться и возвращаться на предыдущий этап обработки для переработки, заменяя ручной контроль пробными образцами более эффективным и всеобъемлющим методом.
В конце производственной линии предусмотрена система автоматической упаковки, которая может автоматически взвесить, положить в пакеты, укутать и уложить в штабель согласно заданной массе. Упакованные finished продукты автоматически транспортируются на складскую зону по конвейерной линии и даже могут автоматически храниться с использованием стереоскопической системы склада, полностью исключая необходимость в ручной упаковке и обработке. Весь процесс от выпуска finished продукта до складирования полностью автоматизирован, что позволяет с одной смены сократить на 2–3 рабочих мест по упаковке и обработке и значительно снизить трудопотребность работников.
2.5 Центральная система управления осуществляет безотходное производство
Ядром всей полностью автоматизированной линии мойки является система централизованного управления на базе ПЛК, которая интегрирует управление всеми устройствами на всей линии. Операторы достаточно задают производственные параметры и запускают оборудование на сенсорном экране централизованной комнаты управления, и вся производственная линия загружается автоматически в соответствии с установленной программой. Система может следить за состоянием работы, информацией о сбоях и данными о производстве каждого устройства в режиме реального времени и отображать их на большом экране централизованной комнаты управления в удобной форме. При появлении сбоя система автоматически посылает акустооптический сигнал тревоги, отображает причину сбоя и его решение, а также может самостоятельно устранять простые неисправности, без необходимости осматривать каждое устройство вручную.
С помощью функции дистанционной диагностики, менеджмент и технические сотрудники могут также удаленно проверять работу производственной линии через мобильные телефоны или компьютеры и корректировать параметры без постоянного присутствия на заводе. Для крупных производственных баз централизованная система управления может управлять несколькими производственными линиями одновременно, а для управления работой целой цеха требуется всего 1–2 оператора, что значительно сокращает потребность в управленческом и техническом персонале и повышает общую эффективность управления.
3. Количественный анализ сокращения затрат на труд и доходности инвестиций
Для предприятий, занимающихся утилизацией, наиболее волнующим вопросом является то, сколько затрат на рабочую силу можно сэкономить за счет полностью автоматизированной линии мойки, и в течение какого периода окупается вложенное в их создание капиталовложение. В настоящем разделе представлены три общих характеристики производительности в качестве примера, на основе которых производится подробный расчет издержек и экономического эффекта, чтобы предприятия могли интуитивно понять экономическую пользу от автоматизации переработки.
3.1 Сравнение начальных инвестиций и потребности в рабочей силе
Во-первых, сравните первоначальные инвестиции и расходы на персонал традиционных полуавтоматизированных линий и полностью автоматизированных линий с различной производительностью. Все цены являются стандартными ценами СТО для справочного использования, а фактическая котировка будет корректироваться в соответствии с требованиями к конфигурации.
При производстве небольших линий с производительностью 500 кг в час первоначальные инвестиции в традиционные полуавтоматические линии составляют около 90 000 долларов США, включая дробилку, резервуар для очистки, щетку с трением, машину для отведения воды и простую транспортную систему. Для работы в три смены такой конфигурации требуется 6 операторов, включая 2 работника по подаче и сортировке, 2 оператора по эксплуатации оборудования и патрулированию и 2 работника по упаковке и обработке. Для производства в три смены требуется 18 работников. Первоначальные инвестиции в полностью автоматизированную моющее оборудование POLYRETEC мощностью 500 кг/ч составляют около 160 000 долларов США. В сравнении с традиционной линией к ней добавляются автоматизированная система подачи, металлоотделитель, автоматическая устройство сортировки, централизованная система управления и автоматическая пакетирующая машина. Такая конфигурация требует только 2 оператора в смену, 1 центрального оператора по управлению и 1 работника по техническому обслуживанию оборудования в смену. Для работы в три смены требуется всего 6 работников.
Для среднепотолочных производственных линий с мощностью 1000 кг в час первоначальные инвестиции в традиционные полуавтоматические линии составляют около 180 000 долларов США, требующие 9 операторов за смену и 27 рабочих для трех смен. Первоначальные инвестиции в полностью автоматическую мойку POLYRETEC мощностью 1000 кг/ч составляют около 290 000 долларов США с 3 операторами за смену и 9 рабочими за три смены.
Для крупных производственных линий мощностью 2000 кг в час первоначальные инвестиции в традиционные полуавтоматические линии составляют около 350 000 долларов США, при этом требуется 15 операторов в одну смену и 45 рабочих за три смены. Первоначальные инвестиции в полностью автоматическую линию по мойке POLYRETEC мощностью 2000 кг в час составляют приблизительно 520 000 долларов США, при этом в смену требуется 5 операторов и 15 рабочих за три смены.
3.2 Расчет ежегодной экономии расходов на труд
Далее рассчитайте годовую экономию затрат на рабочую силу. Поскольку цены на рабочую силу значительно различаются в разных регионах, мы при этом используем три разных уровня зарплаты: низкий уровень стоимости рабочей силы (годовая заработная плата 6000 долларов США на человека), средний уровень (12 000 долларов США на человека) и высокий уровень (30 000 долларов США на человека), включая заработную плату, социальное страхование, обеспечение и другие всеобъемлющие расходы на занятость.
Взяв за основу наиболее широко используемую производственную линию мощностью 1000 кг/ч, традиционная линия требует 27 работников для трехсменного режима. В регионах с низкой стоимостью труда ежегодные трудовые расходы составляют 27 * 6000 = 162 000 долларов США. Полностью автоматизированная линия требует 9 работников, и ежегодные трудовые расходы составляют 9 * 6000 = 54 000 долларов США, что экономит 108 000 долларов США ежегодно. В регионах со средней стоимостью труда ежегодные трудовые расходы традиционных линий составляют 27 * 12 000 = 324 000 долларов США, а полностью автоматизированных линий – 9 * 12 000 = 108 000 долларов США, что экономит 216 000 долларов США ежегодно. В регионах с высокой стоимостью труда, таких как Европа и Северная Америка, ежегодные трудовые расходы традиционных линий составляют 27 * 30 000 = 810 000 долларов США, а полностью автоматизированных линий – 9 * 30 000 = 270 000 долларов США, что экономит 540 000 долларов США ежегодно.
Даже для небольших линий производства с производительностью 500 кг/ч ежегодная экономия затрат на рабочую силу очень значительна. В регионах с низкой стоимостью труда можно сократить 12 рабочих, что позволит экономить 72 000 долл. США каждый год. В высококонкурентных регионах затраты на рабочую силу можно сократить на 540 000 долл. США. Для крупных линий производства с производительностью 2000 кг/ч можно сократить 30 рабочих, и ежегодная экономия затрат на рабочую силу в высококонкурентных регионах может достигать 900 000 долл. США, что очень значимо.
3.3 Комплексный расчет полезности и сроки окупаемости инвестиций
Кроме экономии затрат на прямую трудовую силу, полностью автоматическая линия по мытью белья может также приносить другие экономические преимущества, которые вместе формируют общую отдачу от инвестиций. В первую очередь, улучшение точности сортировки снижает содержание примесей в готовом продукте, а средняя цена готовой продукции может быть повышена на 5–10%. Приведем пример линии производительностью 1000 кг/ч с годовой производительностью 6000 тонн и средней ценой готового товара 500 долларов США за тон. В этом случае годовая прибыль может увеличиться на 150 000–300 000 долларов США. Во-вторых, повышение уровня автоматизации позволяет снизить объем брака и потерь сырья. Потери сырья на традиционных линиях составляют около 8–10%, а на полностью автоматизированных линиях – всего 3–5%. Таким образом, за год можно сэкономить около 300 тонн сырья, что эквивалентно 90 000 долларов США. Кроме того, производительность оборудования увеличивается с 70% до более чем 90%, а реальный годовой объем производства выше, что способствует повышению прибыли.
Взяв в качестве примера производственную линию мощностью 1000 кг/час в областях с средними затратами на труда, годовой всесторонний доход, полученный в результате автоматизации, включает сбережение 216 000 долларов США расходов на заработную плату, 180 000 долларов США увеличение дохода от повышения качества и 90 000 долларов США экономии расходов на материалы, в общей сложности 486 000 долларов США годовых доходов. Дополнительные инвестиции в полностью автоматическую линию в сравнении с традиционной составляют 290 000 – 180 000 = 110 000 долларов США. Считая так, дополнительные инвестиции окупаются всего за 0,23 года, то есть примерно за 2,8 месяца. Даже если считать полную инвестицию в 290 000 долларов США, статический период окупаемости инвестиций составляет всего около 0,6 года, то есть 7,2 месяца.
Даже в регионах с низкими затратами на рабочую силу годовой общий доход составляет около 288 000 долларов США, а период окупаемости инвестиций составляет примерно 1 год. В регионах с высокими затратами на рабочую силу период окупаемости инвестиций более короток, обычно составляет всего 3-4 месяца. Видно, что инвестирование в полностью автоматизированные линии мытья пластика имеет очень высокую доходность, а чем выше затраты на рабочую силу, тем более очевидны эффекты снижения издержек и более короткая продолжительность периода окупаемости. С непрерывным ростом мировых затрат на рабочую силу экономические преимущества автоматизированных производственных линий становятся все более очевидными.
4. Дополнительная эксплуатационная выгода, добитая благодаря полностью автоматическим линиям мониторинга.
Помимо прямого сокращения затрат на труд, полностью автоматизированные линии по мойке пластика могут принести множество дополнительных преимуществ, помочь предприятиям повысить уровень управления и конкурентоспособность на рынке, а также создать долгосрочную ценность для их развития.
4.1 Стабильное качество продукции и сильная конкурентоспособность на рынке
Полностью автоматизированная производственная линия имеет стандартизированный процесс и точный контроль параметров, что исключает колебания качества, связанные с ошибками ручного управления. Качество очистки и чистота сортировки каждой партии продукта остаются стабильными, а коэффициент квалификации продукции может достигать более 99%, что намного выше, чем 85-90% при ручном производстве. Стабильное и надежное качество продукции поможет предприятиям завоевать больше высококлассных клиентов и долгосрочных заказов, повысить добавленную стоимость продукции и ее цену, а также создать положительный имидж на рынке.
В то же время автоматизированная производственная линия обеспечивает более сильную гарантию производственных возможностей. Оборудование может работать непрерывно 24 часа в сутки, не ограничиваясь рабочими часами и интенсивностью труда, и может гибко адаптировать производственные планы в соответствии с требованиями заказов, что повышает способность предприятий реагировать на изменения рынка. При возникновении срочных крупных заказов предприятия могут быстро увеличить производственные возможности без временного набора рабочих и их обучения, что позволяет захватывать возможности рынка и добиваться конкурентных преимуществ.
4.2 Снижение рисков безопасности и стоимости соблюдения нормативов
Автоматизация производства снижает число операторов на месте и уменьшает вероятность происшествий с нарушением техники безопасности. Большинство наиболее опасных операций выполняются автоматически оборудованием, и работники должны управлять только в безопасном центральном контрольном помещении, что значительно снижает риск механических травм, ударов электрическим током и профессиональных заболеваний. Снижение числа аварий не только сокращает прямые экономические потери, такие как медицинские расходы и компенсации, но также позволяет избежать косвенных убытков, таких как приостановка производства и ущерб репутации, вызванные авариями.
Кроме того, все больше стран и регионов имеют жесткие требования к охране окружающей среды и безопасности производства в сфере переработки отходов. Полностью автоматизированные закрытые производственные линии могут лучше соответствовать нормативным требованиям, снизить риск наложения штрафов за нарушения в области охраны окружающей среды и безопасности и сэкономить затраты на управление соответствие. Для предприятий, которые должны пройти различные системы сертификации, такие как ISO и сертификация в области охраны окружающей среды, автоматизированные производственные линии также легче соответствуют стандартам сертификации, снижая сложность и расходы на проведение сертификации.
4.3 Цифровое управление повышает эффективность эксплуатации
Полностью автоматичная линия по мойке пластика оборудована полной системой сбора данных и статистики, которая может автоматически записывать производственные данные, такие как дневной выпуск, энергетические затраты, потребление сырья, состояние работы оборудования и информацию о неполадках, а также генерировать статистические отчеты. Руководители предприятия могут в режиме реального времени анализировать производственную ситуацию с помощью системы учета данных, своевременно обнаруживать проблемы и оптимизировать их, не проводя ручной статистики и обобщение, что уменьшает нагрузку на сотрудников, занимающихся управлением, и повышает эффективность и точность управления.
Цифровые данные о производстве также обеспечивают поддержку при принятии решений о деятельности предприятия. Руководители могут оптимизировать производственные планы, корректировать закупки сырья и контролировать производственные расходы, используя данные, что позволяет повысить общую эффективность работы предприятия. Для крупных групп по переработке отходов данные различных производственных линий могут быть интегрированы в единую платформу управления, что позволяет реализовать централизованное управление и графики производства на нескольких заводах, что улучшает общую эффективность работы группы.
5. Полностью автоматическая линия по мытью пластика POLYRETEC: технические преимущества и поддержка сервиса
Являясь профессиональным поставщиком оборудования для переработки пластика, компания POLYRETEC имеет многолетний технологический опыт и опыт разработки проектов в сфере полностью автоматических линий моечного оборудования. Ее оборудование было проверено сотнями проектов в России и за рубежом и постоянно помогает предприятиям достигать целей по снижению издержек и повышению эффективности.
5.1 Модульная конструкция и индивидуальная схема
Линия по полной автоматической мойке пластика фирмы «ПОЛИТЕК» имеет модульную структуру, и клиенты могут свободно выбирать и комбинировать функциональные модули в соответствии со своим типом сырья, производительностью обработки, требованиями к качеству finished-product и бюджетом. Например, для отходов пластика с сильным загрязнением нефтепродуктами можно добавить модуль горячей мойки; для смешанных отходов пластика с сложными компонентами можно добавить модуль электрической сортировки или оптический сортировки; для предприятий с высокими требованиями к автоматизации можно добавить модули автоматизированной упаковки и стереоскопического склада. Модульная конструкция не только учитывает индивидуальные потребности различных клиентов, но и облегчает последующее обновление и перепрофилирование производственной линии. Предприятия могут постепенно увеличивать функциональные модули в зависимости от потребностей развития, чтобы избежать повторных инвестиций.
Компания POLYRETEC будет предоставлять эксклюзивные индивидуальные решения в соответствии с текущей ситуацией каждого клиента. Перед разработкой схемы профессиональные инженеры проводят обследование на месте, понимают условия завода клиента, характеристики сырья и производственные потребности, а затем разрабатывают наиболее подходящую схему процесса и конфигурацию оборудования, чтобы гарантировать, что схема может максимально увеличить выгоды для клиентов. Независимо от того, являетесь ли вы небольой станцией по переработке или крупной промышленной базой для переработки, вы можете найти подходящее автоматизированное решение.
5.2 Система интеллектуального управления снижает сложность эксплуатации
Многие предприятия волнуются, что автоматизированное оборудование слишком сложно в эксплуатации и требует высокого технического уровня работников. Система управления POLYRETEC обладает эргономичным дизайном, с простым и интуитивным интерфейсом управления на сенсорном экране, который очень легко запомнить и использовать. Обычным работникам достаточно простого обучения, чтобы овладеть базовыми функциями, и им не нужны профессиональные технические знания, что решает проблему трудно привлекаемых высокотехнологичных специалистов для предприятий. Система имеет функцию старта одним нажатием, после выбора соответствующей производственной формулы оборудование может автоматически настроить все параметры и запустить производство. Это очень удобно для эксплуатации.
Система имеет функцию совершенной самодиагностики неисправностей, которая может автоматически находить и сообщать о неисправностях, а также предоставлять решения. Большинство простых неисправностей могут быть устранены операторами в соответствии с приводами, не дожидаясь приезда профессиональных сотрудников по послепродажному обслуживанию, что позволяет сократить потери времени. При сложных проблемах POLYRETEC также предоставляет услуги дистанционной диагностики. Инженеры по послепродажному обслуживанию могут удаленно подключаться к системе управления оборудованием для решения проблем в режиме онлайн, что значительно повышает скорость реагирования на послепродажное обслуживание и снижает расходы на обслуживание на месте.
5.3 Комплексное послепродажное обслуживание и техническая поддержка.
Компания «ПОЛИРЕТЕК» предоставляет клиентам услуги по обслуживанию после продажи, охватывающие весь процесс, начиная от установки и ввода в эксплуатацию и заканчивая дальнейшей эксплуатацией и техническим обслуживанием. После прибытия оборудования на объект будет направлен профессиональный инженер, который проконтролирует монтаж и пусконаладочные работы, будет отвечать за нормальную работу всей линии и проводить систематические курсы обучения техническому обслуживанию персонала заказчика, чтобы работники смогли умело эксплуатировать оборудование и выполнять ежедневное обслуживание. Все оборудование имеет бесплатную гарантию сроком один год, а основные компоненты – более длительный гарантийный срок. В течение гарантийного срока все качественные проблемы устраняются бесплатно.
После истечения гарантийного срока POLYRETEC все равно предоставляет пожизненную техническую поддержку и льготные поставки запасных частей. Клиенты могут обратиться в службу послепродажного обслуживания в любое время, если у них возникнут какие-либо проблемы в производственном процессе. Глобальная сеть послепродажного обслуживания может быстро реагировать и предоставлять локальное обслуживание по необходимости. Кроме того, POLYRETEC регулярно посещает клиентов, изучает работу оборудования, предлагает оптимизационные меры, помогает клиентам выполнять работу по техническому обслуживанию оборудования, продлевать срок его службы и обеспечивать долгосрочную стабильную отдачу от инвестиций.
6. предложения по внедрению автоматизированного переработки на предприятиях, занимающихся утилизацией
Для предприятий, которые все еще используют традиционные полуавтоматические производственные линии, автоматизация является неизбежным трендом уменьшения затрат и повышения эффективности. Однако в процессе преобразования мы должны идти шаг за шагом в соответствии с нашими действительными условиями, чтобы избежать слепых инвестиций.
Прежде всего, необходимо всесторонне оценить ситуацию с собственным производством и спросом. Предприятия должны рассчитать текущие трудовые расходы, производственные мощности, состояние качества продукции и условия имеющегося оборудования, вычислить потенциальное пространство для сокращения затрат и повышения эффективности после автоматизации и совместить свои собственные планы развития и финансовое положение, чтобы определить подходящий масштаб преобразований. Для новых компаний или предприятий с небольшим производственным масштабом они могут сначала приобрести небольшую полностью автоматизированную производственную линию, а затем расширить масштаб после того, как работа стабилизируется, и выгоды будут реализованы. Для крупных предприятий они могут осуществлять поэтапные преобразования, сначала автоматизируя звенья с самыми высокими трудовыми затратами и наиболее очевидным эффектом, а затем постепенно продвигая автоматизацию всей производственной линии.
Во-вторых, нужно выбрать надежного поставщика оборудования. Эффект автоматизированной переработки во многом зависит от технического уровня и способностей поставщиков. Компаниям следует выбирать поставщиков с богатым опытом проектов, проверенными технологиями и надежным послепродажным обслуживанием, а не слепо подбирать оборудование по минимальной цене. Качественное оборудование с автоматизированной переработкой будет не так часто выходить из строя, но позволит экономить на ремонте и потери рабочего времени. Выбирая поставщика, стоит обратить внимание на его предыдущие проекты, отзывы клиентов, размер технического отдела и сеть послепродажного обслуживания, чтобы гарантировать получение оперативной и качественной поддержки после приобретения оборудования.
В заключение следует хорошо провести обучение персонала и подогнать систему управления. После преобразования на автоматизацию спрос на обычных операторов снижается, но требования к качеству менеджерского и технического персонала повышаются. Компании следует заранее хорошо подготовить персонал, чтобы работники могли освоить навыки эксплуатации и обслуживания автоматизированного оборудования и как можно скорее адаптироваться к новому производственному режиму. В то же время следует откорректировать соответствующую систему управления, создать набор управляющих требований, подходящий для автоматизированного производства, в полной мере использовать преимущества автоматизированного оборудования и добиваться максимального эффекта снижения затрат и повышения эффективности.
Заключение
На фоне роста стоимости рабочей силы по всему миру и усиления конкуренции в отрасли замена ручного производства полностью автоматизированными линиями по мойке пластика является единственным способом модернизации и обновления производственной отрасли по переработке пластика. Полностью автоматизированная производственная линия не только может существенно сократить число операторов и непосредственно снизить затраты на труда, но и предоставит комплексные преимущества, такие как стабильное качество продукции, повышение эффективности производства, снижение рисков безопасности и цифровое управление, что поможет предприятиям повысить свою конкурентную способность и получить более высокую отдачу от инвестиций.
Являясь профессиональным производителем оборудования для переработки пластика, компания POLYRETEC стремится предоставить клиентам высокопроизводительные полностью автоматизированные решения по мойке пластика. Благодаря передовым технологиям, надежному качеству и идеальному обслуживанию компания помогает глобальным предприятиям переработки достичь автоматизированного и интеллектуального производства. Будь то небольшой предприятие по переработке, стремящийся сократить затраты, или крупная группа, планирующая модернизацию мощностей, в POLYRETEC вы найдете подходящее автоматизированное решение. Инвестирование в полностью автоматизированные линейки мойки пластика принесет предприятиям долгосрочную и стабильную экономическую выгоду и поможет им выйти вперед в будущей конкурентной борьбе.
