Thi biến không dệt polypropylene đã trở thành một trong những nguyên liệu linh hoạt được sử dụng rộng rãi nhất trong nền kinh tế hiện đại, tuy nhiên, thành công của nó đã gây ra một thách thức lớn trong lĩnh vực tái sử dụng. Từ các loại mặt nạ y tế spunbond và meltblown đến các loại áo phẫu thuật composite SMS, các loại vải nhựa địa kỹ thuật được ống kim, các loại tấm vệ sinh, các loại túi đóng gói và các loại vỏ phục vụ trong ăn uống một lần, các loại rác polypropylen không dệt được sản sinh ra trong số lượng lớn trong các lĩnh vực y tế, vệ sinh, nông nghiệp, xây dựng và hàng hóa tiêu dùng. Dây chuyền tái chế chất liệu polypropylen không dệt tốt nhất với công nghệ gốc từ Áo có khả năng giải quyết thách thức này bằng cách chuyển đổi các loại rác chất liệu không dày và cỡ nhỏ thành các hạt polypropylen tái chế có độ đồng đều và có thể sử dụng trở lại thông qua quy trình liên kết giữa thiết bị cắt đạp và xả qua 1 tua. Bài viết này giải thích về khoa học vật liệu, cấu trúc của thiết bị, các tham số hoạt động, kết quả chất lượng và khung chứng nhận giúp hình thành một dây chuyền tái chế polypropylen không dệt thành công. Polyretec, một nhà máy của Wanplas, đã xây dựng hệ thống tái chế của mình trên nền tảng này, kết hợp ban đầu các logic quy trình được kiểm chứng từ châu Âu với năng lực sản xuất từ Trung Quốc, nhằm cung cấp các hệ thống có cả độ bền và chi phí cao.

Điểm đặc trưng của việc tái chế PP không dệt không phải là polymer bản thân, là một sản phẩm polypropylene quen thuộc, mà là hình thức vật chất của nguyên liệu đầu vào. Vải không dệt có khối lượng nhẹ, mềm mại, được điện hóa, và thường bị ô nhiễm bởi chất kẹp dính nóng chảy, dải mũi bằng kim loại, dây đàn hồi, mực in và độ ẩm. Các phương pháp tái chế thông thường làm việc với tấm PP cứng hoặc mảnh film không thành công ở đây vì vật liệu này không thể được truyền vào máy kéo. Cách tiếp cận công nghệ của Áo được giải quyết bằng việc sử dụng máy cắt và nén làm sẵn điều kiện cho vải bằng cách thông gió và nén vật chất, tăng mật độ khối bằng một hàng số trước khi vật liệu chạm đến lõi máy kéo. Kết quả là một quy trình ổn định, liên tục và tiết kiệm năng lượng, sản xuất ra PP tái chế phù hợp cho các ứng dụng đòi hỏi cao về chìm ép, kéo dệt và tái hình thành.

Hiểu biết về rác vải không dệt PP: nguồn gốc và đặc điểm vật liệu

Vải không dệt PP không phải là một loại vật liệu duy nhất, nhưng là một nhóm cấu trúc được tạo ra bởi nhiều phương pháp cấu tạo và liên kết dây. Mỗi phương pháp tạo ra một bộ tính chất vật lý khác nhau, ảnh hưởng trực tiếp đến cách tái chế vật liệu. Nhiệm vụ đầu tiên của bất kỳ công nghệ viên tái chế là mô tả nguồn cung cấp, vì cài đặt máy cắt - bao cuộn, thiết kế răng và chiến lược lọc đều phụ thuộc vào vật liệu thực sự đến nhà máy. Một dây chuyền xử lý các miếng mép cán hong sợi tinh khiết sẽ được điều chỉnh rất khác nhau so với một dây chuyền xử lý mặt nạ và gạc sau sử dụng.

Màng xoắn, màng chảy và các cấu trúc kết hợp

Non-tiệp spunbond được làm bằng cách nén các sợi PP liên tiếp trên một băng di chuyển, sau đó liên kết chúng bằng cách nhiệt hoặc cơ học. Nó là sản phẩm trụ cột của ngành công nghiệp: bao bì mua sắm, bao phủ nông nghiệp, bọc ghế và tấm bao phía sau phế liệu. Thể tích của nó thường nằm trong khoảng từ 15 đến 150 gram mỗi mét vuông và nó tương đối sạch khi thu được như phần viền bên cạnh của ngành công nghiệp. Non-tiệp hòa tán sử dụng các sợi mịn hơn được tạo ra bởi khí nóng tốc độ cao; nó cung cấp chức năng lọc và bọc trong mặt nạ và khẩu trang, nhưng thô, bụi và dễ bị gấp. SMS là một vật liệu composite gồm các lớp non-tiệp-hòa tán- non-tiệp kết hợp độ bền với thể tích ngăn cách cho áo y, gạc và tấm trải. Đồng Hàn đinh té là một tấm vải PP nặng hơn, liên kết cơ học, được sử dụng trong công tác xây dựng dân dụng trong việc phân tách, thoát nước và hỗ trợ; nó chiếm nhiều diện tích và thường bị bẩn bởi các chất kết tủa.

Các dòng sau tiêu dùng và vệ sinh

Nguồn nguyên liệu phát triển nhanh nhất và khó xử lý nhất là các loại chất thải vệ sinh cá nhân và bảo hộ: khẩu trang, áo bảo hộ, tã vệ sinh, và vỏ bảo vệ dùng một lần. Các dòng chất thải này chứa các chất nhờn cơ thể, dầu xả, mực in, chất kết dính và mùi hương, do đó yêu cầu loại bỏ các hợp chất hữu cơ một cách mạnh mẽ. Túi đựng và túi vải không dệt là các loại nguyên liệu sạch hơn, nhưng thường được in ấn, trong khi vỏ dùng một lần và khay giữ chén rất dễ xử lý, ít nếu có nhiễm bẩn. Thấu hiểu tầm phổ này là rất quan trọng, vì thế đường sản xuất phải được xác định cho trường hợp tồi tệ nhất có thể xảy ra, không phải là trường hợp trung bình.

Các tham số vật lý quan trọng của nguyên liệu

Năm chỉ số chính xác thiết kế đường chuyền là trọng lượng riêng (15 đến 150 gram mỗi mét vuông), đó là một thông số xác định lưu lượng khối lượng. Mật độ khối lớn (chỉ 20 đến 50 kg cho mỗi mét khối khô), đây là một trở ngại lớn nhất. Độ ẩm từ 2 đến 8 phần trăm phải được loại bỏ trước khi nóng chảy để tránh các lỗ hình hơi và phân hủy hạch hydrolýt. Điện tích cầu khiến cho hiện tượng đúc băng và chuyển chúng không đều. Dấu tích trong dạng keo nóng chảy, mép bằng kim loại, dây elestic, và mực in yêu cầu chiến lược lọc và phân loại. Bảng dưới đây tổng hợp các giá trị phổ biến cho các loại nguyên liệu đầu vào thường gặp.

Nguồn cấp liệu	Trọng lượng định lượng (g/m²)	Nhập số liệu Diện tích riêng (kg/m³)	Độ ẩm (%)	Các loại độc tố tiêu chuẩn
Tiêu vẽ của tấm Spunbond	20 – 80	25 đến 45	1 đến 3 %	Dầu mực nhỏ, chất chống靜電
Mô-đun lọc bằng phương pháp lọc xịt	15 đến	20 đến 35	2 đến 5	Tơ mịn, bụi, mùi hôi
Kính composite SMS	40 đến 90	25 đến 50	Từ 3 - 7	Dán nóng chảy, dẻo, tẩy mực, không mùi
Sợi bông hình thẻ tinh khiết	100 đến 150	30 đến 50	3 đến 8	Nguyên liệu đá mịn, thổ nhuyễn, ổn định chống tia UV
Các ôn định và rác chất rửa vệ sinh.	30 đến 70	20 đến 40	4 đến 8	Lotion, dầu, mùi, in ấn
Bao bì và túi đựng	50 đến 120	30 đến 50	2 đến 4	Mực in ảnh nặng, lắp trên

Tại sao mật độ khối hơi thấp là thách thức chính trong quá trình xử lý?

Nhiệt độ riêng của chất liệu là khối lượng vật liệu chia theo khối lượng mỗi đơn vị thể tích, và đối với vải không dệt PP lỏng, nó chỉ là từ 20 đến 50 kilogram mỗi mét khối. Để có cái nhìn tổng quát, một mét khối vải lỏng nặng ít hơn một người lớn. Tính chất cực kỳ nhẹ này là nguyên nhân gốc gây ra hầu hết các vấn đề trong quá trình tái chế thông thường. Khi các vật liệu mềm mại và màu mỡ được đưa vào buồng nạp của máy nén, chúng được ngăn xếp kém, bắt giữ nhiều khí và tạo ra những mái vòm hoặc cây cầu bền chặt, tạo ra hiện tượng chặn khe. Thậm chí khi chúng đi vào máy nén, mật độ đầy đầy kỉ yếu có nghĩa là xúc tác không thể tạo thành áp suất nóng ổn định, vì vậy máy nén xảy ra hiện tượng bùng nổ và bị thiếu AMP.

Câu trả lời khoa học của Austria là loại bỏ khe độ dày trước khi ép. Máy cắt và thu nhỏ mang nguyên liệu lỏng ra, cắt chúng thành các mảnh nhỏ hơn, và sử dụng nhiệt độ của ma sát đồng thời để làm khô và thu gọn chúng thành một khối ít vón hạt, nóng, dễ chảy với mật độ khối từ 300 đến 450 kg/m3. Đây là một cải tiến 10 lần, đủ cho vận chuyển dưới tác dụng của trọng lực hoặc thông qua hệ thống cấp liệu buộc vào máy. Nếu không có bước điều chỉnh trước đây, các vận hành viên bị buộc phải sử dụng các thiết bị cấp liệu áp lực, cấp liệu theo từng hạt hoặc máy nghiền riêng biệt, tất cả đều làm tăng chi phí và khiến năng suất sản xuất giảm.

Không chỉ có số liệu thống kê cho thấy rằng, độ ẩm khiến vấn đề trở nên nghiêm trọng hơn. Một lượng nước từ 2 đến 8% trong nguyên liệu đầu vào chuyển thành hơi nước bên trong thùng, tạo ra những hố rỗng, gây bắn cất và làm hỏng các viên chèn. Máy cắt – băm giúp giảm độ ẩm từ 5% xuống dưới 0,3% trong quá trình chuẩn bị, do đó máy ép chỉ phải xử lý nguyên liệu khô, hợp nhất. Bước hợp nhất này chính là điểm khác biệt giữa một đường sản xuất tái chế vải không dệt bằng PP xứng đáng thực sự và một đường sản xuất tái chế nhựa bằng máy nghiền.

Duyên hành công nghệ của Áo: Mô-đun cắt – tạo khối một bước so với pha chế trên hai giai đoạn

Diễn giải cụm từ “technology của Áo” trong tái chế PP có ý nghĩa tương tự với cách tiếp cận công nghệ được các nhà sản xuất thiết bị châu Âu như Erema và NGR đưa ra, nơi máy mài và cuốn nén được kết nối trực tiếp với máy ép. Ý tưởng chính của cách tiếp cận này là các quá trình xử lý sẵn sàng và nấu chảy diễn ra theo một chuỗi liên tục và liên quan nhiệt lượng thay vì trong các máy độc lập. Có hai cách triển khai chính: dây chuyền một bước tích hợp và dây chuyền hai bước. Cả hai cách này hoàn toàn khác với phương pháp cũ là chạy một máy kết hợp độc lập sau đó đ duc máy ép riêng biệt.

Tuyến cắt - nén hợp nhất một bước

Trong thiết kế một bước, máy cắt – hợp thành ngồi ngay trên hoặc bên cạnh máy bơm vít đơn. Các mảnh va chụp và cắt được làm nóng qua một bước chuyển tiếp ngắn trước khi rơi vào khe cấp liệu của máy bơm vít, do đó không có khoảng thời gian lưu trữ và mất nhiệt tối thiểu. Máy bơm vít nhận được chất liệu nóng, khô, đông đặc với tốc độ được kiểm soát. Cách thức này nhỏ gọn, tiết kiệm năng lượng và thích hợp cho rác không bền hoặc bền vừa ở dạng rác tái chế (như cạnh dây, các mảnh tư lại, và các loại vật liệu vệ sinh được sắp xếp).

Quy trình vỏ hai cấp

Kiểu thiết kế hai giai đoạn sử dụng một máy thành phần đầu tiên để nóng chảy, lọc và đồng nhất vật liệu, sau đó chuyển nhiệt chảy thông qua máy bơm hoặc phụ kiện sang máy thành phần thứ hai chuyên dụng cho quá trình giảm mất hơi sâu và thành phần cuối cùng trước khi xay thành pellet. Quy trình phân chia này là rất hữu ích khi nguyên liệu có chứa nhiều mùi hương, chất bay dễ bay, vì giai đoạn thứ hai có thể chạy trong môi trường áp suất thấp sâu hơn mà không ảnh hưởng tới ổn định nhiệt chảy. Tuy nhiên, phương án này tốn nhiều chi phí đầu tư, chiếm diện tích lớn hơn và tiêu thụ năng lượng nhiều hơn.

Máy đùn liên kết truyền thống Plus

Phương pháp truyền thống sử dụng máy kết khối theo lô hoặc liên tục để tăng độ dày cho vải, sau đó chuyển các khối kết khối bằng tay hoặc bằng khí nén vào một thành phần cán khác. Kết cấu này tạo ra sự mất mát nhiệt, bụi, nhiệt độ cung cấp không đều và hoạt động tốn công. Các dòng máy hiện đại mang dòng phân kỹ từ đất nước Áo thay thế cho cách làm này bằng việc kết nối trực tiếp, loại bỏ yếu tố bị động. Cụ thể, bảng sau đây so sánh 3 cách làm.

Kích thước	000 vòng quay mỗi phút	Vệ sinh hai cấp	Đàn tạo khối + máy ép
Liên kết các quá trình	Kết hợp trực tiếp	Hai máy tạo dạng nối tiếp	Máy móc bị tách khỏi hệ thống.
Bề mặt sử dụng	Compact	Khối lượng lớn	Toàn bộ với khe nối
Độ sâu phát hơi	Trung bình.	Chu trình dồn sâu, thêm chất làm thơm, tùy chọn hai giai đoạn	000 đến
Năng lượng mỗi kg	Từ thấp đến trung bình	Cao cấp đến cao	Cao cấp đến cao
Thuốc bổ tốt nhất.	Quyet đến trung bình không dệt	In nặng, mùi, các chất thoát ra	Chạy lô không có giá trị cao, có thể chịu được.
Chi phí đầu tư	Trung bình	Cao	Từ thấp đến trung bình

Polyretec, một công ty sản xuất thuộc hãng Wanplas, đặt hệ thống sản xuất viên nén thế hệ mới của họ trên nền tảng triết lý này, và lịch sử dự án của họ bao gồm một hệ thống tái chế vải không dệt PP và găng tay TPE thuộc một tập đoàn đã từng dạy sử dụng máy Erema. Thông tin này là một chứng tỏ của cách mà kiến trúc tích hợp máy cắt và máy ép có thể được áp dụng giữa các thương hiệu và khu vực khác nhau, đồng thời vẫn giữ nguyên logic của quá trình sản xuất.

Bộ phận chính 1: Cutter-Compactor

Máy cắt và ép nhiệt là trung tâm của bất kỳ dây chuyền tái chế vải không dệt PP nào, và kích thước và độ cân bằng chính xác cho máy sẽ quyết định liệu dây chuyền có hoạt động hay không. Đây là một buồng con lăn quay chay cao tốc nội thất bằng các thanh cắt cố định và chuyển động. Vải được đưa vào qua một đường hở hướng tâm hành, được cắt thành những mảnh nhỏ, và bị tung ra theo bức tường buồng, nơi ma sát với lớp vật liệu và thiết bị tạo ra nhiệt. Nhiệt này làm khô các mảnh và làm mềm nhựa PP vừa đủ để tạo độ mực trên bề mặt, do đó khiến các hạt bám vào nhau và kết thành các hạt nhão khi bị đẩy xuống gần đầu đẩy.

Lĩnh vực dung tích và tốc độ chuyển dữ liệu

Máy mài cắt và ép vắt thương mại dành cho ứng dụng này có dung tích phòng hiệu quả từ 300, 600, 900 và 1200 lít. Lựa chọn này dựa vào năng suất đường sản xuất mục tiêu, vì máy ép phải có khả năng điều chỉnh sao cho dòng nguyên liệu gốc bằng vải không bị quá tải. Máy có dung lượng 300 lít phù hợp với đường sản xuất thử nghiệm và đường sản xuất thương mại nhỏ, trong khi máy có dung lượng 1200 lít được kết hợp với những máy ép vải đơn trục lớn nhất để xử lý chất thải sau tiêu dùng ở quy mô lớn.

Khối lượng máy nén (L)	Tốc độ quay của trục truyền tiêu biểu (rpm)	Tốc độ đầu cái dao (m/s)	Mạnh đỡ nam châm (mm)	Khoảng lưu lượng (kg/h)
300	Thời gian từ 900 đến 1100	Từ 30 đến 37 kW	90 đến 105	150 đến 300 giờ
600	800 đến 1000	34 đến 42	105 đến 120	300 đến 500
900	700 đến 900	38 đến 44	120 đến 135	500 - 800
1200	600 đến 760	40 đến 45	135 đến 150	800 đến 1200

Nguyên liệu của cái dao, độ mòn và cài đặt khoang trống.

Còn mũi quay và mũi cố định thường được làm từ hợp kim thép dụng cụ cứng hoặc cao lanh mài, để chống lại những tác động mòn từ lớp phủ bằng geotextile và các sợi khoáng chất. Khi mũi bị mòn, khoảng cách cắt sẽ mở rộng và hiệu quả cắt giảm xuống, làm giảm nhiệt độ ma sát và có thể khiến vật liệu thoát khỏi cường độ nhiệt lý tưởng. Kiểm tra khoảng cách định kỳ và gài lại mũi hoặc mài lại chúng đúng lúc là các bước bảo trì quan trọng. Khối lượng cấp liệu dọc theo hướng vuông góc, chứ không phải thẳng xuống, giúp tăng thời gian ở trong xưởng và thời gian ma sát cần thiết để gia tăng thuỷ lực.

Khung điều khiển nhiệt độ

Nhiệt độ đầu ra từ máy ép là từ 80 đến 110 độ Celsius. Đã chủ ý giữ nhiệt độ này dưới mức độ nóng chảy 160 đến 165 độ Celsius của polypropylene. Trong khoảng thời gian thích hợp, PP được làm mềm và có độ bám dính trên bề mặt nhưng không bị nung nóng, khiến các hạt liên kết với nhau mà không sụn thành khối rắn. Nếu nhiệt độ tăng quá cao, vật liệu sẽ nung chảy, dính vào trục quay và tạo thành những quả bóng đáng sợ gây tắc khoang đầu ra. Các nhân viên vận hành kiểm soát cửa sổ này thông qua tốc độ quay trục, tỷ lệ cung cấp, chế độ làm mát khoang và sự tuần hoàn của luồng không khí trong quá trình. Nước được loại bỏ đến 95% để dưới 0,3% trong quá trình này, và độ chắc từ 20 đến 50 kg/m³ tăng lên đến 300 đến 450 kg/m³.

Bộ phận chính 2: Máy sản xuất bằng một trục (single-screw extruder)

Xung quanh máy cắt – máy ép có máy ép đơn vít, thiết bị làm nở, trộn, thải nhiệt và tăng áp cho dải PVC được định tính. Trong trường hợp tái chế xốp không dệt bằng dải PVC, cấu trúc máy ép đơn vít được ưa chuộng hơn so với máy ép đôi vì nguyên liệu đầu vào đã được điều chỉnh sẵn và mục tiêu là đốt nguội dễ dàng, liên tục thay vì tạo ra hỗn hợp liên tục. Máu vít và ống làm nhân công nặng, vì vậy kết cấu và việc điều khiển nhiệt độ của chúng ảnh hưởng đến chất lượng bông tuyết.

Đường kính của bạc đạn và tỷ lệ chiều dài so với đường kính

Đường kính tiêu chuẩn là 90, 105, 120, 135 và 150 mm. Cánh xoay có chiều dài lớn hơn, được biểu diễn bằng tỷ lệ chiều dài đến đường kính (L / D) là 30 đến 36, cung cấp thời gian ở lại kéo dài cho quá trình nóng chảy, trộn và thoát hơi. Tỷ lệ L / D cao hơn còn hỗ trợ khu vực cắt giảm chất thoáng độc vẫn quan trọng đối với nguyên liệu nhập khẩu có mùi. Kết cấu cánh xoay sử dụng phần ngăn để phân tách các chất rắn khỏi hỗn hợp nóng và đầu trộn gần suất ra để bình hoá nhiệt độ và màu sắc trước khi lọc.

Đường kính của bạc đạn (mm)	Tỷ lệ L/D	Nhiệt độ phân vùng đường ống (độ C)	Tỉ lệ chảy (°C)	Áp suất chân không (MPa).
90	Từ 30 đến 33	180 đến 220	200 đến 220	-0,06 đến -0,08
105	Từ 30 đến 33	185 đến 225	200 đến 222	-0,06 đến -0,09
120	32 đến 35	185 đến 228	205 đến 224	-0,07 đến -0,09
135	32-36	190 đến 230	205 đến 225	-0,07 đến -0,09
150	33 đến 36	190 đến 230	208 đến 225	-0,08 đến -0,09

Vít cách ngăn và bồn trộn.

Screw có kiểu ngăn cản mang theo một trục phụ phân tách các phần chất rắn chưa bị phá vỡ ra khỏi lớp film khói, giúp tăng hiệu quả đun nóng và giảm nguy cơ có các hạt gel chưa tan trong viên mịn. Kích thước định lượng xây dựng áp suất ổn định trước vị trí đầu trộn, là phần phân phối và phân tán giúp trải đều nhiệt độ, đồng thời tích hợp các loại masterbatch hoặc chất ổn định bổ sung. Vì nguyên liệu nonwoven PP đã tinh khiết, nên đầu trộn không cần hoạt động quá cao; quá trình vặn ép quá nhanh chỉ khiến cho chất bị oxy hóa và phân hủy nhiệt nhanh hơn.

Chuyển giao và tháo khí.

Khu mở khí là nơi không khí bị vây, hơi ẩm còn lại và các chất dễ bay biến đổi được hút ra trong áp suất âm từ -0,06 đến -0,09 megapascal. Về mặt vệ sinh và cấp liệu PPE, khu này là giai đoạn điều chỉnh mùi chính. Một vách thông hút được thiết kế và đóng được nhiệt độ kín ngăn không cho nguyên liệu tràn ra ngoài mà thay vào đó là khí bị tràn qua khe thông hút. Nhiệt độ của các thùng được phân vùng từ 180 đến 230 độ C, trong khi nhiệt độ thực của hỗn hợp được giữ ở mức từ 200 đến 225 độ C để hạn chế sự phụ thuộc nhiệt của chuỗi PP.

Bộ phận chính 3: Lọc hạt nóng và bộ thay màn hình (screen changer)

Ngay cả sau quá trình cắt vặn và nghiền, nhiệt siêu dẫn vẫn mang theo các chất bị ô nhiễm: tro, gel kết dính, các chất tích lũy từ thùng in, những mảnh vụn từ nhựa dán nóng, sợi bìa giấy và bụi khoáng mịn. Quá trình lọc nhiệt giúp loại bỏ các chất này trước khi làm thành viên, từ đó bảo vệ cán nén và cung cấp các viên thành phẩm sạch. Cách thức công nghệ của Áo dựa trên quá trình lọc liên tục để không làm gián đoạn sản xuất khi thay thế lưới lọc.

Máy lọc băng liên tục và biến đổi màn hình

Băng lọc liên tục di chuyển niken qua một băng vải có các lỗ khoan bằng vật quang, được di chuyển chậm để phần bị bẩn được đưa ra khỏi dòng nhựa và được làm sạch hoặc loại bỏ, trong khi các màn hình mới được đưa vào. Điều này đảm bảo áp suất gần như không thay đổi. Một thiết bị thay đổi màn hình hai cột tư bốn trạm cung cấp hai bộ lọc được bố trí song song ở các vị trí khác nhau, cho phép một bộ lọc được thay thế trong khi bộ lọc kia vẫn hoạt động; đây là thiết bị chủ yếu cho hoạt động không ngừng. Hai thiết kế này tránh các dao động áp suất và những thời gian ngắt ngắn của thiết bị thay đổi màn hình bằng tấm trượt thủ công.

Tiêu chuẩn kích cỡ hạt của các màn lọc laser

Màn lọc chặc bằng laser có sẵn ở các kích thước 56, 80, 100 và 150 micromet. Lựa chọn được thực hiện trong một quá trình cân bằng: màn lọc nhỏ hơn loại bỏ được nhiều chất làm bẩn hơn, nhưng tăng áp suất xả và giảm độ bền của màn lọc, trong khi màn lọc lớn hơn bảo vệ lưu lượng nhưng để lọt qua nhiều chất gel và vết bụi. Để loại bỏ màng spunbond có độ bẩn nhẹ, thường được sử dụng màn lọc có kích thước 100 đến 150 micromet; cho mẫu nhãn, sản phẩm được áp sóng hoặc có bụi, thường chọn màn lọc có kích thước 56 đến 80 micromet, mặc dù chi phí áp suất cao hơn.

Loại màn hình	Micron (µm)	Chất liệu điều khiển chất lượng tốt nhất	Sản phẩm gói theo chuẩn BRCGS	Độ bền màn
Lọc đèn laser, mịn	150	Trên nhừng xay spunbond	Thấp	Thời gian dài.
Lọc tia laser, cấp trung	100	SMS, in ấn nhẹ	Trung bình	Trung bình
Lọc bằng tia laser, cực mịn	80	Phú hợp được in, dính	Cao	000 –
Lọc tia laser, siêu mịn	56	Vải gân có bụi	Rất Cao	000 USD mỗi container 20 feet tùy theo địa điểm vận chuyển. Các thiết bị lớn cần vận chuyển đặc biệt có thể tăng thêm chi phí đáng kể. Chi phí vận chuyển nội địa từ cảng đến điểm cuối có thể nhiều hơn nữa, thường dao động từ

Lọc tự tẩy rửa bằng tẩy rửa sau

Lưới lọc tự làm sạch có chèn áp suất định kỳ khởi động một phần nhỏ dịch nhuyễn sạch đi qua lưới để loại bỏ các tạp chất đã bám vào, kéo dài độ bền lưới và ổn định áp suất. Kích thước khu vực lọc phải được phù hợp với số lượng đổ: diện tích quá nhỏ làm tăng nhu cầu thay đổi lưới thường xuyên và tác động tới áp suất, trong khi diện tích quá lớn sẽ làm tăng chi phí và thời gian ở trạng thái sệt. Độ ô nhiễm trong nguyên liệu đầu vào, chứ không phải loại polymer, quyết định diện tích lọc cần thiết và tính thường xuyên của việc đẩy lưới về phía trước.

Bộ phận chủ yếu 4: Phương pháp sản xuất pellet

Sau khi lọc, chất nhũ liệu sạch được đưa qua một máy cán và cắt thành viên. Có ba phương pháp đáng lưu ý: đúc viên tròn bằng nước, đúc viên dưới nước và đúc viên bằng dây. Chọn phương pháp này sẽ ảnh hưởng đến hình dạng viên, hiệu quả làm lạnh, lượng bụi phát sinh và tải công việc của nhân viên.

Phương pháp	Chống lạnh	000 -	Nível của bụi	Phục vụ tiêu biểu
Sản xuất viên nén bằng chu trình xoang nước	Lồng nước, phơi khô không khí	Toàn diện (trung – cao)	Thấp	Phù hợp với vải không dệt PP
Chuyển đổi vật liệu dưới nước	Vốn mặt nước nhất đẳng.	Thấp đến trung bình.	Rất thấp	Tai lượng cao, MFR thấp
Xử lý bằng vắt xâu	Bồn nước, khử ẩm bằng không khí	Trung bình, nhạy cảm với nhiệt	Trung bình	Mô men nhỏ, lab, đặc trưng.

Nguyên tắc của chế biến lỏng bằng vây xoắn là phương pháp cho tái chế vải không dệt PP. Làm ra lỏng thoát khỏi mép phễu theo hướng ngang hoặc xuống phía dưới vào một vòng xoắn dưới nước ngừng cứng ngay lập tức và truyền hạt nhựa cắt, sau đó chúng được khử nước và sấy khô. Phương pháp này phù hợp với phạm vi lưu lượng làm ra lỏng rộng như tiêu chuẩn của PP tái chế, tạo ra hạt nhựa tròn đều với rất ít đầu, và hỗ trợ hoạt động liên tục với sự chú ý ít nhất của người điều khiển. Chế biến lỏng dưới nước được lựa chọn cho lưu lượng cao và làm ra lỏng có điểm sụn thấp, trong khi chế biến lỏng bằng vây xoắn được giữ lại cho các đợt đặc biệt có lượng nhỏ hoặc nhạy cảm với nhiệt khi ưu tiên một quá trình chậm và kiểm soát được.

Bộ phận chủ yếu 5: Các hệ thống hỗ trợ

Năm đơn vị chính được hỗ trợ bởi các thiết bị phụ trợ nhằm bảo vệ quá trình và xác định chất lượng viên nén cuối cùng. Những hệ thống này thường được đánh giá thấp nhưng lại là yếu tố quyết định cho hoạt động thương mại ổn định.

phân tách kim loại

Nhựa không dệt PP, đặc biệt là các mặt nạ và áo bảo hộ, chứa các thanh nhựa quay, cán nĩa và dây. Một máy phân tách bằng đồng lấy đi các bộ phận có kim loại trước máy nén, trong khi một máy phát hiện kim loại hoặc máy tạo xoáy dòng điện ngăn chặn các tấm không kim loại. Kim loại đi vào cối xay-hộp nén hoặc cối xay dây dẫn đến sự hư hại nghiêm trọng đối với lưỡi cắt và ống nên việc phân tách đặt vào đầu dây chuyền và không thể negoitiate.

Xử lý đường ống, loại bỏ nước và sàng lọc bằng khí nén

Sau quá trình ép hạt, hệ thống truyền khí chuyển hạt đến một máy trộn lượn xoáy loại bỏ nước bám bên ngoài, sau đó đến một màn hình rung loại hạt và loại bỏ những hạt nhỏ và hạt bụi. Kích thước hạt đồng nhất cải thiện việc cung cấp ở các bước tiếp theo và ngoại hình. Một silo đồng hoá cân bằng sự thay đổi từ dây chuyền đến dây chuyền bằng cách trộn các đợt liên tiếp, điều này rất quan trọng khi thành phần nguyên liệu đầu vào biến động.

Dây chuyền nước và dàn quay khô của quá trình

Hệ thống vòng nước và dưới nước chuyền nước xử lý qua một lưới lọc và máy lạnh để giữ nhiệt độ và hình dạng của hạt giống luôn đồng đều. Hệ thống luồng nước sạch ngăn chặn các tạp chất xâm nhập và hạn chế sự phát triển của các sinh vật có hại. Bước sấy trước khi lưu trữ trong silo đảm bảo độ ẩm của hạt cuối cùng luôn thấp hơn so với ngưỡng giới hạn gây ra các lỗi trong quá trình sản xuất ép nhựa.

Lưu lượng và tiêu thụ năng lượng

Độ chịu tải của dây chuyền luôn giảm theo đường kính ốc vít, và mối quan hệ giữa chúng không là trực tiếp, vì ốc vít lớn cho phép vận hành dầm dọc hơn nhưng cũng xử lý dòng chảy chảy nóng lớn hơn. Những số liệu dưới đây là đại diện cho đầu vào vải không dệt PP trên dây chuyền ốc vít đơn được tích hợp với máy cắt - nén và đánh giá rằng có sự ô nhiễm vừa phải và điều kiện chuẩn bị thích hợp.

Đường kính của bạc đạn (mm)	Tốc độ lưu lượng (kg/h)	Năng lượng cụ thể (kWh/kg)	Chi phí Cấp Năng Mô hình
105	150 đến 300 giờ	0,30 đến 0,40	Trung bình
120	300 đến 500	0,29 đến 0,38	Trung bình cao
135	400 đến 700	0,28 đến 0,36	Cao
150	800 đến 1200	0,28 đến 0,35	Rất Cao

Điều kiện tiêu thụ năng lượng cụ thể thường nằm trong khoảng 0,28-0,40 kilowatt-hours mỗi kilogram tuyết nhựa PP được tái chế. Các dây chuyền lớn thường có chế độ tiêu thụ thấp hơn vì chi phí cố định được chia đều trong quá trình sản xuất nhiều và vì máy rạch-đinh tích hợp giúp loại bỏ việc tăng nhiệt hai lần của một thiết bị ghép chặt riêng biệt. Độ mật độ thô thấp, độ ẩm cao và phương pháp lọc cẩn thận càng làm tăng tiêu thụ năng lượng. CÁC Kênh should theo dõi điều kiện tiêu thụ năng lượng như một chỉ số hiệu suất quan trọng hàng ngày, vì một sự tăng dần thường báo hiệu việc hỏng lưỡi cắt, chùm rác hoặc vấn đề thoát gió trong khi chúng chưa gây ra chất thải.

Thước đo chất lượng của PET tái chế.

Giá trị của PP tái chế được xác định bởi một số chỉ số có thể đo lường. Khách hàng mua hạt PP tái chế xác định các tham số này trong hợp đồng, do đó, đường tái chế phải được điều chỉnh để đáp ứng chúng một cách nhất quán.

Sự thay đổi trong tốc độ dàn nước lạnh

PP loại spunbond nguyên sinh có tốc độ trào ngột từ 25 đến 35 gram trong 10 phút. Sau khi tái chế, quá trình xé chuỗi nhiệt độ- hoá trong quá trình gia nhiệt phá vỡ các chuỗi polymét và làm tăng giá trị lên từ 30 đến 45 gram trong 10 phút. Sự tăng lên đó có nghĩa là vật liệu tái chế trào ngột dễ dàng hơn và thường dễ dàng chế biến nhưng yếu hơn một chút về cường độ va đập. Một thay đổi lớn và không kiểm soát về tốc độ trào ngột cho thấy lịch sử nhiệt độ quá cao và nên được khắc phục bằng cách hạ nhiệt độ chảy, rút thời gian ở trong khuôn và thêm chất ổn định.

Màu, chất cặn, mùi và độ giữ lại cơ học

Chỉ số vàng (YI) tăng theo thời gian ảnh hưởng nhiệt và oxy hóa, cũng như theo lượng mực còn lại; điều này có thể được kiểm soát thông qua nhiệt độ chế biến thấp hơn và, nếu cần thiết, một lượng nhỏ chất sáng hóa quang học hoặc mảnh gốc có màu sáng. Nồng độ cặn phản ánh sự ô nhiễm không có organic như chất điền bổ, khoáng chất và giấy; nên được làm giảm đến mức tối thiểu thông qua quá trình thu gom và lọc. Mùi là tiêu chí đánh giá theo phương pháp cảm nhận VDA 270 theo kích thước …, chú trọng hơn được cho các ứng dụng ô tô và liên quan đến vệ sinh. Khả năng giữ được độ dễ uốn của 80 đến 95% so với hàng nguyên liệu mới có thể đạt được với nguồn nguyên liệu sạch, trong khi số hạt đen trên mỗi đơn vị diện tích được kiểm soát thông qua quá trình lọc và độ sạch của trục vít.

Đối tượng chỉ thị	PP nguyên chất Tham khảo	PET tái chế phổ biến.	Sừng điều khiển
Tốc độ chảy của chất lỏng nóng (g/10 phút)	25 đến 35	30 đến 45	Chống nhiệt, thủy tổ, ổn định chất lỏng
Chỉ số xám	Thấp	Thấp đến trung bình.	Chống nhiệt, masterbatch màu
Nồng độ tro (%).	Dưới 0,1	0,1 – 1,5	Tách, lọc
Tỷ số mùi (VDA 270)	Lớp 1 đến 2	Độ 2 đến 4	Hút mùi, deodorant
Tỷ lệ giữ hình dạng (%)	100	80 đến 95	Chất chống oxy hóa, chất kéo dài chuỗi
Các đốm đen (tính theo kg)	Thấp.	Thấp	Lọc, chăm sóc nón

Tăng cường chất lượng thông qua chất phụ gia và sửa đổi

PP tái chế thường cần được chỉnh sửa cụ thể để đáp ứng các tiêu chuẩn về quy trình sau. Dòng chế biến tái sử dụng là điểm lý tưởng để chiết thêm các chất phụ gia này, vì đầu trộn và silo hòa trộn có thể phân phối chúng một cách đồng đều.

ổn định và kéo dây chuỗi

Bộ cảnh báo khả năng oxy hóa gồm chất chống oxy hóa 1010 và chất chống oxy hóa 168, được liều lượng hóa trong khoảng 0,2% - 0,4%, sẽ đập vỡ vũ khí bảo vệ nhiệt-độc-không mất đi trong giai đoạn tuổi thọ đầu tiên và tái chế. Chất gia cườngopolymer polyol đa chức năng ở liều lượng 0,3% - 0,8% sẽ tương tác với các đầu chuỗi để tái lập phần tương đối trọng lượng phân tử, làm giảm sự tăng trưởng MFR và cải thiện độ nhớt và tác động. Hai biện pháp trên là nền tảng cho một PP tái chế có thể bán được.

Chống teo nứt, lấp đầy, kiểm soát mùi hôi

Elastomer Polyolefin (POE) với hàm lượng từ 5 đến 10 phần trăm cải thiện độ chịu va đập ở nhiệt độ thấp và tính linh hoạt, có ích cho ô tô và hàng hóa bền vững. Masterbatch phụ gia nhôm silicate giảm giá thành và nâng cao tính độ cứng cho các bộ phận không cần thiết, trong khi masterbatch màu standard hóa hiển thị trên các các loại phôi thay đổi. Masterbatch loại bỏ mùi với công nghệ bốc hơi tinh luyện được tăng cường giải quyết được mùi hôi từ các ống dẫn vệ sinh và PPE. Bảng tổng hợp bộ công cụ thay đổi.

Biến đổi	Liều lượng	Tính năng	Tác động lên tính chất vật lý
Chất chống oxy hóa 1010 / 168	0,2-0,4%	000 USD đến	Tối ưu hóa mức tăng MFR, giữ độ cứng
Bộ gia tăng chuỗi epoxy	Từ 0,3% đến 0,8%	sự hồi phục trọng lượng phân tử.	Cao hơn, ít nhược điểm, dễ vỡ
Khắc nghiệt POE	5 đến 10%	Xoay chỉnh tác động	Tăng tính chịu va đập ở nhiệt độ thấp
000 mg/L	Theo yêu cầu	Chi phí và độ cứng	Độ cứng cao, chi phí thấp hơn
Các phiến mác màu sắc	Theo yêu cầu	Biến đổi hình dáng theo tiêu chuẩn	Màu sắc liên tục giữa các lô
Băm nhõm giải độc	Theo yêu cầu	Tối ưu hóa mùi và hấp thụ	Thấp hơn cấp VDA 270

Các ứng dụng sau lò của PP tái chế

PP tái sử dụng từ nguyên liệu bằng không dệt là một loại nhựa đa ứng dụng. Ứng dụng cụ thể phụ thuộc vào MFR cuối cùng, màu sắc, cấp độ mùi và hàm lượng tro được đạt được bởi dây chuyền.

Ứng dụng	Quy trình	yêu cầu về chất lượng	Phù hợp với nạp liệu tiêu biểu
Kiến chấn nguội	Chấn nguội	Rigidity tốt, có mùi thơm nhẹ	Thể thanh vừa đủ
Các chi tiết trong nội thất ô tô không thể nhìn thấy	Chấn nguội	Thấp mùi, MFR ổn định	Có cửa thông gió, được ổn định
Hàn lại chất liệu geotextile	Quay	MFR cao (quá trình nén ớn), gel thấp	Lau chùi spunbond
Giá băng dây và băng	Chia nhỏ	Cường độ kéo cao, hàm lượng tro thấp	Lựa chọn, sạch
Túi vải và túi	Vải rút ra	Kỹ năng vẽ tốt	Bình thường, ổn định
Cấu kiện của đồ nội thất	Chấn nguội	Khả năng chịu lực, ngoại hình	Chống teo nứt, sơn màu

Mở rộng nhất là gia công nhựa dưới dạng sản phẩm đóng gói không mang tính chất quyết định, nơi sự thay đổi độ dài thuận tiện thấp và sự mất tính chất nhỏ là không quan trọng. Cuôn tái xay có thể thực hiện lại thành geotextile hoặc giặt dập cho nguyên liệu sạch và là hình thức tái chế tối ưu. Khi yêu cầu về sự bền vững tăng lên vào năm 2026 và những năm tiếp theo, nhu cầu về PP được chứng nhận tái chế dưới các chuẩn GRS, EuCertPlast, RecyClass, ISO 14021 và EN 15343 tiếp tục tăng lên, củng cố cơ sở kinh doanh cho dòng sản xuất tái chế PP giặt dập riêng biệt.

Giấy chứng nhận và các quy định

Bán nhựa PP tái chế vào các chuỗi cung ứng theo các quy định hoặc tầm nhìn thương hiệu yêu cầu cần có giấy tờ. Các tiêu chuẩn liên quan được đưa ra dưới dạng tên tham khảo bình thường và không được liên kết hyperlink trong những tài liệu kỹ thuật.

Tiêu chuẩn về hàm lượng tái chế và khả năng theo dõi

GRS - Global Recycled Standard, chứng nhận hàm lượng tái chế và xử lý có trách nhiệm trong chuỗi cung ứng và được nhiều thương hiệu yêu cầu. EuCertPlast chứng nhận các sản phẩm nhựa tái chế sau sử dụng từ châu Âu theo các tiêu chuẩn đã quy định. RecyClass đánh giá khả năng tái chế và hàm lượng được tái chế cho các nguyên liệu bao bì nhựa. ISO 14021 quy định các tuyên bố về môi trường có thể tự xác định như "hàm lượng được tái chế" và EN 15343 quy định về khả năng theo dõi và phương pháp tính toán hàm lượng nhựa tái chế. Tất cả các tiêu chuẩn này cho phép nhà tái chế chứng minh cả số lượng và nguồn gốc của các nguyên liệu tái chế.

Pháp luật về tiếp xúc với thực phẩm và sử dụng một lần.

Đối với PP tái chế liên quan đến tiếp xúc với thực phẩm, quy định EU 2022/1616 là quy định trung tâm, yêu cầu rằng chất tái chế được sản xuất theo quá trình được ủy quyền và được chứng minh an toàn thông qua thử nghiệm thách thức do EFSA thực hiện, chứng minh việc loại bỏ các chất gây ô nhiễm. Để đạt được PP có độ an toàn cho thực phẩm từ nguồn nguyên liệu không dệt là một điều khó khăn do các chất ô nhiễm đa dạng được mang theo trong thiết bị vệ sinh và thiết bị bảo hộ cá nhân, và do quá trình vô trùng đòi hỏi khó khăn trong xác minh; nhiều nhà sản xuất thường nhắm mục tiêu đến sản phẩm có giá trị ngành công nghiệp. Trong khi đó, Quy định về các sản phẩm nhựa một lần sử dụng của EU thúc đẩy tỷ lệ nội dung tái chế vào các sản phẩm được chỉ định, từ đó làm tăng giá trị của PP tái chế có nguồn hàng đáng tin cậy.

Thước chuẩn / quy định	Phạm vi	Ý nghĩa với PP dệt không dệt
GRS (Thông số tái chế toàn cầu)	Nội dung tái chế, xử lý có trách nhiệm.	Yêu cầu chuỗi cung ứng của thương hiệu
EuCertPlast	Giấy chứng nhận tái chế nhựa châu Âu	Xuất khẩu thị trường của EU
Recyclable	Tính khả năng tái chế và nội dung tái chế	Diện tích công bố bao bì
ISO 14021	Các tuyên bố về môi trường được tự công khai.	Chứng nhận nội dung tái chế
EN 15347	Việc theo dõi và tính toán thành phần sản phẩm.	Ban chứng minh chéo liên kết (Chain-of-custody Proof)
EU 2022/1616	Nhựa tái sử dụng tiếp xúc với thực phẩm	Đường dẫn cho PET tái chế hàng thực phẩm
Bản thử thách của EFSA	Xác minh an toàn của quá trình tái chế	Giấy phép chất lượng thực phẩm
Quy định SUP của EU	Quy định về nội dung vật liệu tái sử dụng một lần	Cả đợt cầu thực hiện trong quá trình tái chế.

Các lỗi thường gặp và cách khắc phục

Cho dù một dây sản xuất được mô tả rõ ràng, nó vẫn có thể phát sinh lỗi. Các vấn đề phổ biến nhất trong quá trình tái chế túi vải không dệt PP đến từ đặc tính chung về lượng chất rắn thấp và lượng ô nhiễm cao của nguyên liệu cấp vào. Tìm ra sớm có thể giúp tránh vật liệu rác và thời gian ngưng sản xuất.

Hệ thống hỏng	Nguyên nhân có thể xảy ra	Hoạt động khắc phục
Máy nén tạo khối hoặc bị tắc	Quá nhiệt, khoảng cách dao quá ngắn, lượng keo quá nhiều	Giảm tốc độ quay của trục quay, mở rộng khoảng cách, giảm lượng nguyên liệu, điều chỉnh chu trình làm mát.
Xuất hiện sự trượt của trục hoặc việc tiếp nhận vật liệu kém.	Độ tắc chặt thấp, kết nối, cấp liệu ở nhiệt độ thấp	Xác định độ căng mịn của máy đập đất, thêm thiết bị rắn, kiểm tra dòng cấp
Quá trình thoát khí (vật liệu từ hốc thoát)	Khu vực nạp quá thưa, chân không yếu, nhiệt độ chảy thấp	Giảm lượng đổ vào, tăng áp suất chân không, tăng nhiệt độ của thùng
Thường xuyên xảy ra quá trình thay sàng.	Độ ô nhiễm cao, màng lọc quá mịn, diện tích nhỏ	Tạo lớp lỏng, tăng diện tích lọc, cải thiện quá trình sắp xếp trước
000 đến	Cutter nghềm, tốc độ sai, nhiệt độ chảy không đồng đều	Tẩy nhám cưa, điều chỉnh tốc độ cắt, cải thiện quá trình trộn.
Mùi hôi vượt quá tiêu chuẩn	Không có hệ thống thoát khí thích hợp, nguyên liệu dễ bay hơi	Giảm ẩm sâu, thêm chất giữ mùi, tùy chọn hai giai đoạn

Hầu hết các trục rãnh đều có liên quan đến sự đồng nhất của nguyên liệu. Một quá trình kiểm tra nhập khẩu có tổ chức, đánh giá phế phẩm không tẩm rong bằng nguồn gốc, loại bỏ các vật liệu kim loại và phân loại các vật liệu được in nhiều lần hoặc có chất dính, có thể bảo vệ toàn bộ đường sản xuất. Polyretec, nhà máy của Wanplas, hỗ trợ các đường sản xuất bằng cách cung cấp dịch vụ kỹ thuật và khoản tiết kiệm vật tư hàng năm để các vật liệu bị mòn như dao cắt, sàng lọc và lớp lót ống có thể được thay thế kịp thời thay vì sau khi hỏng hóc.

Câu hỏi thường gặp

Kết luận

Một dây chuyền tái chế vải PP thành công với công nghệ của Áo được định nghĩa ít mang tính cá nhân của một máy nào đó hơn là bởi chuỗi liên tục, liên kết nhiệt từ máy cắt ép đến máy ép có một luồng, lắng tơi chất lỏng, lắng tơi và làm ra pellet. Máy cắt ép giải quyết vấn đề cơ bản về mật độ khối từ 20 đến 50 kg/m3 bằng cách sử dụng nhiệt tác động của nó để nén, làm dày vải thành 300 đến 450 kg/m3 và làm giảm độ ẩm xuống dưới 0,3 phần trăm. Sau đó, máy ép đơn 1 luồng sẽ làm nung, trộn và bỏ tinh thể của PP ở nhiệt độ kiểm soát từ 200 đến 225 độ C, máy thay lưới và máy lọc laser loại bỏ tạp chất xuống bộ lọc 56 micromet, và kỹ thuật lắng tơi bằng vòng nước cung cấp hạt đồng nhất với năng lượng cụ thể từ 0,28 đến 0,40 kilowatt-hours/kg.

Tiêu chuẩn chất lượng được kiểm tra qua các chỉ số đo lường như tỷ suất dòng chảy hỗn hợp, chỉ số màu vàng, phần tro, độ mùi theo tiêu chuẩn VDA 270 và độ bền đàn hồi, sau đó được cải thiện bằng các loại mảnh thu nhỏ 1010/168, sự mở rộng chuỗi epoxy, chất làm mềm POE, chất đắp, màu, và mảnh thu nhỏ chống mùi. Nguồn nguyên liệu tái chế PP này được sử dụng cho gia công nén chảy, đắp dập lại cho geotextile, buộc, túi giặt dập và các bộ phận gỗ, và có thể được chứng nhận theo các tiêu chuẩn GRS, EuCertPlast, RecyClass, ISO 14021 và EN 15343. Polyretec, một nhà máy Wanplas, đã gộp logic quy trình của công nghệ Áo với khả năng sản xuất của Trung Quốc và cam kết thương hiệu Wanplas "Xin đón khách thế giới qua thiết bị nhựa của Trung Quốc", trở thành đối tác mạnh mẽ cho các nhà sản xuất đang xây dựng hoặc nâng cấp dòng sản xuất tái chế PP giặt dập vào năm 2026 và những năm tiếp theo.