La construction d'une usine de recyclage du plastique à partir d'un hangar industriel vide n'est pas une opération d'achat. C'est un projet d'ingénierie procédurale dans lequel le concasseur, la machine à racler, le tancreau à flottaison / décantation, le laveur à chaud, la centrifugeuse de déhydratation et l'appareil de granulage doivent toutes s'accorder sur le même bilan de masse, le même bilan d'eau et le même budget de contamination. La ligne de recyclage du plastique d'une entreprise autrichienne, qui suppose une route d'exploitation dans le centre de l'Europe et qui privilégie l'intensité de la séparation mécanique, des circuits hydrauliques entièrement fermés et une histoire thermique douce plutôt que le chiffre brut du rendement, est devenue l'architecture de référence pour les investisseurs qui ont besoin d'un recyclat constant et valorisable, plutôt que simplement de « plastique lavé ». Ce guide explique comment cette route est conçue, configurée, livrée et mise en service comme une installation d'usine clé en main, de la caractérisation de la matière première à la certification de sa capacité.
Polyretec, une usine Wanplas, s'occupe d'engineering de systèmes de broyage, de lavage et de pelletage depuis 2010, et a officiellement mis sa marque en place en 2017. L'équipe a réalisé plus de 100 projets et propose des services de mondialisation dans plus de 50 pays, avec le soutien de plus de 24 ingénieurs qui se chargent de la conception, de l'installation et de la mise en service des processus. Le langage de conception combine la voie de processus d'origine autrichienne avec la profondeur de fabrication chinoise, c'est exactement pourquoi une ligne de lavage complète peut être spécifiée selon les normes de séparation européennes, tout en restant rentable pour un recyclageantien en Asie du Sud-Est, en Amérique latine ou au Moyen-Orient. Durant tout 2026, Les questions arrivant au bureau d'ingénierie se sont déplacées de « quel est le coût d'une machine à laver » à « à quoi ressemble une usine qui produit de manière fiable des granules conformes aux standards de contact alimentaire » - et c'est la question à laquelle répond cet article.
Ce qui suit est délibérément pratique. Vous trouverez la véritable limite de l'objet d'un contrat clé en main, une comparaison entre une approvisionnement en lots et un approvisionnement en bloc, exprimée en niveaux de risques et mois de calendrier, quatre voies de traitement spécifiques aux différentes matières premières avec leurs différences d'équipements, un tour complet de la ligne composé de dix étapes, avec de véritables fenêtres de processus, deux blocs de produits Polyretec assortis de tableaux de spécification, un tableau de sélection des requis au niveau de configuration, le génie hydraulique et des réseaux d'alimentation électrique, que la plupart des premiers acheteurs sous-estiment, un calendrier de livraison par mois et les critères d'acceptation régissant la fin de la mise en service, que ce soit par une signature ou par un argument.
Ce que « clé en main » signifie réellement dans un projet de ligne de recyclage de plastiques.
Un contrat d'une ligne de recyclage du plastique « clés en main » assure que la responsabilité de l'intégration appartient à un seul donneur d'ordres, de sorte que le client achète une qualité de production garantie à un débit garanti, plutôt que la liste des machines. Cette distinction est importante car environ la moitié des problèmes techniques d'une usine de recyclage surviennent à des interfaces - entre la sortie du broyeur et l'entrée du laveur, entre la centrifugeuse de décantation et le séchoir thermique, entre le châssis de traitement de l'eau et les cuves du processus - et les interfaces appartiennent à celui qui détient l'intégration.
Dans la pratique de Polyretec, la limite clé est définie avant la délivrance de tout dessin. Le périmètre de travail commence par la caractérisation de la matière première : un échantillon physique est requis, et l'équipe d'ingénierie enregistre la densité apparente, le taux d'humidité, la fraction de cendres et de saleté, le type de marquage et d'adhésif, le mélange de polymères, la teneur en métaux et le pourcentage d'éléments de taille supérieure ou non plastiques. À partir de cet échantillon, un bilan de masse est établi, et chacune des machines downstream est calibrée à partir de ce bilan, et non d'une valeur nominale figurant sur la plaque de dimensionnement. Cette discipline est la plus importante dans la technologie autrichienne : la ligne est dimensionnée pour la matière première la plus défavorable que le client pourra raisonnablement recevoir, et non pour celle la plus pure.
Frontière du fournisseur clé en main complet
Le tableau ci-dessous indique ce qu'un ensemble clé en main comprend et, tout aussi important, ce qui reste de la compétence locale. Une propriété claire de chaque élément au stade de la conclusion du contrat permet d'éviter le classique retard de six semaines pendant lequel personne ne verse les fondations du matériel, car tout le monde assume que quelqu'un d'autre se chargera de le faire.
| Package de travail | Inclure la fourniture clés en main | Étendue client / locale | Document d'interface typique |
|---|---|---|---|
| Étude du combustible et bilan de masse. | Tests d'échantillons, calcul du rendement, budget relatif à la contamination. | Fourniture de rites représentatives, contrats avec les fournisseurs | Fiche de données du procédé |
| Projet de procédé et conception de l'équipement | Diagramme P&I, liste d'équipements, liste de moteurs, dispositions | Données de la revue du site, plans du bâtiment. | Schéma d'aménagement général |
| Fabrication et tests de l'équipement | Fabrication, assemblage, tests sans charge et avec charge. | Inspection par témoins, si requis | Rapport de test en usine |
| Emballage et expédition | Conception de l'emballage d'exportation, chargement des conteneurs, documents | Libération des importations, transport intérieur, grue de déchargement | Liste d'emballage et schéma de chargement |
| Travaux civils et fondations | Plans de charge et d'ancrage de la fondation | Bassin de drainage, tranchées de drainage, fosses, travaux de construction | Dessin d'interface civile |
| Installation mécanique et électrique | Ingénieurs de la supervision, alignement, armoire de contrôle | Le personnel local, les câbles traînés, l'alimentation principale en énergie | Manuel d'installation |
| Mise en exploitation et production à l'essai | Commissionnement d'un seul équipement, entrelacé et chargé | Matériau d’alimentation pour les essais, les utilités et les opérateurs. | Protocole de mise en service |
| Formation et remise des équipements | Formation des opérateurs, des techniciens de maintenance et du personnel de contrôle de qualité. | Équipe de stagiaires désignée, planning des débaisses | Registre de formation et certificat d'acceptation |
Solution clé en main versus acquisition par étapes : une comparaison honnête des risques.
Acheter des machines individuellement auprès de plusieurs fournisseurs semble attractif sur une feuille de calcul, mais c'est souvent une erreur puisqu'on transfère simplement le risque à l'équipe du client. Le tableau ci-dessous exprime la différence entre les niveaux de risque, les mois d'intégration et les efforts nécessaires, plutôt que de parler en termes économiques, puisque les conséquences techniques déterminent si l'installation atteindra sa capacité nominale.
| Dimension d'évaluation | Ligne clé en main monoseau. | Achat collectif de plusieurs fournisseurs |
|---|---|---|
| Risque d'intégration de process | Mauvaise coloration faible – un seul bilan de masse régule toutes les étapes | Volume élevé : chaque fournisseur définit ses propres paramètres |
| Le risque d'interface mécanique. | Mauvaise coloration faible – conception adaptée de la raillerie, du convoyeur et des flans | Volume élevé : fabrication sur site généralement nécessaire |
| Intégration électrique et de contrôle | Mauvaise coloration faible – un seul système de commande central, entièrement interfaçage | Haute — panneaux séparés, séquences de mise en marche manuelles. |
| Établissement du bilan de l'eau et dimensionnement du traitement | Mauvaise coloration faible – dimensionnement du traitement en fonction de la charge réelle, étape par étape | Haute — traitement souvent sous-dimensionné après coup. |
| Établissement d’un calendrier d’expédition | Environ 4 à 6 mois | 2. Environ 5 à 9 mois, calibré sur le fournisseur le plus lent. |
| Installation pour une sortie stable | Environ 2 à 3 mois | Environ 4 à 8 mois |
| Responsabilité en cas de défaillance de la qualité du rendu | Un seul responsable | Une dispute entre les fournisseurs |
| Gestion des pièces détachées. | Complexité réduite : une liste de pièces consolidée | Moyen à élevé – normes multiples pour les composants |
| Adéquation pour les recycleurs débutants | Recommandation. | Seulement viable avec une équipe interne de traitement expérimentée |
La philosophie d'ingénierie autrichienne qui se retrouve dans les broyeurs Polyretec
Dans ce contexte, le terme « technologie autrichienne » désigne une philosophie d'ingénierie typique de l'Europe centrale plutôt qu'un fournisseur particulier : séparer mécaniquement avant de séparer thermiquement, maintenir un temps de séjour suffisant pour permettre aux procédés chimiques de fonctionner, et maintenir un cycle d'eau fermé afin que l'intensité du nettoyage ne soit pas limitée par la disponibilité de l'eau. Polyretec a adopté cette voie et l'a adaptée aux réalités des marchés émergents, où les matières premières sont plus sales, plus variables et plus fortement étiquetées que les flux européens typiques en provenance des déchets d'après-utilisation.
Trois principes définissent la route appliquée dans la pratique. Le premier est la réduction de la séparation. Au lieu de se fier à une seule étape de séparation à haute performance, la ligne utilise plusieurs mécanismes complémentaires en série : classification par tamis, séparation par densité dans l'eau, friction et coupe à la surface des flocons, classification par l'air pour les fractions légères et, au besoin, tri électrostatique ou optique. Chacun de ces mécanismes élimine une famille de contaminants différente, de telle sorte que la défaillance d'un stade n'entraîne pas une dégradation drastique de la qualité, mais plutôt une dégradation graduelle.
Le deuxième principe repose sur l'histoire de chauffage contrôlée. Chaque étape de chauffage entraîne des dégats sur les propriétés du polymère, en particulier sur la viscosité intrinsèque du PET et sur le débit de fusion des polyoléfines. La solution d'origine autrichienne utilise donc le lavage à chaud pour réaliser une opération de décontamination chimique à 80-95 degrés Celsius, utilisant un détergent alcalin. Par la suite, l'eau est éliminée mécaniquement avant d'appliquer le séchage thermique. Le séchoir n'a alors besoin que de retirer l'humidité résiduelle à la surface du produit, et non pas l'eau à l'échelle de la masse. Le résultat consiste à réduire la durée et la température du traitement de séchage, ce qui a pour effet de préserver une gamme de propriétés de meilleure qualité dans le recyclat.
Le troisième principe est la déchiquetage à l'eau. L'eau est injectée dans le rotor au moment de la coupe. Elle supprimant la poussière, refroidissant la pièce coupée et débutant le lavage, les brisures humides transportent moins de sol à la surface dans la laveuse à friction, ce qui améliore la propreté des brisures finales.
Principales données d'ingénierie d'une ligne de lavage bien configurée :La recirculation de l'eau de process est typiquement de 85 à 95 % ; l'eau fraîche servant à la production de la matière est d'environ 2 à 4 mètres cubes par tonne pour le PET rigide et de 3 à 6 mètres cubes par tonne pour le film très souillé ; la fenêtre de lavage à chaud est de 80 à 95 degrés Celsius avec une solution alcaline de 1 à 3 % ; l'humidité rejetée par la centrifuge est typiquement de 1 à 3 % ; l'humidité à la sortie du sécheur thermique est inférieure à 0,5 % pour la charge à granulés. Toutes ces valeurs sont indicatives et sont confirmées sur la charge de départ du client au cours de la conception du process.
Quarante routes d'approvisionnement et comment leurs trains d'équipement se différencient
Il n'existe pas de ligne de recyclage des plastiques universelle, car la composition de la matière première, sa forme et sa contamination déterminent la sélection de l'équipement bien plus que la formulation des polymères. Un balai de bouteilles PET, un carton de regrinds rigides, un colis de film agricole et un flux post-consommation mélangeé nécessitent quatre trains d'équipement visiblement différents, même si tous ces flux sont décrits comme « lignes de lavage ». La comparaison ci-dessous expose les principales différences qui influent à la fois sur la configuration et la puissance installée.
| Élément de processus | Chevauchement des flocons de bouteilles PET | Route en PE / PP rigide | Itinéraire des films agricoles / d'emballage | Chemin hautement souillé. |
|---|---|---|---|---|
| Prise d'entrée et traitement pré-alimentaire | Ouvreur de bales, bande de tri manuelle, détection de métal, gratte. | Alimentateur à courroie, séparateur magnétique, premier tamis. | Briseur de bales, déchiqueteur lourd, tambour de lavage préventif | Broyeur + pré-lavage intensif et enlèvement des pierres |
| Réduire la taille, | Concasseur humide, tamis de 12 à 16 mm | Broyeurs humides ou secs, tamis 12 à 20 mm | Concasseur humide à broyer, tamis ; 20 à 40 mm | Traitement par déchiquetage puis concassage à l'eau |
| Nettoyage principal | Laveur à frottement à grande vitesse, 2 à 3 unités en série. | Giroflage 1 à 2 unités | Giroflage 3 à 4 unités en série | Giroflage 4 ou plus avec mise en décaissement intermédiaire |
| La séparation par densité | Floatation/séparation ; séparation des déchets PET, floatation des capsules PE/PP | Floatation/séparation ; floatation des copeaux PE/PP, séparation des déchets PET/PVC/métalliques | Floatation/séparation avec longue durée de séjour, élimination de la sable et de la gravillons | Possibilité de flottation-séparation avec hydrocyclone. |
| Lavage à chaud. | Indispensable – retire les colles, les étiquettes, les huiles, à 85 à 95ºC. | En option – utilisé en cas de présence de saleté avec de l'huile ou des taches d'encre | Indispensable – retire le liant de sol et les résidus de produits chimiques agricoles. | Indispensable, souvent deux étapes de chauffage. |
| Dépressurisation et séchage | Séchoir centrifuge horizontal avec tube à air chaud | Centrifuge avec sécheur thermique en option | Extracteur ou centrifugeuse et séchoir thermique ou extrudeur par extrusion directe | Centrifuge avec séchage thermique étendu |
| Utilisation downstream typique | Vente des copeaux, ou pelletage avec filtration à la fusion | Ligne de recyclage des saletés ou de granulation | Agglomérateur plus granulométreur, ou granulométreur direct à film | Pelletage avec filtration à haute efficacité |
| Puissance installée relative | Moyen | Bas à moyen | Charges élevées par tonne, en raison de la faible densité apparente. | Élevé |
Deux observations s'en déduisent de ce tableau. Premièrement, les lignes à film consomment beaucoup plus d'énergie et de surface par tonne que les lignes rigides, car une faible densité volumique signifie que chaque machine doit manipuler un grand volume pour une petite masse. Deuxièmement, la ligne mixte très souillée n'est pas simplement une ligne à film avec des étapes supplémentaires – elle a besoin d'une capacité de décantation entre les cylindres de friction pour que les grits libérés quittent le circuit au lieu de recirculer et d'abraser l'équipement. Les acheteurs qui ont l'intention de traiter des déchets municipaux mixtes mixtes doivent budgétiser la surface disponible et la capacité de traitement de l'eau en conséquence dès le stade de la conception, et non après la fin de la construction.
Présentation étape par étape de la ligne de recyclage complète
Une chaîne complète de broyage, de lavage et de granulométrie se compose de dix étapes fonctionnelles, chacune dotée d'une fenêtre de processus définie et d'un point de contrôle de la qualité spécifique. Comprendre les tâches de chaque étape permet de rendre l'exploitation de l'usine beaucoup plus systématique, car lorsqu'une déviation de la qualité se produit en bout de chaîne, il est possible de remonter au niveau de l'étape qui en est réellement responsable.
Étape 1 : Entrée, balayage et pré-sortie
La chaîne commence là où le camion décharge. Les balles sont brisées par un outil de déballage ou un ouvre-balle et sont réparties sur une bande transporteuse inclinée dont la vitesse est réglable, car la totalité du parcours en aval se fait sur un flux continu qui doit être constant. Une plate-forme de tri manuelle suit, où les opérateurs éliminent les rebuts évidents - les polymères non ciblés, les textiles, le bois, les objets métalliques gros et les récipients dangereux. Un séparateur magnétique à bande supérieure récupère les métaux ferreux et un dispositif de détection des métaux, comme un séparateur à courants circulaires, protège le concasseur contre les fragments non ferreux. Un crible à brosses rotatives retire la poussière et les petits débris avant la opération de broyage. Cette étape est sans relief et décisive : la contamination étant enlevée à sec au stade du criblage, elle n'a pas besoin d'être éliminée par la suite, par voie humide, et un seul fragment métallique manqué peut détruire un ensemble entier d'ateliers de broyage.
Étape 2 : Concassage humide et réduction de la taille
Le concasseur humide réduit le matériau en flocons, tandis que de l'eau est injectée dans la chambre de coupe. Le concassage humide remplit trois objectifs simultanément : il supprime la poussière, il commence l'action de lavage au moment où la surface est maximale et il refroidit les lames, afin qu'aucun polymère sensible à la chaleur ne se fige. La géométrie des lames du rotor et du stator est choisie en fonction de la nature du mass index : une disposition en forme de ciseau pour les matériaux rigides et tenaces, et une configuration simple pour les flux fragiles. Le matériau des lames est habituellement un acier allié à haute teneur en carbone, traité thermiquement pour obtenir une dureté qui équilibre la durée de l'arête et la résistance à l'écaillage, et les lames sont conçues pour être rechammillées plusieurs fois avant d'être remplacées.
L'ouverture du tamis est la variable principale pour la taille des amas. Pour la production d'amas de flocons de bouteilles PET, un tamis de 12 à 16 millimètres est maintenant la norme, car les flocons plus fins se lavent mieux et séchent plus rapidement, mais génèrent plus de fines et diminuent la densité volumique. Pour le recyclage de PE rigide et de PP, un tamis de 12 à 20 millimètres est courant. Pour le film, une ouverture plus lourde de 20 à 40 millimètres évite les excès de fines et réduit la charge sur les rouleaux de friction. La broyeuse doit être dimensionnée avec un intérieur adapté en deçà de la production nominale, car la densité de la charge varie et une broyeuse travaillant à cap blanc devient un maillon faible pour toute l'usine.
Étap 3 : Lavage par friction à grande vitesse
La roue de frottement est le puissant outil du nettoyage de surface. Les flocons sont propulsés par un rotor à pales à grande vitesse dans un baril perforé, alors que l'eau contre-courant laisse les flocons se frotter les uns contre les autres et contre la grille perforée. La boue, le sable, les morceaux d'étiquettes et la colle amortie sont retirés de la surface et passent à travers les trous avec l'eau sale. La vitesse du rotor, l'inclinaison des pales et le nombre d'unités en série sont réglés en fonction du niveau de contamination : deux unités sont typiques pour des bales PET suffisamment propres, trois ou quatre pour la film d'agriculture recouverte de terre lourde. Les roues de frottement permettent également d'échanger le temps de séjour contre l'intensité, et l'approche technique autrichienne tend à privilégier plus d'unités à une intensité modérée plutôt qu'un nombre plus faible d'unités à une intensité élevée, car le frottement agressif génère des matières fines qui diminuent le rendement.
Étapes 4 : séparation par densité de la flottaison et de la sédimentation
La séparation par flotation et immersion exploite la différence de densité entre les familles de polymères dans l'eau. Le polyéthylène a une densité comprise entre 0,91 et 0,96 gramme par centimètre cube et le polypropylène entre 0,90 et 0,91, tous deux flottant. Le PET a une densité comprise entre 1,33 et 1,40 et le PVC entre 1,30 et 1,45, tout comme les fragments métalliques, le sable et les pierres. Un réservoir de flottation et d'immersion réalise ainsi la séparation la plus valable dans l'ensemble de la chaîne, à un coût quasi nul en énergie.
La qualité de l'ingénierie se traduit dans les détails : la longueur du réservoir doit permettre un temps de séjour suffisant pour les flocons à augmentation lente de film, les agitateurs à palettes doivent disperser les matelas flottants sans entraîner les planneurs, un convoyeur à vis de fond doit évacuer continuellement la fraction des planneurs afin qu'elle ne s'accumule pas, et le racler de la surface doit être constant et non intermittent. Comme le PET et le PVC coulent, seuls le flottement et le planquage ne sont pas capables de les séparer, c'est pourquoi le contrôle du PVC dans les lignes de PET dépend du tri manuel antérieur et de la technologie de tri ou d'optique postérieure. C'est l'origine des limites strictes que les acheteurs de flocons appliquent.
Étape 5 : Lavage à chaud avec détergent alcalin.
Le laveur à haute température est l'étape où la chimie remplace la mécanique. Les poudres sont maintenues dans un récipient chauffé et agité contenant une solution alcaline, généralement à 1 à 3 pourcentage de caustique avec un package de surfactants et un défoamer, à 80 à 95 degrés Celsius, avec un temps de séjour variant entre 10 et 20 minutes. La combinaison saponifie les huiles et graisses, hydrolyse la couche d'adhésif qui relie les étiquettes aux bouteilles et détache les colles résiduelles et l'encre d'impression. Dans la production de poudres PET en contact alimentaire, cette étape est obligatoire et sa température et sa concentration doivent être contrôlées en circuit fermé plutôt que réglées manuellement, car les deux variables oscillent au cours du processus.
Le chauffage est généralement assuré par injection de vapeur ou par l'intervention d'un échangeur de chaleur alimenté par une chaudière à vapeur ou par un chauffage à l'huile thermique. La consommation de vapeur est un poste d'exploitation important ; c'est pourquoi la récupération de la chaleur issue du débordement du lavage en eau chaude dans l'eau de rinçage entrant constitue une caractéristique standard dans une installation bien conçue. Le matériau des cuves doit être en acier inoxydable de qualité appropriée, car la solution alcaline chaude attaque rapidement l'acier carboné.
Étape 6 : lavages à plusieurs étapes et contrôle de la turbidité
Après le lavage à chaud, les granulés transportent une solution alcaline et des contaminations dissoutes qui doivent être éliminées avant le séchage. Le rinçage est effectué en deux ou trois étapes contre-courant, de sorte que l'eau la plus pure entre en contact avec les granulés les plus purs. La qualité du rinçage est contrôlée en fonction de la turbidité, et la cible pratique pour le dernier rinçage dans une ligne de PET utilisé dans l'alimentation est un niveau de turbidité de un seul chiffre, avec un ph ramené près de la neutralité. Lorsque le granulé fini est destiné à des applications de qualité élevée, le dernier rinçage peut utiliser de l'eau déminéralisée pour éviter les dépôts de résidus minéraux sur la surface du granulé pendant le séchage. La tendance de la turbidité du dernier rinçage est l'un des indicateurs opérationnels les plus utiles. Une turbidité croissante presque toujours indique que l'éponge de friction en amont ou le système de traitement de l'eau perd de sa performance.
Étape 7 : Elimination mécanique de l'eau
Une machine horizontale de déshydratation par centrifugation élimine l'eau du flux de copeaux, en ramenant la teneur en eau résiduelle, dans des conditions de saturation, à environ 1 à 3 %. Le déshydratage mécanique est beaucoup plus économique en énergie que le séchage thermique : éliminer un kilogramme d'eau par centrifugeuse coûte une fraction du coût d'élimination d'un kilogramme par circulation d'air chaud. L'objectif de conception est donc toujours de faire tourner la centrifugeuse au maximum possible et de ne laisser au séchoir que le reste. La taille de l'orifice du panier de tamis, la vitesse du rotor et l'état d'usure des pales du rotor déterminent la performance, et une centrifugeuse usée est l'une des causes les plus courantes de la consommation élevée d'énergie du séchoir dans une installation en fonctionnement.
Étape 8 : Séchage thermique
Un sèche-linge à convection d'air chaud, parfois combiné à un lit fluidisé ou à un appareil infrarouge, transporte les paillettes dans un flux d'air chauffé afin de réduire l'humidité à moins de 0,5 % et à moins de 0,3 % quand la paillette est directement introduite dans un extrudeur de granulations sans sècheuse de cristallisation dédiée. La température de l'air doit être limitée pour éviter le ramollissement ou la concentration des paillettes - pour les paillettes de PET, la plage acceptable se situe bien en dessous du point de collage induit par la cristallisation, alors que dans le cas des films PE et PP, elle est encore plus étroite. Un cyclone sépare les paillettes essuyant du flux d'air, tandis qu'un classificateur d'air sinueux peut être intégré à ce point pour éliminer les fractions légères résiduelles.
Étape 9 : Emballage, enlèvement des fines et des particules étrangères.
Même après le lavage, une fraction de la matière d'étiquette et du film léger reste en suspens. Le classificateur à air, généralement un séparateur en zig-zag, exploite la différence de vitesse terminale entre les copeaux compacts et les fragments d'étiquette légers. Les fines sont enlevées par un tamis vibrant. Lorsque la spécification cible le nécessite, la séparation électrostatique peut retirer le PVC ou le papier résiduel, et le tri optique peut éliminer les copeaux de couleur inappropriée et les polymères étrangers résiduels. Polyretec intègre ces unités en tant qu'options dans le système de commande de la ligne plutôt que comme des îlots autonomes, de sorte que les flux de rebuts soient transportés automatiquement et que l'opérateur visualise les taux de rejet sur le même panneau que le rendement.
Étape 10 : pelletage et purification de la fusion
Lorsque le plan d'affaires prévoit des granulés plutôt que des flocons, la matière nettoyée et séchée est alimentée à une unité de granulage. L'extrudeur plastifie la matière dans un tambour chauffé, évacue les gaz volatils par des conduits sous vide et pousse la matière fondue au travers d'un système de filtration avant le machine à granulés. La purification de la matière fondue constitue la dernière étape de contrôle de la qualité : un système de changement continu d'écrans ou un filtre laser élimine la contamination solide résiduelle jusqu'à des niveaux finis de micromètre, en protégeant ainsi la qualité des granulés et tout produit downstream fabriqué à partir de ceux-ci. Pour un granulage downstream, Wanplas fournit des systèmes à double vis compatibles qui intègrent des lignes de lavage Polyretec, de manière que la capacité de l'extrudeur, la capacité du sécheur et la productivité de la ligne de lavage soient paramétrées dans un seul système. Le mode d'opération et l'entretien à long terme du système de filtration de la matière fondue constituent un domaine distinct, qui n'est pas développé ici ; pour les besoins de la planification « clés en main », il importe que la capacité de filtration et la stratégie de changement d'écran soient fixées au cours de la conception du processus, car elles influencent la pression de l'extrudeur, la température de la matière fondue et, par conséquent, la dégradation du polymère.
Configurations et spécifications techniques de la ligne Polyretec Line
Polyretec construit deux familles principales de lignes de lavage ainsi que des systèmes de granulation correspondants, et chaque projet constitue une configuration de ces deux familles plutôt qu'un concept unique personnalisé. En standardisant sur des modules éprouvés, Polyretec maintient les délais de livraison prévus et les pièces de rechange disponibles, tandis que son organisateur de configuration permet à chaque ligne de correspondre à un type de matière première et à un objectif de production spécifiques.
Bloque de produits 1 : Ligne de lavage de bouteilles en PET de qualité alimentaire
La ligne de lavage de bouteilles PET de qualité alimentaire, de 500 kg/h à 6000 kg/h, est conçue pour produire des flocons à plusieurs qualités définies, depuis le matériau d'usinage général jusqu'aux flocons de haute qualité adaptés aux applications en contact avec les aliments après un traitement en aval approprié et l'obtention des homologations nécessaires. La ligne integre le découplage, le tri, la détection de métaux, le broyage humide, le lavage par friction à plusieurs étages, la séparation par flottation et rétention, le lavage alcalin à chaud, le rinçage à contre-courant, l'évaporation centrifuge, le séchage thermique et le classement par aspiration, le tout dans un ensemble conçu sur mesure en accord avec les besoins et la capacité de traitement de l'eau.
| Configuration | Capacité théorique de traitement (kg/h) | Puissance installée indicative (kW) | Épaisseur de couche (mm) | Emprise indicative (m²) | Matières premières adaptées |
|---|---|---|---|---|---|
| Configuration d'entrée en PET. | 500 | 160 – 220 | 1.5 – 2.5 | 350 – 450 | PET recyclé : bouteilles triées, faible présence d'étiquettes. |
| Configuration standard de PET | 1000 | 260 – 340 | 2.5 – 4.0 | 500 – 650 | Bouteilles PET de couleurs mixed avec étiquettes et bouchons. |
| Configuration à capacité moyenne de PET. | 2000 | 450 – 600 | 4.5 – 7.0 | 850 – 1100 | Palettes en PET après la consommation, sources mélangées |
| Configuration de haute capacité pour le PET | 3000 | 650 – 850 | 6.5 – 10.0 | 1200 – 1500 | Collecte PET municipale, avec une forte teneur en étiquette |
| Configuration industrielle de la PET | 6000 | 1200 – 1600 | 12.0 – 18.0 | 1900 – 2400 | Objectif PET de grande taille à usage post-consommation, de qualité alimentaire |
Les valeurs données ci-dessus concernant la puissance et l'eau sont indiquées à titre indicatif pour la planification et sont confirmées dans la fiche de données du projet une fois que la charge que doit traiter le client a été caractérisée. La surface occupée suppose une disposition à un seul niveau avec le module de traitement de l'eau adjacent à la ligne ; dans le cas d'un arrangement à deux niveaux avec des réservoirs suspendus, la surface au sol est réduite mais l'espace de hauteur sous plafond est plus restreint.
Bloque de produits 2 : Ligne de broyage et de lavage de plastique souple en PP/PE
La ligne de broyage et de lavage à base de plastique souple PP/PE, dont la capacité varie de 500 à 1500 kg/h, est conçue pour les films, les sacs tissés et les films agricoles, qui constituent les matières premières possédant la plus faible densité volumique et le plus haut niveau de salissures dans l'industrie. Les films agricoles en particulier peuvent parvenir chargés de terre à une fraction importante du poids total, c’est pourquoi l’extrémité avant de la ligne est conçue autour d’un broyage robuste, d’un lavage préventif et d’un lavage à friction à plusieurs étapes, avec une capacité de séparation entre les étapes. Une configuration à une seule étape couplant le lavage directement au granulation est disponible dans le cas où le plan d’affaires du client vise principalement les granulés plutôt que le film lavé. La configuration PTW1000 entièrement automatiquement de lavage de films en PP et PE est un exemple représentatif de cette famille, proposée en tant que ligne entièrement automatisée.
| Configuration | Capacité théorique de traitement (kg/h) | Puissance installée indicative (kW) | Épaisseur de couche (mm) | Emprise indicative (m²) | Matières premières adaptées |
|---|---|---|---|---|---|
| Configuration de l'entrée de film | 500 | 180 – 250 | 2.0 – 3.5 | 380 – 480 | Film industriel LDPE, film d'emballage propre. |
| Configuration standard de films (classe PTW1000) | 1000 | 300 – 420 | 3.5 – 6.0 | 600 – 780 | Films en PP et PE, sacs tissés, films imprimés. |
| Configuration de film de haute tenue. | 1500 | 450 – 600 | 5.0 – 9.0 | 850 – 1050 | Film agricole avec une forte charge de terre, film mélangé |
| Ligne de broyage et de lavage de PP/PE durs | 500 – 2000 | 150 – 550 | 1.5 – 6.0 | 320 – 950 | Cartons, drums, bouteilles, tuyaux, gréage rigide |
| Ligne de broyage de nouvelle génération | 300 – 1500 | 180 – 700 | Circonscription unique de refroidissement | 250 – 700 | Film LDPE fin, recyclage de PE/PP de grande épaisseur. |
La nouvelle ligne de pelletage mérite une mention spéciale car elle gère les deux extrêmes du recyclage des polyoléfines au sein d'une même construction robuste : les films LDPE à paroi mince, qui sont difficiles à charger et faciles à dégrader, ainsi que les regrinds PE ou PP à paroi épaisse, qui sont faciles à charger pour une consommation d'énergie de fusion élevée. Son conception est basée sur une performance maximale sur les déchets post-consommation plutôt que sur les rebuts industriels propres, ce qui représente la priorité correcte pour une usine dont l'approvisionnement en matières premières devra de toute évidence devenir de plus en plus contaminé en raison de l'expansion de la collecte locale.
Industries d'application et produits de fin de filière
Une ligne de recyclage ne rapporte son investissement que si le produit qu'elle génère a un acheteur confirmé. La configuration de la ligne doit donc être définie en fonction de la spécification du produit final. Les lignes Polyretec sont destinées à deux grandes applications : la production de produits en plastique, où les déchets plastiques sont transformés en granulés ou en blocs réutilisables pour de nouveaux produits, et l'utilisation de ressources renouvelables, où les recyclats réduisent la dépendance à l'égard des ressources plastiques primaires. En réalité, cela correspond à une poignée de marchés de produits finis concrets.
Floc PET recyclé pour fil et feuille.Le copeau PET lavé, séché et classé sert de matière première pour la fabrication de fibres pailletées de polyester, de filaments, de bande d'accrochage et de feuilles thermoformées. Les producteurs de fibres attachent le plus d'importance à la constance de la viscosité intrinsèque, à la teneur en humidité, en PVC et en fines particules. Les fabricants de feuilles ajoutent la constance de la couleur à la liste, car les défauts de feuilles sont très visibles. Une ligne de 2000 kg/h bien gérée qui alimente une installation de fibres régionale est l'un des modèles de business les plus stables dans le recyclage mécanique.
Du rPET de qualité alimentaire.Lorsque la cible est une bouteille à la bouteille, la ligne de lavage ne constitue que la première moitié de la chaîne : les galets doivent passer par un processus de décontamination et de polycondensation à l'état solide, et toute la chaîne doit être approuvée dans le cadre approprié des contacts avec les aliments, que ce soit sous la forme d'une réglementation de l'UE, d'un itinéraire « sans objet » de la FDA ou d'un équivalent national tel que la série GB en Chine. La contribution de la ligne de lavage est mesurée par la quantité de PVC résiduel en parts par million, le métal résiduel, l'adhésif résiduel et la cohérence de la couleur des galets, tous éléments définis par le laveur à chaud, les étapes de tri et le train de rinçage.
Pellets en film PE recycléFilm agricole et d'emballage lavé est pelletisé en matière recyclée LDPE et LLDPE utilisée pour les sacs à ordures, le film de protection pour les travaux de construction, le film de paillage agricole, l'emballage protecteur et les conduites d'irrigation par goutte à goutte. Les acheteurs évaluent ces pellets en fonction de la régularité de la vitesse de fusion, du nombre de gels, du nombre de taches noires et de leur odeur. L'odeur est souvent le facteur déterminant ; sa performance dépend directement de l'efficacité du lavage à haute température et du dégazage de l'extrudeur.
Le PP recyclé pour les sacs à grains, caisses et pièces industriellesLe PP lavé provenant de sacs tissés, de caisses et de pièces automobiles est recyclé pour la fabrication de bandes d'étiquette FIBC, de caisses de transport, de palettes, de mobiliers de jardin, de raccords de tuyaux et de composants automobiles non visibles. Ici, la conservation de la résistance à l'impact et la cohérence du remplissage sont plus importantes que la couleur.
Polypropylènes d'ingénierie recyclés.Lorsqu'un flux entrant contient de l'ABS, du PC ou du PA, une étape supplémentaire de densité et de tri est nécessaire car ces polymères se chevauchent en densité avec le PET et le PVC. Le recyclat sert à la fabrication de coques électriques, de composants d'appareils et de pièces industrielles. Le recyclage de polymères d'ingénierie est techniquelement complexe et ne se justifie généralement que lorsque la matière première provient d'un flux industriel contrôlé et non d'un flux municipal.
Guide de sélection : Adapter la fourchette de matière au modèle de configuration
Le tableau de sélection ci-dessous associe les descriptifs de projet les plus courants à une configuration Polyretec recommandée. C'est un point de départ de discussion plutôt qu'un remplacement d'un bilan de masse, mais il permettra de mettre la plupart des projets dans la bonne bande de performances et dans la bonne famille d'équipement dès la première passe.
| Type de matière première | Capacité de traitement visée | Produit final prévu | Configuration Polyretec recommandée | Modules accessoires principaux |
|---|---|---|---|---|
| PET transparent : bouteilles triées. | 500 à 1000 kg/h | Floculaire à grade fibre | La ligne de nettoyage de bouteilles PET de qualité alimentaire, configuration d'entrée ou de configuration standard | Volume de classification à air Zig-Zag (m³/h) |
| Bales PET mixtes de couleur post-consommation. | 2000-3000 kg/h | Flocon de grade de plaque et de films isolants | La ligne de nettoyage de bouteilles PET de qualité alimentaire, configuration de capacité moyenne ou élevée | Triage optique, enlèvement PVC par électrostatique |
| PET municipal, ciblant les matériaux en contact avec les aliments | 3000 à 6000 kg/h | Plaque en rPET de qualité alimentaire pour l'amélioration ultérieure | La ligne de nettoyage de bouteilles PET de qualité alimentaire, configuration industrielle | Double lavage à chaud, lave final déminéralisé, triage complet par détection optique. |
| Films d'industriel d'LDPE purifiés | 500 kg/h | Pellets de LDPE pour les sacs et les feuilles | Chaîne de broyage et de lavage de matières plastiques souples en PP/PE, configuration d'entrée avec pelletisation en une étape | Presseur séchoir, filtration de la matière fondante. |
| Film PP et PE imprimé, sacs tissés | 1000 kg/h | Film lavé et pellets de PE/PP. | Chaîne de broyage et de lavage de matières plastiques souples en PP/PE, configuration de classe PTW1000 | Disque de freinage, plaque de démarrage et option de rebiotypage |
| Film agricole avec sol lourd. | 1000 – 1500 kg/h | Pellets de LDPE pour film de paillage et tuyaux | Chaîne de broyage et de lavage de matières plastiques souples en PP/PE, configuration robuste | Broyeur robuste, prairie de friction, lavage à deux stades, récupération des particules fines |
| Bassins en HDPE, caisses, drums, tuyaux | 1000 à 2000 kg/h | Recyclage des granulés et des granulés PEHD | Ligne de broyage et de lavage robuste en PP et PE | Détection du métal, float-sink, lessivage à haute température (facultatif). |
| Flocons rigides lavés par un tiers | 500 à 1500 kg/h | Pellets homogènes pour injection et extrusion | Ligne de recyclage et de pelletisation de flocages rigides | Vidange sous vide, filtration haute efficacité du fondant |
| Film LDPE fin et mélange de PE/PP de grande épaisseur. | 300 – 1500 kg/h | Pellets de polyoléfine recyclés, à usage général. | Ligne de broyage de nouvelle génération | Agglomérateur, alimentateur latéral, système à deux vis fourni par Wanplas |
Circuit d'eau, gestion des boues et conformité aux exigences environnementales
Les installations de traitement de l'eau sont au cœur des projets de recyclage qui ne peuvent obtenir l'autorisation environnementale. Les acheteurs novices ont en outre tendance à estimer sous-estimer cette partie de l'usine. Une ligne de lavage sans un package de traitement de l'eau adapté n'est pas une usine de recyclage, mais une source de pollution avec un convoyeur attaché.
Le circuit commence par la séparation. L'eau provenant du concassage humide, du premier lavage et des premiers laveurs à friction transporte la charge solide la plus lourde et est envoyée au traitement primaire. L'eau provenant du lavage à chaud contient de l'alcalinité, des matières organiques dissoutes et des surfactants. L'eau des derniers rincages est relativement propre et est recirculée à pied vers les étapes précédentes plutôt que d'être évacuée. En conservant ces trois flux séparés, l'installation de traitement peut être dimensionnée de manière économique, car le traitement d'un flux de faible charge, mais important, est beaucoup moins coûteux que celui d'un flux de grande charge, mais peu important.
Le traitement primaire comprend normalement un tri grossier, l'élimination des pierres et un stade de sédimentation, souvent assisté par une unité de flottation à air dissous pour les particules en suspension fines qui ne s'assèment pas. Suit une dosage chimique avec un coagulant et un flocculant, et les boues résultantes sont épaissies et déshydratées par pousses à filtre ou à spirale jusqu'à former un cake avec une teneur en matières solides typiquement comprise entre 25 et 40%, qui est ensuite traité en déchets solides conformément à la législation locale. L'eau clarifiée passe par un filtre à sable et fin et retourne aux cuves du procédé. Les effluents de lavage chaud alcalins sont neutralisés avant de rejoindre le circuit principal. Un stade biologique ou une étape de polissage au charbon actif est ajouté lorsque les autorisations de rejet exigent une faible demande en oxygène chimique dans le flux de drainage faible qui doit nécessairement quitter le circuit pour éviter l'accumulation de sel.
Avec cette configuration, des taux de recirculation de 85 à 95 pour cent sont atteints de manière routinière, et les rejets de l’installation se limitent à une fuite contrôlée et à l’humidité qui s’évapore avec le gâteau de matières épais et le produit. Les rapports de conformité sont généralement établis en fonction de la norme de rejet nationale applicable sur le site, les paramètres tels que la demande d’oxygène chimique, les matières en suspension, le pH et, le cas échéant, la teneur en surfactant étant surveillés selon un calendrier défini. Polyretec fournit le bilan des eaux, la spécification du pack de traitement et les caractéristiques attendues des effluents, dans le cadre de la conception du processus, de façon que le consultant environnemental de la clientèle puisse préparer la demande de permis à l’aide de valeurs réelles plutôt que d’hypothèses.
Deux autres ingrédients environnementaux doivent être pris en compte dès le début du projet. La maîtrise de l'odeur est importante partout où les matières premières post-consommation sont stockées, car la décomposition des résidus organiques, contenus dans les bouteilles et dans le film, donne lieu à des plaintes beaucoup plus rapidement que tout autre aspect de l'usine de recyclage. Observer un stockage hermétique avec extraction à aspersion à pression négative et un biofiltre ou un laveur permet de résoudre ce problème. La maîtrise du bruit est également importante, car les broyeurs, les concasseurs et les centrifugeuses sont les machines les plus bruyantes sur place. Des enclos acoustiques et une isolation appropriée du sol évitent la propagation du bruit le long des limites de l'installation.
Automatisation, interconnexion et surveillance numérique de la production
Une ligne de recyclage moderne est contrôlée comme une seule machine, et non comme trente machines alignées l'une après l'autre. Le système de commande central exécute une séquence de démarrage définie de la fin de la ligne en arrière, de manière que aucune étape ne reçoit de matériel avant que l'étape située en aval n'ait démarré, et une séquence d'arrêt définie qui évacue la ligne dans l'ordre correct pour éviter que le matériel ne reste bloqué dans une machine humide toute la nuit.
L'interlochage constitue la structure de sûreté et de fiabilité. Les capteurs de niveau dans les hoppers de surtension modulent la vitesse d'alimentation en amont. Le courant moteur du concasseur est utilisé comme signal de rétroaction de charge pour le convoyeur d'alimentation, afin que le concasseur se régule lui-même plutôt que de s'obstruer. La détection d'obstruction dans les canaux déclenche l'arrêt automatique de l'alimentation. Les boucles de contrôle de température et de niveau gèrent la laveuse chaude. L'état de la pompe et de la vanne est vérifié avant de remplir toute citerne. Les circuits d'arrêt d'urgence sont regroupés par zone, de manière à ce qu'une panne locale ne stoppe pas l'installation dans son ensemble de façon inutile.
Du côté des données numériques, le suivi pratique d'une installation de lavage comprend la mesure en ligne de la turbidité au cours du dernier rinçage, la mesure en ligne de l'humidité après le séchoir, la comptabilisation de l'énergie par étapes, la mesure du débit par vérificateur de bande et le suivi des heures d'exploitation par machine pour l'organisation des interventions de maintenance. Ces informations alimentent un tableau de bord de production qui affiche le rendement par rapport au but visé, le rendement par rapport au bilan de la matière, l'énergie par tonne, l'ajout d'eau par tonne et le taux de rebuts par étape. La valeur de ces données ne s'exprime pas pour le plaisir de la présentation ; elle permet de détecter une perte de rendement et une dérive de qualité au cours d'une seule journée, plutôt qu'à la fin du mois.
Le soutien à distance est intégré à l'architecture de commande. Avec le consentement du client, les ingénieurs de Polyretec peuvent accéder au système de commande à distance pour examiner les données du processus, régler les paramètres et diagnostiquer les pannes, ce qui permet de résoudre une grande partie des problèmes après la mise en service sans déplacement. Cette fonctionnalité est particulièrement précieuse au cours des six premiers mois d'exploitation, lorsque l'équipe de maintenance du client est en train de développer son expérience avec la ligne.
Construction, fondations et équipements requis
La planification de l'échelonnement avec les installations doit aller de pair, car le temps de réalisation d'une sous-station électrique ou d'un chaudron de vapeur est souvent plus long que le temps de réalisation de la ligne de recyclage en lui-même. Le tableau suivant résume les exigences typiques pour trois bandes de capacité représentatives, destinées à la planification de la faisabilité à un stade précoce.
| Service public / consommable | Ligne de 1000 kg/h | Laine PET de 3000 kg/h. | Ligne de 6000 kg/h |
|---|---|---|---|
| Surface de l'"hall" | 500 – 650 m² | 1200 à 1500 m² | 1900-2400 m² |
| Stockage de la matière première et des produits | 600 à 900 m² | 1500 – 2200 m² | 2800–4000 m² |
| Hauteur libre sous la grue ou la poutre | 7 – 8 m | 8 – 10 m | 9 – 12 m 3/h |
| Capacité du transformateur | 400 à 500 kVA | 1000 à 1250 kVA | 1600–2000 kVA |
| Approvisionnement en eau douce | 4 – 6 m³/h | 9 – 14 m³/h | 16 à 24 m³/h |
| Vapeur pour le lavage à chaud. | 0,5 – 0,8 t/h | 1.2 – 2,0 tonne/heure | 2,5-4,0 t/h |
| Air comprimé | 1,0 – 1,5 Nm³/min | 2,0 – 3,0 Nm³/min | 3.5 – 5,0 m³/tonne |
| Taille du parc d'installations de traitement des effluents | 120 à 180 m² | 250 – 380 m² | 400 – 600 m² |
| Nombre d'opérateurs par poste. | 6 – 9 | 10 – 16 | 16 – 24 |
Au-delà des chiffres, trois détails de construction déterminent si l'installation est agréable et peu coûteuse à exploiter. Le drainage des sols doit être conçu comme un système continu avec des déversements appropriés et une taille acquise des tranchées, car un plancher d'installation de lavage est constamment humide et l'eau stagnante constitue à la fois un danger pour la sécurité et un accélérateur de corrosion. Les fondations sous les concasseurs, les broyeurs et les centrifuges doivent être conçues pour les charges dynamiques et l'isolation contre les vibrations, et non simplement pour le poids statique. Et l'accès à la maintenance doit être prévu dans le schéma : une tambour rotatif impossible à ouvrir sans démonter un convoyeur n'est pas entretenu régulièrement, et un tambour rotatif qui ne se présente pas pour une maintenance est une des principales causes de diminution progressive de la qualité dans une installation de lavage.
Tableau de suivi de la livraison du projet, de la conception à l'acceptation.
Un projet de ligne de recyclage du plastique clé en main dure généralement huit à douze mois, depuis la signature du contrat jusqu'à l'acceptation de la capacité. La durée exacte est déterminée par la taille de la ligne, la distance de transport et la préparation du bâtiment du client. Le calendrier ci-dessous présente un programme type de douze mois pour une ligne de capacité moyenne, avec des tâches pouvant se chevaucher indiquées en phases parallèles.
| Phase 3 : Fabrication des machines et logistique | Plusieurs mois | Activités principales | Produit livrable / étape clé |
|---|---|---|---|
| Conception du procédé | M1 – M2 | Tests d'échantillon, bilan de la masse, liste des équipements, configuration, liste des fournitures. | Fiche et plan d'exécution des données d'essai approuvées |
| Ingénierie détaillée. | M2 – M3 | Dessins mécaniques, schémas électriques, charges de fondation | Gamme d'interface civile remis au client |
| Travaux de génie civil des clients | M3 – M6 | Construction, sols, tranchées d'évacuation, fondations, sous-station | Le site est prêt pour l'installation de l'équipement. |
| Fabrication de l'équipement | M3 – M6 | Fabrication, usinage, assemblage, peinture, construction de la cabine de commande. | Fabrication terminée |
| Essai d'usine | M6 – M7 | Exercice en régime de marche hors charge, test de charge, simulation du système de contrôle | Rapport de test en usine, inspection de témoins des clients |
| Emballage et transport maritime | M7 – M9 | Emballage d'exportation, chargement des conteneurs, transport maritime, douanes | L'équipement est livré sur le site |
| L'installation mécanique. | M9 – M10 | Action de convoyage positive | Complétion mécanique |
| L'installation électrique | M10 | Cablets, connexion de commandes, câblage des capteurs, vérification des circuits | Prêt à l'allumage |
| Commissionnement d'un seul équipement | M10 – M11 | Vérification de la direction, fonctionnement sans charge, paramètres de protection, remplissage d'eau | Toutes les machines individuellement testées. |
| Commissionnement de la ligne interloquée | M11 | Démarrage et arrêt de la séquence, équilibrage du circuit d'eau, vérification de la sécurité | La ligne doit fonctionner sans produit à l'exercice |
| Production expérimentale. | M11 – M12 | Alimentation avec matériaux du client, réglage des paramètres, échantillonnage de la qualité | Premier produit commercialisable |
| L'augmentation progressive de la capacité nominale | M12 | Augmentation graduelle du débit, stabilisation de la production | Rendement nominal maintenu |
| Formation et acceptation | M12 | Formation des opérateurs, des techniciens de maintenance et du personnel de contrôle de qualité, livraison de la documentation. | Certificat d’essai signé |
La voie la plus critique dans presque tous les projets passe par les travaux civils du client plutôt que par la fabrication de l’équipement. Libérer le package d’interface civile au début du troisième mois et organiser un examen formel de la préparation du site avant l’expédition est la protection de calendrier la plus efficace disponible, car l’équipement qui arrive sur un site sans fondations reste dans des conteneurs qui font l’objet de retards pendant que le béton sèche.
Courbe de progression et normes d'acceptation de la qualité du produit
La démarrage est un processus contrôlé étape par étape et non un interrupteur qui se met à l'arrêt. Un programme typique commence à environ 40 % du débit nominal pendant la première semaine, alors que les opérateurs apprennent à travailler sur la ligne et que le circuit d'eau atteint l’équilibre, passe à 60 à 70 % pendant la deuxième et la troisième semaine, alors que les paramètres de qualité sont ajustés, et atteint 90 à 100 % au cours des quatrième et sixième semaines. Le rendement, exprimé sous la forme de produit vendable divisé par la masse d’entrée, suit une courbe similaire, commençant généralement à 8 à 15 points percentuels en dessous du chiffre de référence et comblant l’écart à mesure que la production de fines, l'efficacité de la séparation et la technique des opérateurs s’améliorent.
L'acceptation se fonde sur les spécifications documentées convenues au stade contractuel. Le tableau ci-dessous présente un cadre d'acceptation représentatif pour une ligne de copeaux d'ABS à usage alimentaire ; des cadres équivalents sont utilisés pour les lignes de polyoléfines avec le débit de fusion, le nombre de gélules et l'odeur remplaçant la viscosité intrinsèque et la teneur en PVC.
| Paramètre d'acceptation. | Fourchette d'objectif type | Méthode de mesure | Étapes de procédé de régulation. |
|---|---|---|---|
| Teneur en PVC dans les plaques | Inférieur à 50 ppm pour le grade supérieur ; 100 ppm en général | Numéroter l'échantillon et détecter par analyse d'instrument. | Type de travail : tri manuel, tri optique et électrostatique. |
| Teneur en polyoléfines dans des particules de PET | Inférieures à 100 ppm. | Compter des échantillons, essai à la flottation | La séparation par flottabilité et pétrinement, classification par essorage aérien. |
| Teneur en métal | Inférieures à 20 ppm | Détecteur de métal en provenance de l'échantillon, analyse. | Séparation par magnétisme et courants de Foucault |
| Humidité résiduelle | Inférieur à 1,0 pour cent pour la vente de brindilles ; inférieures à 0,5 pour cent pour la broyage de fécule. | Analyseur d'humidité | Centrifugeuse et sécheur thermique |
| Rétention de la viscosité intrinsèque | Conserver la grande majorité de la valeur du substrat ; perte généralement limitée à quelques centaines de dix-millilitres par gramme | Solution : test de viscosité | Contrôle de la température de lavage à chaud, contrôle de la température de séchage |
| Consistance de la couleur des copeaux | Variation des lots dans une bande étroite fixée sur l'échelle L, a et b | Colorimètre sur échantillon pressé | Tri, lavage à haute température, température du sèche-linge |
| Teneur en fines | Moins de 1 %, ayant passé le tamis fin spécifié. | Analyse au tamis. | Écran du concasseur, intensité de la bague de friction, écran de fines. |
| Distribution des tailles des copeaux | La majorité dans la plage nominale fixée par le tamis du concasseur | Analyse au tamis. | État du réseau et des aubes du broyeur à l'eau |
| Productivité totale | Habituellement de 78 à 88 % pour le PET partiellement calciné, dépendant du type de matière première. | Équilibre de masse sur la balance de charge sur une course définie. | Entière ligne |
| Taux de remplissage continu. | Capacité nominale maintenue pendant un essai continu déterminé | Balanceur de courroie avec réconciliation de la pesée sur un pont roulant | Entière ligne |
Les tests d'acceptation doivent être effectués avec une matière première représentative de ce que l'usine va réellement traiter. Accepter une ligne en utilisant une matière très propre puis la mettre à traiter des déchets municipaux est la formule idéale pour se retrouver dans un litige, d'où la nécessité de conserver l'échantillon de matière première prélevé au stade de la conception du processus, car il constitue la référence contractuelle pour le test d'acceptation.
Problèmes courants de commissioning et la façon dont les ingénieurs les résolvent
Presque toutes les lignes de recyclage rencontrent la même courte liste de problèmes pendant la mise en service, et chacun d'entre eux possède un chemin de diagnostic connu. La capacité à identifier rapidement la tendance est ce qui distingue une interruption de deux jours d'une interruption de deux semaines.
| Symptôme. | Les causes les plus probables | Vérifications du diagnostic | Coûts du nettoyage |
|---|---|---|---|
| Blocage du matériau à l'entrée du concasseur ou à la chute | Suralimentation ; alimentation mouillée et collante ; chute d'angle trop faible ; lames usées ; pales usées réduisant le transport axial ; copeaux de taille excessive ou ayant des chanfreins provenant du broyeur. | Tendance du courant du moteur de la briseuse, vitesse de la courroie d'alimentation, mesure de la marge de la lame | Réduire le taux d'alimentation, activer le contrôle de l'alimentation basé sur le courant, remixer ou réinitialiser les lames, augmenter l'angle de la chute et ajouter un revêtement. |
| Humidité résiduelle supérieure à la cible | Rotor de la centrifugation usé, panier d'écran bouché, température de l'air de la sécheuse ou volume d'air trop faible, rendement dépassant la conception. | Répartition de l'humidité avant et après la centrifugation, température à l'entrée et à la sortie du séchoir, courant du ventilateur. | Remplacez les pièces d'abrasion du rotor, nettoyez le panier, augmentez le volume d'air dans la limite de la température maximale, équilibrez le débit. |
| Jaunissement ou assombrissement des flocons | Température trop élevée du séchoir, durée excessive de séjour dans la zone chaude, contamination ardente dans le bac de granulation | Journal des températures du séchoir, calcul du temps de séjour, profil de température de la matière fondante | Réduire la température de séchage et augmenter le débit d'air, réduire la durée de séjour en chaud, revoir le profil de température de la vis et du tambour. |
| Contamination au-delà de la limite d'acceptation | Triage manuel insuffisant, séjour des flocons et des impuretés trop court, vis de vidage non fonctionnelle, seuils de sélecteur-optique non réglés | Prélèvement étape par étape pour localiser les zones où le contaminant survit | Augmenter le personnel de tri ou ralentir la bande de tri, augmenter la durée de séjour des produits dans le réservoir, vérifier l'évacuation du résidu, retouner le trier. |
| Séparation insatisfaisante du polymère dans le système flottation-déposition | Est modifiée par les solides dissous, les flocons contenant de l'air emprisonné, les mats qui se forment en surface et l'agitation trop agressive. | Mesure de la densité et des solides, observation visuelle du comportement de la surface. | Augmenter le reflux et la recharge, ajouter une étape de déchargement préalable, ajuster la vitesse des pales et le taux de nettoyage |
| Étiquettes restées attachées après lavage à haute température. | Température de lavage à chaud ou concentration en caustique inférieures à la cible, durée de séjour trop courte, type d'adhésif à fort pouvoir collant | Registres des températures et des concentrations, test de simultanéité du séjour, identification des adjuvants | Rétablir les points de réglage de la température et de la concentration, prolonger la période de contact, installer un lavage à frottement après le lavage à haute température |
| Augmentation de la turbidité lors du rinçage final. | Les systèmes de traitement de l'eau ne fonctionnent pas correctement, le flux en contre-courant est inversé, les médiats filtrants sont à bout de souffle, et les boues ne sont pas éliminées. | Tendance de la turbidité par étape, contrôle du débit et du dosage de la station d’épuration, rendement de la presse à boue | Direction du flux correcte, rétrobalayage ou remplacement du média, ajustement de la dose de coagulant, restauration du cycle de réévaluation du goulot. |
| Amendes excessives et faible rendement | Écran de la briseuse trop fin, écart de la lame trop grand causant des déchirures, joints de friction trop agressifs | Analyse au tamis à chaque étape, mesure de l'espace entre les galets, vérification de la vitesse de rotation du rotor. | Augmenter la taille des mailles de l'écran, réduire l'écart entre les lames, réduire la vitesse du rotor, et ajouter une unité de moins élevée |
| La classe d'odeurs (norme VDA 270) | Lavage à l'eau chaude insuffisant, dégazage de l'extrudeur insuffisant, résidus organiques dans le stockage de la matière première | Verification des performances du lavage à chaud, contrôle de la circulation d’air dans les orifices de dégonflage, inspection de la conservation des matières premières. | Augmenter l'efficacité du lavage à chaud, améliorer le vide, réduire le temps de stockage de la matière première, ajouter une extraction fermée. |
Risques du projet et mesures pratiques de mitigation.
Chaque investissement dans la récupération comporte un ensemble de risques prévisibles, et l'on peut réduire chacun d'entre eux par une décision de conception prise avant la construction de l'équipement. Le mode de défaillance le plus fréquent dans l'industrie, ce n'est pas la panne d'un équipement, mais une usine qui fonctionne parfaitement sur la matière première pour laquelle elle a été conçue et qui ne reçoit plus jamais cette matière.
Variabilité du stock de matière première.Les flux de collecte changent à mesure que l'infrastructure locale de recyclage évolue, et une usine conçue pour une spécification de formulation étroite aura du mal à fonctionner dans les deux ans. La solution est d'imaginer le groupe de premier plan avec une intention de flexibilité : une plateforme de tri avec des positions de réserve, un broyeur avec une capacité d'alimentation élevée, une position de tambour de friction supplémentaire laissée libre dans la disposition et un bac de décantation avec une période de séjour réglable. L'ajout de capacités à une installation est beaucoup plus coûteux que de réserver du prostor en phase de conception.
Contamination saisonnière.Dans les climats où il pleut durant les saisons de mousson et les périodes de pluies, les balles entrantes absorbent l'eau et contiennent beaucoup plus de grains. La charge de traitement de l'eau peut varier significativement et accentuer l'abrasion des garnitures et des pompes. Pour remédier au problème, il est recommandé de stocker les matières premières couvertes, d'équiper les systèmes avec une capacité de sédimentation accrue pour les grains et d'établir un calendrier d'entretien prévoyant le remplacement des pièces usées à des intervalles saisonniers et non dans un calendrier basé sur la date.
Qualité de l'eau locale.La dureté de l'eau utilisée pour le maquillage, le taux de solides dissout et la teneur en fer affectent tous les paramètres de lavalage et la formation de tartre dans la machine à laver chaude et dans les échangeurs de chaleur. L'eau dure laisse des dépôts minéraux sur les surfaces en laite qui apparaissent sous forme de cican dans le produit fini. Pour prévenir ce problème, il est essentiel d'effectuer des analyses sur l'eau destinée au processus lors de la conception et, si nécessaire, d'ajouter un système d'adoucissement ou de déminéralisation partielle au lot de fournitures utiles.
Compétence des conducteurs et rotation du personnel.Une installation de lavage ne présente pas de difficultés d‘utilisation, mais elle est cependant assez facile à mal exploiter, et des différences de rendement de plusieurs points de pourcentage entre les installations bien pilotées et celles mal exploitées utilisant un équipement identique sont fréquentes. La mitigation repose sur une formation structurée, des procédures d’utilisation standardisées écrites pour chaque étape, des fiches paramétriques plastifiées à chaque poste de contrôle et sur la désignation d’un “champion de processus” au sein de l’équipe de l’investisseur, ayant pour responsabilité la qualité.
La fiabilité de l'établissement.Les fluctuations de tension, l'approvisionnement en vapeur instable et l'interruption de l'approvisionnement en eau entraînent toutes des écarts de qualité et des arrêts imprévus. La prévention de ces problèmes suppose un calibrage approprié de la stabilisation de la tension, un tampon à vapeur, un réservoir d'eau brute d'une capacité suffisante pour plusieurs heures d'exploitation ainsi que des variateurs à courant variable sur les moteurs les plus importants pour limiter l'inrush.
Risque de marché et de déchet.Une usine configurée pour une seule qualité de produit s'expose au risque si la demande relative à cette qualité diminue. La solution technique autrichienne permet de résoudre ce problème, car une ligne construite pour une forte intensité de séparation peut toujours produire une qualité inférieure. Par contre, une ligne construite pour produire une qualité inférieure ne peut pas être améliorée sans travaux d'investissement. Spécifier une qualité supérieure à la stratégie de l'entreprise immédiatement future s'avère généralement une décision plus résiliente.
Service, pièces de rechange et support technique à long terme :
La qualité de l'équipement détermine ce qu'une ligne peut faire le premier jour ; la qualité du service détermine ce qu'elle peut encore faire au bout de cinq ans. Polyretec et la marque plus large Wanplas opèrent un cadre de services cohérents dans toutes les usines, fondé sur les promesses communes du groupe.
Test avant expédition.Toute machine est mise en marche et testée à l'usine avant d'être emballée. Les machines individuelles subissent des essais sans charge et, lorsque c'est possible, des essais sous charge. Le système de contrôle est simulé afin que la logique de séquence, les interconnexions et le comportement d'alerte soient vérifiés avant que le boîtier quitte le bâtiment. Un rapport de test d'usine accompagne la livraison et les clients sont invités à assister personnellement à l'inspection dans le cadre de la politique d'usine ouverte.
Installation et mise en service.Les ingénieurs de Polyretec se déplacent sur site pour superviser l'installation mécanique et électrique, puis dirigent la mise en service d'un seul appareil, la mise en service interposée de la ligne et la production de démonstration avec la matière première propre du client. L'équipe d'ingénieurs, forte de plus de 24 personnes dans l'ensemble de l'usine, a accumulé plus de 100 expériences et services dans plus de 50 pays, ce qui signifie que l'ingénieur en commissionnement qui arrive sur un site a le plus souvent déjà rencontré la matière première locale et les conditions locales sur place.
Politique relative aux pièces de rechange.La marque Wanplas fournit 500 USD de pièces gratuites par an à chaque client, ainsi que le remplacement gratuit des pièces endommagées pendant la période de garantie. Parallèlement, chaque projet est livré avec une liste recommandée de pièces de rechange classées par taux d'usure : consommables usagés au quotidien comme les écrans et les joints, pièces d'usure à moyen terme comme les couteaux et les extrémités de rotor, et pièces à longue durée comme les roulements et les composants de la boîte de vitesse. Maintenir les pièces usagées sur place est ce qui permet d'éviter que la moindre défaillance ne perturbe la production.
FormationLa formation est dispensée en trois volets. Les opérateurs apprennent les séquences de démarrage et d'arrêt, les réglages de paramètres, l'échantillonnage qualité et la réaction en cas d'anomalies. Les techniciens d'entretien apprennent les programmes de lubrification, le remplacement des pièces usées, le polissage des légumes, l'ajustement et le dépannage électrique. Le personnel de qualité effectue une formation sur le protocole d'échantillonnage, les méthodes de tests et la lecture des données. Cette formation est documentée et répétée lors de la remise d'exploitation afin que les équipes de service qui n'ont pas participé à la mise en service reçoivent le même contenu.
Soutien à distance et service à long termeAvec l'autorisation du client, le système de contrôle permet des diagnostics à distance, afin que les ingénieurs puissent consulter les données de processus, ajuster les paramètres et identifier les pannes sans attendre le voyage. À plus long terme, l'atelier fournit des consultations sur le processus au fur et à mesure que les objectifs de la matière première ou des produits du client évoluent. Une usine qui commence avec des flocons de qualité fibre et envisage ultérieurement de viser une qualité supérieure a généralement besoin d'un réexamen de configuration plutôt qu'une nouvelle ligne, et cet examen fait partie du lien continu d'un partenariat.
Promesses du groupe.Dans l'ensemble de la marque Wanplas, les mêmes quatre engagements s'appliquent : gratuités des pièces, garantie du transport, garantie de la capacité de production et garantie d'un standard de qualité. Ce ne sont pas des lignes commerciales, mais des clauses contractuelles, et c'est la raison pour laquelle la phase d'acceptation de la capacité décrite plus tôt est traitée comme un jalon officiel plutôt qu'un contrôle informel.
Questions fréquemment posées
Que comprend exactement une ligne de recyclage de plastique « clés en mains » ?
Un projet clé en main complet couvre la caractérisation de la matière première et le bilan de masse, la conception complète du processus, l'ensemble de l'équipement, y compris le traitement de l'eau, les plans d'aménagement de l'usine et de l'accueil des utilisateurs, la documentation relative au conditionnement et au transport, la surveillance de l'installation, la mise en service individuelle et en liaison de toutes les machines, la formation des opérateurs et du personnel d'entretien, la production de démonstration à l'aide des matériaux fournis par le client ainsi qu'un test de validation de la capacité et de la qualité. Les travaux d'infrastructure, la construction des bâtiments, la distribution électrique principale et la main-d'œuvre locale demeurent généralement la responsabilité du client et l'interface entre les deux entités est définie par écrit avant le début de la fabrication.
Quelle surface et quelle puissance nécessitent une ligne de recyclage complète ?
En tant que guide de planification, une ligne de 1000 kg/h occupe environ 500 à 650 mètres carrés de hall de traitement avec 260 à 340 kilowatts installés et un transformateur de 400 à 500 kVA, tandis qu'une ligne de 6000 kg/h occupe environ 1900 à 2400 mètres carrés avec 1200 à 1600 kilowatts installés et un transformateur de 1600 à 2000 kVA. Le stockage de la matière première et du produit fini nécessite généralement une surface similaire, et le pack de traitement des effluents nécessite de 120 à 600 mètres carrés en fonction de la capacité. Les chiffres définitifs proviennent de la disposition du projet une fois que la fiche des données du processus est approuvée.
Combien de temps faut-il de la signature du contrat à la production complète ?
Un projet de moyenne capacité dure environ douze mois : deux mois pour la conception du processus, un mois pour les études techniques détaillées, trois à quatre mois pour la fabrication, un mois pour les essais en usine, deux mois pour le conditionnement et le transport maritime, deux mois pour l'installation et la mise en service, et un dernier mois pour la phase d'essai, la formation et l'acceptation. Pour les installations plus petites et les chemins de transport plus courts, cette période peut être compressée à huit ou neuf mois. La source la plus courante de retards est les travaux civils du client, ce qui explique pourquoi le paquet de raccordements civils est publié anticipé et qu'une étude de l'état de mise en fonctionnement sur site est effectuée avant l'expédition.
Une ligne de lavage peut-elle traiter à la fois des bouteilles en PET et des films PE ?
Pas de manière efficace. Les deux matières premières se distinguent par leur densité brute d’environ un ordre de grandeur, nécessitent des écrans de broyeur différents, des configurations de gicleurs de friction distinctes, des logiques opposées de flottation-souspression et des stratégies de séchage différentes. Une ligne peut être construite avec une capacité duale limitée – par exemple, du PE rigide et du PP sur la même bande, avec des ajustements de configuration – mais l’exploitation de films sur une ligne rigide conduit à un faible rendement, à un lavage inefficace et à des obstructions fréquentes. Lorsque une entreprise a vraiment besoin des deux, la réponse appropriée est de créer deux lignes dédiées partageant un ensemble commun de traitement de l’eau et d’installations utiles.
Quelle qualité de copeaux lavés peut-on obtenir en pratique ?
Une chaîne de recyclage bien configurée et suffisamment bien triée atteint généralement une teneur en PVC inférieure à 50 à 100 parties par million, une teneur en polyoléfine inférieure à 100 parties par million, une teneur en métal inférieure à 20 parties par million, une teneur en humidité résiduelle inférieure à 1 % pour la vente de flocons et inférieure à 0,5 % pour l'alimentation directe en granulés, et une teneur en fines inférieure à 1 %. La globalité du rendement des déchets PET en vrac est généralement comprise entre 78 et 88 %, selon la qualité des bales. Ces indices peuvent être obtenus en fonctionnement normal, mais uniquement si les étapes de tri sont correctement gérées et que les laveurs à friction et les centrifugeuses sont entretenus comme il convient.
Comment la consommation d’eau est-elle contrôlée et que se passe-t-il avec les effluents ?
L'eau de processus est recirculée au sein d'un module de traitement comprenant un criblage, l'élimination de la grêle, le décantage, la flottaison par air dissout, la coagulation et la floculation chimiques, l'élimination des boues par pressurisation et la filtration sur sable ou sur fines, avant leur retour dans les cuves de processus. Les taux de recirculation sont habituellement compris entre 85 et 95 %, de sorte que la quantité d'eau fraîche ajoutée est limitée à environ 2 à 4 mètres cubes par tonne pour le PET rigide et à 3 à 6 mètres cubes par tonne pour la pellicule très souillée. Les boues, qui constituent un cake dégelé à 25 à 40 % de matières solides, sont traitées conformément aux lois et règlements locaux, et un léger drainage contrôlé empêche l'accumulation de solides dissous dans le circuit.
Ai-je besoin d'une ligne de pelletage, ou puis-je vendre des flocons lavés ?
Les deux modèles fonctionnent, et la réponse dépend des acheteurs disponibles dans votre région. La vente de copeaux lavés nécessite moins de capital et de complexité de processus, et s'adresse à des marchés où les producteurs de fibres, de feuilles ou de bandelettes sont proches. La production de granulés ajoute de la valeur, étend la base d'acheteurs à ceux qui opèrent dans l'injection et l'extrusion, et facilite le transport et la spécification du produit, mais elle nécessite un four à granulés, une filtration de la matière à granuler, de l'élimination des gaz et une autre chaine thermique qui doit être soigneusement gérée. De nombreux projets commencent par la production de copeaux et ajoutent la production de granulés dans une deuxième phase, c'est pourquoi l'aménagement de l'usine doit dès le départ réserver des espaces pour la ligne de granulation.
Quelle maintenance continue est nécessaire pour une installation de lavage ?
Les tâches quotidiennes incluent le nettoyage de l'écran et du filtre, la vérification des niveaux d'eau et de la turbidité, l'inspection visuelle de l'état des lames ainsi que l'élimination des matières accumulées dans les conduits. Les tâches hebdomadaires incluent la lubrification selon le calendrier, la vérification de la tension de la courroie et du positionnement, l'inspection des écrans perforés des tamis de frottement pour vérifier qu'ils ne sont pas obstrués et l'examen de l'usure des lames du rotor de la centrifugeuse. Les tâches périodiques incluent le regrindage des lames du concasseur et le réajustement des interstices, le remplacement des lames du rotor de la centrifugeuse, le détartrage du laveur à haute température et les changements d'huile du bac à engrenages. La ligne a été pensée pour que ces tâches puissent être exécutées sans avoir à démonter l'équipement adjacent, pour autant que l'accès aux installations soit respecté dans la disposition de l'usine.
Conclusion
Une ligne autrichienne de recyclage de plastiques n’est pas une machine que l’on achète ; c’est une voie de traitement que l’on s’engage à suivre. Sa logique est cohérente d’un bout à l’autre — séparez mécaniquement avant de séparer thermiquement, appliquez plusieurs mécanismes de séparation complémentaires plutôt que de vous fonder sur un seul, maintenez la durée thermique courte et frais afin que les propriétés des polymères soient préservées, et closes l’ensemble de l’eau afin que l’intensité du nettoyage soit limitée par l’ingénierie et non par la disponibilité de l’eau. Lorsqu’elle est exécutée correctement, cette voie produit un matière recyclée suffisamment homogène pour être vendue dans des applications exigeantes, et elle le fait avec un profilage d’énergie et d’eau qui résiste aux contrôles environnementaux.
La solution clé en main est ce qui transforment le parcours en une usine véritablement opérationnelle. L'équilibre de masse permet de déterminer la taille des équipements, la taille des équipements définit l'aménagement général et les réseaux d'alimentation, l'aménagement général induit les travaux de génie civil, et un seul bureau d'études responsable est compétent en toute la chaîne, jusqu'aux essais de mise en service. L'alternative, c'est monter les machines chez différents fournisseurs en espérant que tout fonctionne bien ensemble ; cette solution est clairement plus coûteuse en termes de délais, de performances et de discussions que ce n'est économiquement rentable.
Polyretec, usine de Wanplas, peut se fier à une histoire remontant à 2010, à plus de 100 références de projets, à des services dans plus de 50 pays, et à une équipe d'ingénieurs composée de plus de 24 spécialistes. La ligne de lavage de bouteilles en PET de qualité alimentaire couvre 500 kg/h à 6000 kg/h, la ligne de broyage et de lavage de plastiques souples en PP/PE couvre 500 kg/h à 1500 kg/h, y compris les configurations à une seule étape de granulés, la ligne de broyage et de lavage de PP/PE rigides gère les flux rigides, et la ligne de granulés de nouvelle génération transforme le film aux parois fines et les granulés recyclés en pellets à haute uniformité. Tous ces systèmes reposent sur les engagements de marque Wanplas : les essais avant expédition, l'installation et la mise en service sur site, 500 USD en pièces gratuites par an, la formation structurée des opérateurs et du personnel d'entretien, le support technique à distance et la politique d'usine ouverte qui accueille les clients pour leur permettre de visiter l'atelier avant leur décision finale.
Si vous envisagez d’ouvrir une usine de recyclage, la démarche la plus utile et la plus simple consiste à envoyer une description de votre matière première – types de polymères, source, forme de ballots ou de déchets non groupés, taux d’estimation de contamination et d’humidité, ainsi que votre volume mensuel prévu – accompagné de la qualité d’output que vous comptez vendre et de toute contrainte relative à la surface de l’usine ou à l’utilisation des installations sur votre site. Nos ingénieurs vous enverront une proposition de procédé, une liste indicative d’équipements, un plan préliminaire et un résumé relatif aux installations, adapté à vos conditions. Des échantillons de matières premières dans leur état physique sont les bienvenus pour des essais de blanchiment en laboratoire, et nous vous invitons à visiter l’usine pour voir les installations en fonctionnement avant toute décision.
