Tối ưu hóa lượng hóa chất sử dụng trong quá trình nghiền sỏi là một trong những cách nhanh nhất để giảm phí hoạt động của một nhà máy tái chế nhựa mà không cần giảm chất lượng sỏi. Mỗi kilogram natri hydroxit, mỗi lít nước rửa và mỗi kilowatt giờ tiêu thụ để làm nóng bồn đều tác động trực tiếp đến biên lợi nhuận của sỏi PET và PP/PE tái chế. Một dây chuyền nghiền sỏi được điều chỉnh sao cho phù hợp với mức độ nhiễm bẩn của nguyên liệu đầu vào sử dụng ít hóa chất hơn so với dây chuyền chạy theo công thức cố định, vượt ra xa thanh toán an toàn, nhưng vẫn thỏa mãn các tiêu chuẩn sạch sẽ khắt khe mà nhà máy sản xuất chai và sợi yêu cầu. Kính hướng dẫn này giải thích toàn bộ lộ trình hóa học từ bồn lye đến rửa sạch cuối cùng, xác định rõ mối tương tác giữa nồng độ, nhiệt độ và thời gian lưu trữ, định nghĩa các chỉ số sạch sẽ mà người mua thực sự kiểm tra, và cho thấy cách thiết kế các thiết bị đúng đắn có thể giảm lượng hóa chất và nước tiêu thụ. Polyretec, nhà máy của Wanplas, đã thiết kế các thiết bị tái chế nhựa kể từ năm 2010 và đang điều hành hơn 100 dự án tái chế trên hơn 50 quốc gia, kết hợp kiến thức về công nghệ của gốc Áo với quy mô sản xuất của Trung Quốc để cung cấp các dây chuyền nghiền sỏi có khả năng làm sạch cặn hiệu quả trong khi đo lường hóa chất một cách chính xác.
Nghĩa vụ cơ bản là đơn giản: việc sử dụng hóa chất phải phù hợp với nguồn ô nhiễm, không phải quy định một lần rồi quên đi. Hộp PET sau khi được sử dụng có nhãn được làm từ giấy, keo nóng chảy, bột pha soda còn sót lại và các chất dầu thực phẩm chỉ có thể được tách ra bằng cách sử dụng bồn tẩy alcaline. Màng PP và PE có theo dõi mực in và bụi bẩn nông nghiệp phản ứng tốt hơn với các chất bề mặt và ma sát hơn là với các chất ăn mòn mạnh. Bằng cách tách các con đường này, đo lường chất lượng các hạt tại mỗi giai đoạn và tái sử dụng cả chất lỏng hóa chất và nước, một đường nghiền hiện đại có thể duy trì sự tiêu thụ hóa chất gần 2,5 đến 4,5 kg trên mỗi tấn nguyên liệu PET và thu hồi hơn 90% lượng nước trong quá trình. Các phần dưới đây giúp hiểu rõ từng giai đoạn với các con số cụ thể có thể sử dụng để kiểm tra đường nghiền của bạn hoặc xác định một đường mới.
1. Hiểu biết về quá trình hóa học trong hệ thống rửa nhựa
Một dây chuyền rửa nhựa là một chuỗi các bước vật lý và hóa học chuyển các phế liệu sau sử dụng hoặc sau công nghiệp bẩn thành các viên mỏng khô sẵn sàng cho quá trình tạo viên hoặc tái sử dụng trực tiếp. Cách hóa học là phần của chuỗi đó, nơi các chất phản ứng trong nước loại bỏ keo, dầu, mực và các chất độc hại có thể hòa tan. Điều tối quan trọng là phải nhận biết đúng cách các bước trong đó để phân biệt một dây chuyền chỉ di chuyển vật liệu với một dây chuyền tạo ra các viên sạch có giá trị bán ra với chi phí thấp.
Cung đường hóa học tiêu chuẩn cho chai PET cứng bao gồm quá trình làm sạch trước, xả dịch caustic nóng, xả bề mặt, xả nhẹ miệng (nếu có), trung hòa, xả nhiều lần, loại bỏ nước và khô bằng nhiệt. Quạt màng mềm đi qua đoạn đường ngắn hơn do màng có ít keo cần làm sạch. Mỗi quá trình có nhiệm vụ riêng và quá nhiều hóa chất ở giai đoạn đầu không bù đắp cho hoạt động cơ học không tốt ở sau; chỉ làm lãng phí chất hóa học và gây tăng trọng cho xe xả. Bảng dưới đây liệt kê mỗi quá trình với mục đích của nó và chất hóa học nó tiêu thụ.
Câu trình tự hóa chất tiêu chuẩn theo từng giai đoạn
| Bước | Nhiệm vụ chính | Thuốc phản ứng chính | Điều kiện tiêu chuẩn |
|---|---|---|---|
| Vệ sinh trước | Tháo bỏ bụi bẩn rời, cát và đường dễ tan trong nước | Nước lạnh, dung môi kháng khuẩn | Đơn vị: Khoang bên ngoài, kéo dài từ 2-4 phút |
| Chất kiềm làm ấm để rửa | Sapon hóa chất dính, làm tan nhãn và dầu. | Lời giải thích về dung dịch hidRO nahit | 80 đến 92 độ C, 15 đến 25 phút |
| Giặt bằng va đập | Xối trung hòa các lớp bụi và vết bẩn đã mềm đi | Chỉ sử dụng cơ chế vật lý, tránh dính các chất ăn mòn | Tốc độ cao của rotor, 1 – 3 phút |
| Xử lý bằng thuốc acid | Xử lý kiềm, loại bỏ ion kim loại | Muối dung dịch (citric hoặc khoáng) | 0,2-0,5 phần trăm, 40-60 độ C |
| Tàu rửa | Tách các chất rắn hòa tan và các chất phụ còn lại. | Nước tươi ngược dòng | pH từ 6,5 đến 7,5, NTU dưới 10 |
| Xả nước và khô | Giảm độ ẩm trước khi lưu trữ hoặc xay ép; | Không có (mechanical and thermal) | Độ ẩm bị gây ra bởi chậu sấy làm tạo ra các lỗ mụn |
Lỗi phổ biến nhất là quan niệm rằng hóa chất tẩy rửa là công cụ duy nhất để làm sạch. Trong thực tế, máy sấy mẻ và bước tách nhãn thực hiện phần lớn công việc có thể nhìn thấy khi chất dính đã lành tính. Nếu bạn tăng nồng độ hóa chất tẩy rửa để bù đắp cho Độ kháng cộp yếu, bạn sẽ phải trả giá cho hóa chất mà bạn không cần và làm quá tải máy rửa bằng lượng chất alcalin. Một hệ thống cân bằng sẽ cho phép hóa chất thực hiện công việc phân tử và cơ học thực hiện việc loại bỏ khối lượng, đây là nguyên tắc cơ bản của mọi thiết kế của hệ thống rửa Polyretec.
2. Rửa hóa chất kiềm: sự tập trung, liều lượng và nhiệt độ
Rửa caô là trái tim của quá trình rửa thanh mạt PET. Hóa chất natri hidroxit phân hủy các keo ester và polyurethane kết dính nhãn với chai, làm bay hơi dầu và chất béo bằng phương pháp saponifi cation, và giúp tách các sợi giấy. Lượng cần sử dụng phụ thuộc vào ba thông số: tập trung dung dịch, nhiệt độ dung dịch và thời gian lưu trữ. Bạn có thể thay đổi một trong những thành phần này và tùy chọn những thành phần còn lại bằng cách làm tối ưu.
Đối với sợi PET được tái sử dụng từ chai khi đã được tiêu thụ, một bồn keo (bath) có hàm lượng natri hydroxit cặn tiêu chuẩn tiêu thụ khoảng từ 2,5 đến 4,5 kg natri hydroxit cho mỗi tấn nguyên liệu đầu vào. Chất lượng bồn keo thường nằm trong khoảng từ 1,5 phần trăm đến 3 phần trăm trọng lượng. Nhiệt độ thường từ 80 đến 92 độ C; khi nhiệt độ dưới 75 độ, phản ứng giảm tốc độ mạnh và bạn phải tăng cường độ hoặc thời gian, gây mất thêm chi phí. Thời gian nghỉ ngơi trong lò rửa nóng thường là 15 đến 25 phút. Nguồn nguyên liệu bao gồm các ly nhãn siêu bám, không được dán qua nhiều lần hoặc sau khi sử dụng trong công nghiệp đẩy độ dung của bồn keo lên cao hơn, trong khi các nguyên liệu nhựa chai được sử dụng tại các công ty sau khi thu gom có thể rơi vào khoảng dưới 2 kg cho mỗi tấn.
Cách sự tương tác giữa nồng độ, nhiệt độ và thời gian
Cung cấp một điểm cân bằng cơ bản, mối quan hệ giữa nhiệt độ và thời gian xử lý là một khía cạnh nổi bật trong kỹ thuật công nghệ truyền thống. Độ ấm cao hơn sẽ tăng tốc độ dung môi, vì vậy, một giá đỡ với nhiệt độ 88 độ C có thể đạt tới mức sạch như ở 2% dung dịch với nhiệt độ 65 độ C, sau 18 phút, mà giá đỗ 65 độ C chỉ đạt được với 3% dung dịch và 30 phút. Vì năng lượng điện có giá rẻ hơn so với chất tẩy có lãng phí trong hầu hết các khu vực, điểm tối ưu thường là một giá đỗ nóng, có độ bão hòa trung bình, thời gian ngắn. Bảng bên dưới cho biết kết quả tương ứng đối với lớp sợi của chai PET có mức sạch tương đương.
| Nhiệt độ chất lỏng. | Nhiệt độ của chất kiềm | Thời hạn cư trú | Khoảng NaOH/kg | Các giai đoạn vệ sinh |
|---|---|---|---|---|
| 62 độ C | 3.0 phần trăm | 30 phút | 4.7 máy tẩy rửa trung tâm lực và máy sấy không khí nóng | Chi phí hóa học cao và hợp lí |
| 80 độ C | 000 mm | 22 phút | 3.6 kg | Tính cân bằng |
| 88 độ C | 1,8 phần trăm | 18 phút | 2.8 đến | Tối ưu hóa, hóa chất thấp nhất |
| 92 oC | 1,5 phần trăm | 15 phút | 2.5 kg | Tốt nhất cho nguồn nguyên liệu sạch. |
Hai quy tắc hoạt động này bảo vệ quá trình tối ưu hóa. Đầu tiên, đừng bao giờ để nồng độ chất xúc tác vượt quá 3,5 phần trăm, vì lượng l Gebäude sáng ra quá nhiều làm mờ PET, tăng nhanh sự ăn mòn của thiết bị và tăng nhiêm lượng rửa nhưng lại không làm tăng hiệu quả loại bỏ keo.Thứ hai, điều chỉnh tốc độ trộn và làm cho thời gian ổn định ở trong giá trị thiết kế; dòng máy được đưa qua tốc độ quá mức trên bảng chỉ dẫn dòng máy chỉ làm rửa sạch kém hơn thay vì sử dụng chất tẩy nhiều hơn. Việc tưới tự động đo độ axit trong bồn rửa và bổ sung bổ sung chỉ những chất đã bị phản ứng sẽ là cơ hội lớn nhất để duy trì mức sử dụng ổn định và thấp.
Dung dịch tự động đáng để xem xét hơn vì đây là nơi hầu hết các nhà máy mất lại tiền tiết kiệm. Chiều dài tự động được cho dung dịch bởi các nhân viên mỗi ca làm việc, họ sợ khách hàng phản đối nên thêm một khoảng lỹ độ kiềm trên mỗi lần nạp. Khoảng lỹ đó cộng dồn trong một ngày và có thể làm tăng mức sử dụng lên đến cả kg/ tấn mà không có lợi ích nào về chất lượng. Một cảm biến độ kiềm dựa trên điện dẫn hoặc định lượng kết nối với một máy bơm điều chỉnh giúp loại bỏ những phần đo: nó giữ lưu bồn ở mức độ pH mong muốn trong phạm vi 0,1 phần trăm và ghi lại từng lit bùa. Trên một năm, kiểm soát cẩn thận này thường mang lại lợi nhuận cho cảm biến và máy bơm chỉ trong chỉnh tháng thông qua việc giảm thiểu việc mua natri hydroxit. Tuy nhiên, đào tạo nhân viên cũng rất quan trọng; hệ thống cung cấp dung dịch tốt nhất vẫn thất bại nếu nhân viên phê duyệt nó sau một lần sản xuất vượt mức quy định thay vì xác định liệu các trình tự nào đã rơi ra ngoài.
Một chi phí nữa được ẩn giấu là sự rơi sót chất kiềm vào các giai đoạn ma sát và rửa. Các cóc rời khỏi bồn nước nóng bị ngấm với chất lỏng kiềm, nếu quá trình chuyển tiếp không có ống thoát hoặc rửa trước, chất kiềm đó sẽ đi vào vòng nước tươi và phải được trung hòa ở đó, gây lãng phí cả chất asid và nước. Một ống thoát ngắn hoặc các tay nắm chế tạo áp suất giữa máy rửa chất kiềm và giai đoạn ma sát sẽ đưa lại một phần của chất lỏng đó vào bồn, và đó là lý do tại sao các dòng sản xuất của Polyretec đặt một bước loại bỏ nước ở điểm chuyển tiếp đó. Cứ giữ chất kiềm trong bồn là chất kiềm rẻ nhất mà bạn có thể mua.
Cần lượng soda kiềm theo loại polymer
Không phải mọi polymer cần đặc ca hao ở mức độ PET. Tầm chờ dưới đây so sánh nhu cầu alkaline phổ biến và lý do tại sao mức đó khác biệt. Sử dụng đặc ca hao cấp độ PET cho film là lãng phí; không sử dụng bất kỳ chất nhame hoạt của đặc ca hao nào trên chai dán nhãn để lại các tổn thương trên nhãn. Tùy chỉnh chất phản ứng cho polymer.
| Nguyên liệu nhào | Tại sao hóa chất được sử dụng | Kết quả lượng NaOH/tấn | Chất lượng nồng độ (độ thô) |
|---|---|---|---|
| Chai nhựa PET (sau khi sử dụng) | Dán, mác, xıng hóa dầu | 2,5-4,5 kg | 1.5 đến |
| Các khay PET (thời kỳ hậu công nghiệp) | Chất dính và mực nặng | Từ 4,0 đến 6,0 kg | 2,5 đến 3,5 phần trăm |
| Chất liệu PP/PE (in ấn) | Màu mực nhẹ và tạo độ nổi tự nhiên | 0,4 đến 1,0 kg | 0,5 đến 1,0 phần trăm |
| Chất liệu PP/PE (thực phẩm sạch) | Chất bẩn đơn thuần, ma sát là yếu tố chủ đạo | dưới 0,5 kg | bột nhờn, chất kiềm thấp |
3. Giai đoạn rửa acid và trung hòa
Sấy bằng dung dịch axit là bước mà nhiều nhà máy bỏ qua, nhưng nó lại mang đến hiệu quả trên các dây chuyền sản xuất cần tạo ra các lớp mỏng có độ sáng cao, mùi hôi thấp và tính tả chéo thấp. Sau khi xử lý bằng chất khử bột, các lớp mỏng có chứa hydroxide natri và muối kim loại hòa tan. Một lần sấy bằng dung dịch axit ngắn và loãng trung hòa độ kiềm còn lại, giải phóng các ion kim loại có thể gây ra cánh gương vàng trong quá trình ép sau đó và cải thiện độ sáng của các lớp mỏng. Thương vụ của nó là thêm một chất thuốc, một lần rửa sạch và kiểm soát độ pH chặt chẽ hơn.
Bước acid thường sử dụng một dung dịch có nồng độ từ 0,2 đến 0,5 phần trăm, có thể là một loại axit hữu cơ an toàn cho thực phẩm như axit citric hoặc một loại axit khoáng được pha loãng, được giữ ở nhiệt độ từ 40 đến 60 độ C trong khoảng thời gian từ 5 đến 10 phút. Mục đích không phải là tác dụng tỉa sâu; nó là sự trung hòa và làm sạch bề mặt. Chống axit dưới pH 4 có nguy cơ gây ra hiện tượng quăn PET và ăn mòn các bộ phận kim loại, do đó, quá trình nên hướng tới pH của lớp hạt cuối cùng là từ 6,5 đến 7,5 sau quá trình rửa tiếp theo. Nếu quá trình rửa của bạn đã đạt được khu vực này và độ sáng là chấp nhận được, bước acid có thể được bỏ qua để tiết kiệm chất hoạt động và nước.
Kiểm soát Neutral hóa
Neutral hóa được điều khiển tốt nhất dưới dạng vòng đóng, với đo pH trực tuyến. Thuốc axit được đổ vào theo pH đo được của nước xử lý, không theo thời gian cố định, nên một lô thô có độ ô nhiễm nhỏ chỉ nhận tiếp xúc ngắn, trong khi lô bị kiềm hóa nặng nhận tiếp xúc nhiều hơn. Điều này giúp cho việc sử dụng axit đóng ở mức gần 0,3 – 0,6 kg/ tấn PET và ngăn cản tàu rửa chống lại sự vượt quá pH. Sau khi Neutral hóa, một lần rửa bằng nước sạch loại bỏ các muối hòa tan để chúng không tập trung trong vòng tuần hoàn được tái sử dụng.
Một lời cảnh báo: không bao giờ cho phép acid và chất loãng hòa lẫn trong cùng một bồn. Cả hai loại nên được đặt trong các giai đoạn riêng biệt, cụ thể với một bước ma sát hoặc xả rửa, ngăn cách chúng. Một dòng xả có thể làm nhiễm bẩn cả hai bồn, khiến cả hai chất dùng trong quá trình rửa tốn phí và tạo ra các chất lắng đọng có thể gây ra trục trặc trong quá trình xả rửa. Giai đoạn được cách ly chính xác, như được thiết kế trên các dây chuyền Polyretec, sẽ có hiệu quả trong việc giữ cho mỗi chất thực hiện công việc của nó.
4. Đỉnh rửa và các chỉ số tính sạch flake
Câu rửa là nơi quyết định sự tiết kiệm hóa chất hay mất mát. Một bồn xút hoàn thành nhiệm vụ của nó vẫn để lại các mảng bị mác bởi chất lỏng alcalin và các chất rắn hữu cơ ngòi ngót; việc xịt rửa phải loại bỏ chúng xuống mức mà người mua hàng có thể chấp nhận. Càng sạch hơn việc rửa xịt, cuối cùng mức alcalin và độ trong sẽ càng thấp, và lượng dung dịch acid cần dùng ở bên trên sẽ càng thấp. Cách rửa xịt ngược dòng, khi nước sạch nhất đi vào giai đoạn cuối cùng và chảy về phía sau, hướng tới giai đoạn xút, là thiết kế tiêu chuẩn tối ưu hóa việc giảm lượng nước tươi, đồng thời tăng hiệu quả loại bỏ chất khác.
Tính sạch của mảnh được đánh giá bằng một loạt các chỉ số có thể đo lường chứ không phải bằng mắt. Những nhà mua PET được xả sẵn sẽ chỉ rõ độ mặn còn lại, độ trong của nước rửa, ô nhiễm PVC, dính keo và nhãn còn lại, màu sắc và mùi. Mỗi chỉ số đối chiếu với một giai đoạn trong chuỗi hóa học, vì vậy bạn có thể xác định giai đoạn nào cần điều chỉnh khi một lô sản phẩm bị hỏng. Bảng dưới đây liệt kê các tiêu chí nhận đối với các loại mảnh PET thực phẩm và chất liệu sợi.
Ký lục kiểm tra độ ổn định của hàng hóa nhựa chế tạo định hình sẵn (PFH)
| Khoản đo | Độ mục tiêu thông thường | Bước liên kết | Nếu ra khỏi phạm vi quy định |
|---|---|---|---|
| Kiềm còn lại | dưới 0,05 phần trăm | Tàu rửa | Thêm giai đoạn rửa hoặc dòng nước. |
| Độ màu trong nước rửa | dưới 10 NTU | Rinsing and filtration | Tăng hiệu quả sàng; áp dụng dòng sạch ngược; |
| Nồng độ PVC trong PET | 50 đến 100 ppm | Sắp xếp, không rửa | Cực kín kiểu sắp xếp bằng không khí hoặc điện tĩnh |
| Dính dính tự động và nhãn | dưới 0,1 phần trăm | Hóa chất kiềm cộng với ma sát | Tăng nhiệt độ hoặc thời gian ma sát |
| pH cuối cùng | 6,5 đến 7,5 | Kẻ và rửa | Chỉnh độ liều axit |
| Độ ẩm sau khử ẩm | dưới 1 phần trăm | Xả nước và khô bằng máy khô | Kiểm tra tuần hoàn và nén nhiệt; |
Nhìn nhận rằng hàm lượng PVC được kiểm soát bởi cách phân loại, chứ không phải bằng phương pháp rửa. Hệ thống rửa loại bỏ keo và các chất hữu cơ, nhưng chúng không thể tách PVC khỏi PET khi cả hai đã bị lột; đó là công việc của phân loại bằng không khí và, trong trường hợp yêu cầu tính trống cao, phân loại bằng điện từ hoặc quang học ở bên trên. Nếu số lượng PVC của bạn cao, sự khắc phục nằm ở phần phân loại khô, chứ không phải trong con đường hóa học. Chữa lỗi PVC bằng các chất kiềm mạnh hơn chỉ lãng phí chất tác dụng và có thể làm phân hủy bề mặt của PET.
Độ turbidity đáng được chú ý đặc biệt là vì đây là chỉ số rẻ nhất để theo dõi trực tuyến. Một cảm biến độ turbidity ở cuối quá trình rửa cho bạn biết ngay liệu quá trình lọc hay lưu lượng đã bị sai lệch, thường là trước khi các mẫu niêm mạc được gửi về phòng thí nghiệm. Các nhà máy mà luôn theo dõi độ turbidity ở quá trình rửa thường giảm lượng sử dụng nước tươi 10-20% so với các nhà máy chỉ lấy mẫu niêm mạc, vì họ phát hiện các vấn đề về độ loãng trong vòng vài phút thay vì một lần.
Natri alcalin còn lại là chỉ số thứ hai đáng theo dõi trực tuyến, và nó thường được đo bằng việc lấy mẫu trong bước rửa cuối và kiểm tra pH hoặc tổng alkalinity. Một pH tăng dần trên 7,5 gợi ý rằng dòng chảy ngược dòng đã được đặt quá thấp hoặc hàm lượng natri alcalin đã tăng cao, và cách sửa đó là mở dòng chảy trong bước rửa cuối hoặc kiểm tra lại việc loại nước giữa các giai đoạn thay vì bổ sung acid. Việc truy tìm pH bằng acid trong khi dòng rửa đang mất dòng chỉ đẩy chi phí từ nước sang chất làm dịu. Các dây sản xuất lưu trữ cả độ nhớt và pH để thông số này cân bằng với nhau, đây là cách kỷ luật để giữ cự ly sử dụng hóa chất ở mức tối thiểu.
Nồng độ PVC, mặc dù được xác định bằng cách phân loại, vẫn xuất hiện trong báo cáo chất lượng rửa do số PVC cao đôi khi được gán cho quá trình rửa. Cách phản hồi chính xác là xác nhận đợt phân loại khô trước khi chạm vào lộ trình hóa học. Phân loại bằng khí loại bỏ phần lớn các vảy PVC dựa trên mật độ, do PVC có mật độ cao hơn PET, và một bước triệt lóa điện tử hoặc quang học làm tăng tính khả dụng của đợt phân loại hướng tới giới hạn 50 ppm cho chất lượng an toàn thực phẩm. Quá trình rửa không thể làm giảm nồng độ PVC; cố gắng điều này bằng các chất ăn mòn mạnh hơn chỉ làm phân hủy bề mặt PET và làm giảm độ thẩm thấu nội tại mà người mua lọ – lọ đo lường. Đảm bảo biên giới này rõ ràng sẽ tránh lãng phí chất hóa học bảo vệ và giữ giá trị vảy.
5. Thiết bị Polyretec được thiết kế cho việc vận hành với lượng hóa chất thấp
Polyretec, một nhà máy của Wanplas, thiết kế các lối rửa để liều lượng hóa chất được kiểm soát và đo đạc theo lối rửa thay vì tùy thuộc vào sự đoán của nhân viên. Cặp thiết bị quan trọng cho việc làm sạch tỉa là lò giặt hóa chất nóng với liều hóa lỏng độ nhớt được tự động hóa, lò giặt tỉa cường độ cao, giai đoạn trung hòa hóa đặc biệt, và vòng rửa ngược dòng với lưu giữ nhiệt. Dưới đây là hai khối sản phẩm đại diện, với bảng thông số được hãng Polyretec cung cấp, để bạn có thể thấy cách đó tương quan với dung lượng, khối lượng túi và lượng nước được sử dụng.
Phân nhóm sản phẩm A: Dây chuyền rửa chai PET thực phẩm
Dây chuyền rửa chai PET cho thực phẩm được thiết kế để xử lý nguyên liệu gồm chai PET cứng, nhãn và khay có khối lượng từ 500 đến 6000 kg mỗi giờ. Bộ nấu caustic nóng của dây chuyền được quy định để thời gian ở trong chai nằm trong khoảng 15 đến 25 phút ở tốc độ công suất theo dõi, và một bộ cấp liệu tự động bên ngoài giữ mức độ tại mức 1,5 đến 3,0% bằng cách kiểm soát độ kiềm được đo. Nhiệt lượng thu hồi trong chu trình rửa làm ấm nước để bổ sung caustic, do đó, các dung lượng lớn hơn có mức tiêu thụ nước cụ thể thấp hơn. Các thông số tiêu chuẩn đại diện theo lớp dung lượng được liệt kê bên dưới.
| Nhóm dung lượng | Tốc độ xử lý | Mức độ caustic trong bồn | Sử dụng nước sạch | Cường độ điện được cài đặt |
|---|---|---|---|---|
| 1000 kg/h Class | 1000 kg/h | 3.0 m3 | 1,6 m3/thùng | 165 kW |
| Khối lượng 2000 kg/h | 2000 kg/h | 5,0 m3 | 1,5 m³ mỗi tấn | 265 kW |
| Dòng 3000 kg/h | 3000 kg/h | 8,0 m3 | 1,4 m3 mỗi tấn | 380 kW |
| Lớp 6000 kg/h | 6000 kg/h | 15.0 m3 | 1,3 m3 mỗi tấn | 620 kW |
Con số nước sạch giảm theo tỷ lệ với tăng trưởng năng lực không phải là một chiêu trò; nó phản ánh tỷ lệ thu hồi tốt hơn của các vòng nước ngược lớn hơn và các bể trao đổi nhiệt chung. Một đường 6000 kg/h thu hồi nhiệt và nước một cách hoàn thiện hơn so với một đường 1000 kg/h, do đó tiêu thụ chỉ tiêu mỗi tấn của đường 6000 kg/h thấp hơn mặc dù tổng dung tích lớn hơn. Đối với một nhà máy đang lên kế hoạch mở rộng, đó là lý do tại sao khi thiết kế từ đầu phải xác định công suất thích hợp chứ không nên thêm một đường nhỏ vào sau này.
Phân nhóm sản phẩm B: Dây chuyền nghiền và rửa nhựa mềm PP/PE (PTW1000)
Dây chuyền nghiền và rửa nhựa mềm PP/PE xử lý các loại phim, túi vải và phim nông nghiệp với năng suất từ 500 đến 1500 kg mỗi giờ, với cấu hình PTW1000 là một đơn vị hoàn toàn tự động hóa cho các loại phim PP và PE. Vì phim mềm chỉ có ít nhựa dán, đường dây này sử dụng một quá trình rửa có tính chất nhẹ kiềm hoặc một chất ướt mặn thay vì một bồn có dung dịch vôi mạnh, và dựa vào ma sát cao cấp để loại bỏ mực in và bụi đất. Kết quả là, lượng hóa chất được sử dụng thấp hơn nhiều so với dây chuyền PET, nhưng vẫn sản xuất được các hạt phim sạch và khô. Các thông số tiêu chuẩn cho lớp PTW1000 được liệt kê bên dưới.
| Thông số kỹ thuật | PTW1000 (dệt) | 1500 kg/h lớp (màng) |
|---|---|---|
| Tốc độ xử lý | 1000 kg/h | 1500 kg/h (phát minh) |
| Chất rửa phản ứng | Kiềm nhẹ hoặc chất มัด bề mặt | Kiềm nhẹ hoặc chất มัด bề mặt |
| Cần lượng nhũ alcaline | dưới 1,0 kg mỗi tấn | dưới 1,0 kg mỗi tấn |
| Sử dụng nước sạch | 2,0 m3/ tấn | 1,8 m3 mỗi tấn |
| Mức dung tích thùng rửa (wash tank) | 4,0 m³ | 6,0 m3 |
| Cường độ điện được cài đặt | 220 kW | 310 kW |
Màng cần nhiều nước mỗi tấn so với các loại chai bởi bề mặt lớn của màng chứa nhiều chất lỏng và dung dịch mực, nhưng chỉ cần một phần nhỏ natri hydroxit. Do đó, mục tiêu tối ưu hóa trên một dây chuyền màng là việc tái sử dụng nước và tăng cường ma sát, chứ không phải là nồng độ natri hydroxit. Cho các hoạt động muốn chuyển trực tiếp từ loại bột qua loại viên, nhà máy Polyretec của Wanplas có thể kết hợp dây chuyền rửa với dây chuyền ép viên thế hệ mới, nhận các loại bột đã được rửa và chuyển đổi chúng thành các loại bột tái chế trong một chuỗi.
Lý do của việc sản xuất hợp phần cuối đường
Dây chuyền làm pellets thế hệ mới được thiết kế cho các loại phim LDPE có vỏ mỏng hoặc tái chế PE/PP có vỏ dày, với một cấu trúc chắc chắn phù hợp với việc xử lý chất thải sau sử dụng. Trong một cấu hình kết hợp, các mảnh dăm đã được rửa và loại bỏ nước đi qua dây chuyền làm pellets mà không cần lưu trữ giữa các giai đoạn, giảm thiểu các mất mát trong quá trình vận chuyển và đảm bảo đáp ứng các yêu cầu về lượng hóa chất: các mảnh dăm sạch vào, các viên cứng ổn định ra. Khi được chỉ định cùng nhau, hai bộ rửa và làm pellets sử dụng một hệ thống điều khiển để cân bằng lượng chất liệu, sản lượng và độ ẩm.
Ngành ứng dụng: Giặt vỏ tua và vỏ màng
Các nguyên tắc hóa học tương tự áp dụng một cách đồng nhất trên toàn các lĩnh vực, nhưng mức độ sạch sẽ và vì vậy công thức tối ưu được thay đổi tùy thuộc vào mục đích sử dụng cuối cùng. Phân tích các ứng dụng chính xác chính là cách để bạn xác định được hàm lượng chất kiềm thích hợp và độ rửa phù hợp thay vì quá trình làm sạch quá sâu. Dây chuyền rửa Polyretec phục vụ hai dòng ứng dụng chính: làm sạch lá đạp trong chai và làm sạch lá tách lụa, mỗi dòng cung cấp thị trường sản phẩm tái chế khác nhau.
Ứng dụng vảy chai
Phế liệu cát PET được rửa sạch để tạo thành tấm phù hợp tiêu chuẩn thực phẩm và sử dụng lại từ một chai đến chai khác, sợi polyester đan lát cho đồ may, xốp, bện và hàng tấm. Các mua hàng có tiêu chuẩn cao về phù hợp tiêu chuẩn thực phẩm và sợi như: lượng kiềm còn lại dưới 0,05 phần trăm, PVC dưới 50 đến 100 ppm, mùi hôi thấp và màu sắc tự nhiên rực rỡ. Đối với các yêu cầu này, đường dây tối ưu hoạt động theo một chu trình toàn bộ pha hoá kiềm nóng, ma sát và rửa sạch, với trung hòa axit khi cần độ sáng. Sơ chế phế liệu cát PET là nơi các biện pháp kiểm soát liều lượng hoá chất thu được lợi nhiều nhất vì khối lượng lớn và các tiêu chuẩn khắt khe.
Ứng dụng màng viền
Phiến bọt từ màng PE và PP được rửa để chế biến ra hai loại màng tái tạo cho dùng trong các túi và nông nghiệp, phôi gia công giúp thúc đẩy và nén, kết hợp phôi để làm ống và cấu trúc, và các loại nhựa tái chế được trộn lẫn. Màng bọc mực in và không bị ô nhiễm, vì vậy công thức được tối ưu hóa là một loại rửa có tính yếu kiềm hoặc bề mặt hoạt động với độ căng ổn định cao và tỉ lệ rửa ít hơn. Do nhu cầu về kiềm dưới 1 kg cho mỗi tấn, yếu tố chi phí ở đây là việc tái sử dụng nước và năng lượng để tạo độ căng, không phải là mua caustic soda. Rửa màng PE/ PP từ các túi ống, chiếc hộp và linh kiện ô tô cũng cho phép ranh giới chất kết dính còn lại rộng hơn, giúp chủ máy chạy quá trình rửa ngắn hơn và tái sử dụng nhiều kết quả.
Vượt qua cả hai dòng, trường hợp kinh doanh về tối ưu hóa giống nhau: mỗi phần trăm chất cường axit hoặc mét khối nước tiết kiệm được trên mỗi tấn hợp chất trong công suất hàng năm. Một nhà máy xử lý PE có công suất 3000 kg/h hoạt động 7000 giờ mỗi năm xử lý khoảng 21000 tấn nguyên liệu đầu vào; việc giảm bớt chất cường axit từ 4,5 kg thành 3 kg mỗi tấn giúp tiết kiệm khoảng 31500 kg natri hydroxit trong năm và nâng cao tỷ lệ thu hồi nước từ 80% lên 92%, đồng nghĩa với việc tiết kiệm hàng nghìn mét khối nước sạch. Những con số này là lý do tại sao con đường hóa học xứng đáng được dành một sự quan tâm trong thiết kế, chứ không chỉ là một cú nhấp chuột đơn giản.
Một cách hữu ích để thiết lập công thức cho một ứng dụng mới là bắt đầu từ loại ô nhiễm thay vì tên polymer. Các loại phế liệu chứa keo và dầu, bất kể loại gốc resin nào, cần dùng chất kiềm; các loại phế liệu chứa mực và bụi cần dùng ma sát và chất tẩy rửa; và các loại phế liệu chứa mùi cần cả một lần rửa sạch và việc kiểm tra nhiệt độ để mất nước. Bằng cách so sánh các loại phế liệu theo ba loại ô nhiễm này, bạn có thể biết nên chú trọng các giai đoạn nào và ở đâu có thể giảm dùng hóa chất. Quy chế phân loại này còn khiến việc nhận phế liệu pha trộn từ các công ty sau khi sử dụng trở nên dễ dàng hơn, vì bạn thiết lập dây chuyền sản xuất cho lớp ô nhiễm xấu nhất trong hỗn hợp đó và điều chỉnh mức cho các lô phế liệu sạch hơn, thay vì làm quá sạch tất cả thứ để có một thiết lập bảo mật chung.
7. Khôi phục nước và chất hóa học: Tiết kiệm năng lượng và nguồn lực
Tỷ lệ tái chế là chỗ mà sử dụng hóa chất thấp dẫn đến chi phí tổng cộng thấp. Một đường ống rửa ráo đổ hóa chất và nước rửa sau một lượt cất nó đi chỉ phải trả trung bình hai lần cho hóa chất: một lần để mua và một lần để loại bỏ trong nước rửa. Đường ống lặp lại vòng quay này. 3 phương thức tái chế quan trọng nhất là lặp lại bồn hóa chất với quá trình lọc, rửa nước ngược dòng và tái nhiệy nhiệt.
Hoạt động tái đổ các ống hóa lỏng giữ cho dung dịch kiềm ở nhiệt độ cao trong vòng tái xử lý và lọc giúp loại bỏ các tơ vải và chất hữu cơ lân quang. Chỉ dung dịch kiềm sử dụng trong quá trình phản ứng mới được bổ sung bằng cách cấp tự động, cho nên dung dịch kiềm vẫn duy trì độ nồng độ trong nhiều ngày thay vì phải tưới mới sau mỗi ca làm việc. Phương pháp rửa ngược dòng khiến nước sạch nhất đi vào giai đoạn cuối và để nó chảy theo chiều ngược lại về giai đoạn kiềm, như vậy mỗi lít nước làm được phần lớn các công việc lựa chọn trước khi thải. Hiệu quả tái sử dụng nhiệt sử dụng bể trao đổi nhiệt để chuyển lưu lượng nhiệt từ dòng thải nóng sang dòng gia nhiệt làm kiềm, giúp giảm mức tiêu thụ năng lượng cần thiết để duy trì độ ấm 85 đến 92 độ C.
Tỉ lệ thu hồi đại diện
| Cơ chế tái chế | Đường dây chuyền cơ bản. | Dòng Polyretec được tối ưu hóa | Hiệu ứng |
|---|---|---|---|
| Sử dụng lại chất cường axit | 60 phần trăm | 85 phần trăm | Tiêu thụ ít chất loãng, |
| Việc tái khôi phục nước sạch | 80 phần trăm | 92 phần trăm | Chi phí nước và nước thải thấp hơn |
| Tiết xác nhiệt các quá trình | không có | ít nhất 70% | Giảm nhiệt độ nước hơi hoặc điện. |
| 000 đến | 4.5 đến | 2,5-4,5 kg | 20 đến 30 phần trăm tiết kiệm |
Tiết kiệm năng lượng và hóa chất hỗ trợ lẫn nhau: giữ vệt caustic nóng bằng nhiệt lượng được phục hồi cho phép bạn giảm độ phối và thời gian hoạt động, do đó giảm nhu cầu về hydroxit, giảm khối lượng rửa, giảm nhu cầu về nước. Đường dây tối ưu là một hệ thống, chứ không phải là một danh sách các thay đổi riêng lẻ, và đó là lý do tại sao thiết kế máy ảnh hưởng nhiều hơn đến kết quả hơn là thói quen của nhân viên.
Quá trình xử lý bùn và chất rắn lơ lửng là một phần của quá trình hồi phục mà các nhà vận hành thường quên. Hệ thống lưu trữ yếu kiềm tập trung các sợi nhãn, giấy và các chất hữu cơ thành bùn, nếu không được loại bỏ, sẽ tuần hoàn trở lại các tấm và làm tăng độ quấy. Một đầu hấp thụ hồi quy hoặc đơn vị nổi bằng khí đ้ำ kết hợp với máy lọc băng giữ bồn làm sạch và cho phép hoạt chất giữ lại hoạt động trong ngày thay vì chỉ vài giờ. Bùn được phân tách, vẫn có tính kiềm, nên được trung hòa trong một lò nhỏ chuyên dụng trước khi di chuyển để không làm đông vật liệu trong quá trình rửa chính. Các nhà máy bỏ qua bước này thường tìm thấy hiệu quả sử dụng lại yếu kiềm ở mức gần 60% bất kể việc pha chế tốt như thế nào, vì bồn làm sạch nhanh hơn các phản ứng tiêu thụ thuốc.
Thứ tự cuối của các giới hạn cấp bồn rửa là nguyên nhân chính cho việc trả tiền cho việc phục hồi. Nhiều khu vực đặt giới hạn cho độ kiềm và chất rắn lơ lửng trong nước rửa khi đưa chúng ra khỏi khu vực, và các công đoạn thủy tinh bỏ ra chúng sẽ đáp ứng giới hạn này chỉ khi pha trộn với nước sạch, làm cản trở việc tiết kiệm tiền. Một công đoạn thủy tinh tái chế sẽ đổ ra một dòng chảy nhỏ, tập trung, dễ dàng xử lý, đồng thời tái sử dụng phần còn lại, vì vậy chi phí tuân thủ sẽ ở mức thấp và dấu vết môi trường của mỗi tấn hạt thủy tinh sẽ được thu gọn. Đối với một doanh nghiệp tái chế, sự cân bằng giữa chi phí và tuân thủ là lý do mạnh mẽ nhất để thiết kế hệ thống phục hồi ngay từ đầu thay vì hoàn thiện nó sau này.
8. Hướng dẫn lựa chọn: Phù hợp nguyên liệu với đường kí hiệu phù hợp
Lựa chọn dòng sản phẩm thích hợp là quyết định tối ưu đầu tiên, vì việc chạy chai trên dây chuyền đóng phim hoặc đóng phim trên dây chuyền chai tạo ra tốn kém về hóa chất và nước. Tài liệu hướng dẫn bên dưới đưa ra các mục tiêu nguồn nguyên liệu và sản phẩm phổ biến cho loại máy Polyretec phù hợp, trong đó phạm vi năng suất được lấy từ dãy máy Polyretec. Hãy sử dụng nó như một điểm khởi đầu, sau đó xác nhận với thử nghiệm rửa mẫu trên chất liệu rác thực tế của bạn.
Yêu cầu đề nghị mẫu
| Nguyên liệu đầu vào và mục tiêu | Polyritec đường khuyến nghị | Dải công suất | Mục tiêu về hóa chất |
|---|---|---|---|
| Chai nhựa PET sau khi sử dụng đến dạng hạt vụn chất lượng thực phẩm | Dây chuyền rửa chai PET cấp thực phẩm | 500-6000 kg/h | Làm ấm chất kiềm + ma sát, còn có thể thêm acid |
| Khay PET và cát pha kết dính chặt với keo nặng. | Dây chuyền rửa chai PET đồ uống dành cho thực phẩm (cấp cao hơn). | 2000 - 6000 kg/h | Trọng lượng soda cao hơn, thời gian tiếp xúc lâu hơn |
| Làn viền PP/PE, túi vải, màng phim nông nghiệp | Dây chuyền nghiền và rửa nhựa mềm PP/PE (PTW1000) | 500 - 1500 kg/h | Kiềm nhẹ, ma sát cao, phục hồi nước |
| Bông sạch chuyển thành viên đạn | Dây sản xuất xà phòng cộng với dây chế biến pellet thế hệ mới | Phù hợp với máy rửa | Kiểm soát độ ẩm và liều chính xác |
| Dòng phim in ấn cần loại bỏ mực in | Dây chuyền nghiền và rửa nhựa mềm PP / PE | 500 - 1500 kg/h | Chất bôi trơn cộng với bề mặt khóa chặt. |
Khi có nghi ngờ, hãy thiết kế dây chuyền để phù hợp với lượng nguyên liệu ổn định của bạn, không phải với lượng tối đa. Một dây chuyền hoạt động ở mức 80 đến 90% của công suất ghi trên bảng điện năng sẽ giữ thời gian in và chất lượng rửa trong phạm vi thiết kế, nơi lượng hóa chất sử dụng thấp nhất. Bạn cần chú ý rằng việc oversize sẽ lãng phí vốn; trong khi undersize lại buộc bạn phải sử dụng độ pha lớn hơn để giữ kịp. Công ty Polyretec của Wanplas sẽ thiết kế từng dây chuyền theo mẫu của chất thải của bạn để số lượng khay chứa hóa chất, thời gian ma sát, và lưu lượng rửa được thay đổi sao cho phù hợp với lượng ô nhiễm thực tế của bạn, thay vì theo các giả định tổng quát.
9. Giao lưu vận hành, bảo trì và hỗ trợ dịch vụ
Sử dụng hóa chất thấp được giữ chắc bằng việc vận hành và bảo trì tốt, không chỉ bằng cách thiết kế tốt. Những thói quen hàng ngày giúp bảo vệ tối ưu hóa là đo độ khử nước của bồn rửa, theo dõi độ loãng của nước rửa, vệ sinh hệ thống lọc theo lịch trình và cân chỉnh các thiết bị bơm. Nếu bỏ qua những điều này, ngay cả một dây chuyền được thiết kế tốt cũng có xu hướng trở lại tình trạng quá liều chỉ trong vài tuần. Bảng kiểm tra hoạt động dưới đây giúp duy trì độ hiệu quả của một dây chuyền rửa.
Dự án kiểm tra bảo trì hàng ngày và hàng tuần
- Kiểm tra độ mặn của bồn caustic và điều chỉnh pha chế tự động trước khi mỗi ca bắt đầu;
- Ký vào hồ sơ triển tính cuối cùng; điều tra bất kỳ sự tăng vượt quá 10 NTU ngay lập tức.
- Kiểm tra màn lọc vữa ma sát và quạt để kiểm tra sự mài mòn có làm giảm hoạt động cơ học không.
- Xử lý dây an toàn và dòng chảy lọc mỗi tuần để đảm bảo sử dụng lại gần 85%
- Kiểm tra hiệu quả hoạt động của van trao đổi nhiệt để đảm bảo nhiệt độ trong bồn giữ ở mức 85 đến 92 độ C;
- Kiểm tra sợi lúa về hàm lượng liti dư và PVC theo lịch trình cố định, không chỉ khi có yêu cầu khiếu nại.
Polyretec, một nhà máy của Wanplas, hỗ trợ tất cả các dây may bằng các cam kết dịch vụ chung của tập đoàn Wanplas. Mỗi dây may được chạy và kiểm tra trước khi giao hàng, và chính sách của tập đoàn cung cấp 500 đô la Mỹ về các linh kiện miễn phí hàng năm, đồng thời thay thế linh kiện hỏng trong thời hạn bảo hành. Các kỹ thuật viên hỗ trợ việc cài đặt và đưa vào hoạt động trên hiện trường, và chính sách chế tạo công khai của Wanplas cho phép khách hàng đến thăm nhà máy và kiểm tra chất lượng trước khi giao hàng. Với hơn 24 kỹ thuật viên hỗ trợ và hơn 100 dự án được triển khai ở hơn 50 quốc gia khác nhau, các dịch vụ hỗ trợ bao gồm đưa vào hoạt động, đào tạo cho người vận hành và xác định các vấn đề từ xa để đảm bảo các thiết lập hóa học được bảo trì hiệu quả ngay sau khi đưa vào hoạt động.
Đối với các nhà máy đang cân nhắc tăng công suất, cùng nhóm chuyên gia cung cấp thiết kế bản vẽ và công năng, giúp bạn xác định phần cứng sản xuất chất phản ứng, tái chế nước và tạo hơi hoặc điện để giảm chi phí hoạt động cho mỗi tấn. Vì các công nghệ tái chế hóa chất và nước đã được thiết kế vào hệ thống, hầu hết các bản cải tiến mô tả trong hướng dẫn này sẽ tự động được áp dụng sau khi hệ thống được vận hành; danh sách kiểm tra bảo trì đơn giản có chức năng bảo vệ trình độ cơ bản này.
Câu hỏi thường gặp
Dung lượng caustic tiêu chuẩn cho rửa hạt thu nhựa PET là bao nhiêu?
Đối với các vụn nhựa tấm PET sau sử dụng, một bồn thuốc cáu được điều chỉnh tốt thường tiêu thụ 2,5 đến 4,5 kg natri hydroxit mỗi tấn nguyên liệu đầu vào với hàm lượng từ 1,5 đến 3 phần trăm trọng lượng, nhiệt độ bồn 80 đến 92 độ C và thời gian lưu lại từ 15 đến 25 phút. Nguyên liệu được nhãn hoặc dán chặt nằm ở phía trên, trong khi rác tái chế sau công nghiệp sạch có thể giảm xuống dưới 2 kg mỗi tấn.
Phản đồ dạng xơ của PP và PE có cần rửa khan đen không?
Màng BĐS mềm PP và PE thường không cần xử lý có tính kiềm cao do chúng không có nhiều keo hoặc giấy. Các màng in và nông nghiệp được rửa chủ yếu bằng một dung dịch nhẹ có tính kiềm hoặc dung môi kết hợp với căng thẳng mạnh để loại bỏ mực và các chất hữu cơ, do đó, nhu cầu kiềm thấp hơn rất nhiều so với PET, thường dưới 1 kg chất kiềm cho mỗi tấn màng.
Làm thế nào để một dây chuyền rửa có thể tái sử dụng và tái chế hóa chất để giảm chi phí?
Tái lưu bồn nước ăn mòn qua một vòng chia và lọc, chỉ thêm vào các chất alcaly đã tiêu thụ bằng máy đo tự động, sử dụng rửa ngược dòng để nước sạch đi vào giai đoạn cuối và chảy ngược lại, và thu hồi nhiệt bằng 1 bộ trao đổi nhiệt. Các biện pháp này giúp mức tái sử dụng hóa chất đạt 85% và mức tiết kiệm nước sạch ngược hơn 90%.
Các chỉ tiêu độ sạch nào xác định được các mảnh vụn rửa được bán?
Các chỉ số quan trọng bao gồm độ lơ lửng của chất kiềm dưới 0,05 phần trăm, độ loang của nước rửa cuối cùng dưới 10 NTU, ô nhiễm PVC trong PET dưới 50 đến 100 ppm, lượng keo và nhãn còn lại dưới 0,1 phần trăm và màu sắc cuộn bột sáng. Người mua PET dùng cho thực phẩm cũng yêu cầu mùi hôi thấp và pH ổn định trong khoảng từ 6,5 đến 7,5.
Xử lý chua có cần thiết sau khi xử lý bằng chất tẩy?
Rửa bằng axit là tùy chọn nhưng rất hữu ích. Một chu trình rửa ngắn với axit loãng làm trung hòa độ kiềm còn lại, loại bỏ các ion kim loại và tăng độ sáng của miếng sợi. Nếu chu trình rửa đã đạt pH từ 6,5 đến 7,5 và các mục tiêu về độ sáng được đạt, có thể bỏ qua giai đoạn axit, điều này sẽ làm giảm tải chất hóa học và nước.
Dây chuyền Polyretec nào tôi nên chọn khi đánh giá vật liệu nguồn cung: màng hay chai?
Chọn dây chuyền rửa chai PET theo yêu cầu cho chai cứng, nhãn và khay với tốc độ 500 đến 6000 kg/h, và dây chuyền nghiền và rửa nhựa mềm PP/PE, như PTW1000, cho nhựa dệt, bao bì vải và màng nông nghiệp với tốc độ 500 đến 1500 kg/h. Polyretec, nhà máy Wanplas, cũng có thể kết hợp 2 dây chuyền trên với dây chuyền làm hạt mới thế hệ cho sản phẩm dạng hạt từ mịn đến nhỏ, một bước trong quá trình sản xuất.
Cách nhiệt độ của nước ảnh hưởng tới nhu cầu hóa chất trên dây chuyền rửa như thế nào?
Độ cao của bồn rửa nhanh hóa sán của các loại keo và chất béo, cho phép tần suất nồng độ axit cao hơn và thời gian lưu trữ ngắn hơn. Để giảm lượng axit, giữ bồn rửa ở nhiệt độ gần 85-92 độ C có thể giúp giảm lượng axit từ 15-25% so với bồn rửa có nhiệt độ 60 độ C, với điều kiện nhiệt được thu hồi bằng hệ thống trao đổi nhiệt để đảm bảo mức sử dụng năng lượng là thấp.
Kết luận
Tối ưu hóa sử dụng hóa chất trong hệ thống giặt vỏ bột là một vấn đề của hệ thống, chứ không phải chỉ một tổ hợp cài đặt. Xử lý trong bồn caustic, máy rửa ma sát, trung hòa axit và rửa ngược dòng phải hợp tác với nhau, với chỉ số đo độ ô nhiễm nguyên liệu và chu trình thu hồi có thể lấy lại phần lớn các chất hóa học và nước để phục vụ. Đi từ tuần hoàn sản xuất PET, việc kiểm soát chặt chẽ thường giữ độ cao của natri hidroxit ở khoảng 2,5 đến 4,5 kg mỗi tấn, đồng thời nâng cao mức thu hồi nước lên trên 90 phần trăm, trong khi hệ thống sản xuất dán sử dụng một lượng nhỏ hóa chất này và dựa vào ma sát và độ thu hồi nước thay vì đó. Các phương pháp đo độ sạch mà các nhà mua hàng kiểm tra, độ cao của natri hidroxit, độ dày của nước rửa, hàm lượng PVC, keo và pH, cho biết rõ những giai đoạn nào cần điều chỉnh khi một phần trăm rơi lệch, vì vậy lượng hóa chất không bao giờ bị lãng phí.
Polyretec, một nhà máy của Wanplas, đưa các vòng phục hồi và định lượng này vào các dây chuyền rửa chai PET cao cấp, dây chuyền nghiền và rửa nhựa dẻo PP/PE bao gồm PTW1000 và dây chuyền nghiền hạt thế hệ mới của mình, vì vậy việc tối ưu hóa đã được thiết kế từ đầu chứ không phải được thêm vào sau này. Nếu bạn đang planing một dây chuyền mới hoặc đang kiểm tra một dây chuyền hiện có, hãy gửi mẫu nguyên liệu đầu vào và thông số của hạt sợi mục tiêu cho Polyretec; nhóm sẽ tính toán dung tích thùng caustic, thời gian xói và lưu lượng rửa sao cho phù hợp với ô nhiễm thực tế và thực hiện một thử nghiệm rửa tại nhà máy; đồng thời hỗ trợ quá trình hoạt động, đào tạo và bảo trì theo chính sách chung của tập đoàn Wanplas bao gồm việc thay các bộ phận miễn phí 500 USD mỗi năm. Hạt sợi sạch với chi phí hóa chất thấp bắt đầu bằng dây chuyền và công thức đúng đắn, và cả hai bắt đầu bằng một cuộc trò chuyện về phế liệu của bạn.
