Polypropylene dokuma kumaş, gelişmiş ekonomide en çok kullanılan esnek malzemelerden biri haline gelmiştir, ancak yüksek kullanım oranları büyük bir geri dönüşüm zorluğuna yol açmaktadır. Spunbond ve meltblown medikal maske, SMS kompozit cerrahi tabii yaka, iğne-püskürtülmüş geotekstil, nemli bez, paketleme torbaları ve tek kullanımlık masalar için kapaklardan oluşan PP dokuma atıklar, tıbbi, hijyen, tarım, inşaat ve tüketim ürünleri sektörlerinde büyük miktarlarda ortaya çıkmaktadır. En iyi PP dokuma geri dönüşüm hattı Avusturya teknolojisiyle, serbest, düşük yoğunluklu kumaş atıklarını birleştirici ve tek şaftlı ekstrüzyona dayanan entegre bir kesme-paketleyici ile uyumlu, yeniden kullanılan geri dönüştürülmüş PP pelletlere dönüştürerek bu soruna cevap vermektedir. Bu makalede malzeme bilimi, ekipman mimarisi, işleme parametreleri, kalite sonuçları ve sertifikasyon sahnesi ayrıntılı olarak açıklanmakta ve bu sayede başarılı bir PP dokuma geri dönüşüm hattının karakteristiklerini oluşturmaktadır. Polyretec, Wanplas fabrikası, Avusturya’dan adaptif bir platforma dayanan malzeme geri dönüşüm üniteleri kurarak, kanıtlanmış Avrupa proses mantığında doğru sağlayan Çinli üretim kapasitesini bir araya getirerek, güvenilir ve ekonomik bir hat yapmaktadır.
PP nonwoven geri dönüşümünün belirleyici özelliği, iyi tanınan bir ticaret malı olan polimerin kendisi değil, besleme maddesinin fiziksel formudur. Nonwoven kumaş hafif, yumuşak, elektrostatik yüklenmiş ve sıcak melt yapıştırıcıya, metal burçlara, elastik bantlara, baskı incelemelerine ve nemle dezenfekte olmuş olabilir. Katı PP yeniden hamuru veya film parçaları için çalışan geleneksel geri dönüşüm yaklaşımı burada başarısız olur çünkü materyalin bir ekstrüzyona düzenli bir şekilde beslenmesi mümkün değildir. Avusturya teknolojisi, materyali ekstrüzyon silindirine ulaşmadan önce, sürtünme ısıtma ve mekanik sıkıştırmayla ön koşullarını kumaşın yapmasını sağlayan bir kırıcı-kompaktör ile bu sorunu çözer. Sonuç olarak, istikrarlı, sürekli ve enerji verimli bir süreç oluşturarak, çekirdek seçiminde yüksek düzeyde istenen enjeksiyon kalıplama, ekstrüzyon ve yeniden silme uygulamalarına uygun geri dönüştürülmüş PP elde edilir.
PP Non-Woven Kumaş Atığı: Kaynakları ve Malzeme Özellikleri
PP nonwoven kumaş tek bir malzemeden değil, birtakım farklı iskelet yapımı ve bağlama yöntemleriyle üretilen yapılar ailesinden oluşur. Her yöntemden elde edilen fiziksel özellikler, malzeme nasıl geri dönüştürüleceği ile doğrudan ilgilidir. Herhangi bir geri dönüşüm mühendisinin ilk görevi, girdi malzemesinin profili oluşturmak olduğundan, optimum kesici-kalıcı ayarları, makaraların tasarımı ve filtrasyon stratejisi her zaman gerçekte işletmeye gelen malzemeye göre ayarlanın gerekmektedir. Temiz spinnerbond kenar kesimleri işleyen bir hat, son kullanıcı maskelerini ve gazete havlularını işleyen bir hata çok farklı bir şekilde düzenlenir.
Spunbond, Meltblown ve kompozit yapılar
Spunbond non-woven, dev streçlenmiş PP telleri hareket eden bir bant üzerine püskürtülerek, ardından termal veya mekanik olarak bağlanarak oluşturulur. Bu, sanayide alışveriş arabaları, tarım örtüleri, mobilya kaplamaları ve bebek bezi arka bölmeleri için en önemli malzemedir. Gram ağırlığı genellikle metre kareye 15 ila 150 gram aralığında değişir ve sanayi kenar süslemeleri olarak toplanırken relatif olarak temizdir. Meltblown non-woven, yüksek hızlı sıcak hava ile oluşturulan daha ince iplikler kullanır; maske ve solunum cihazlarında filtrasyon ve engelleyici özellik sağlar fakat kırılgan, tozlu ve statik çekmeye yatkındır. SMS, cerrahi borçlar ve örtüler için mukavemetle engelleyici performansı birleştiren spunbond-meltblown-spunbond katmanlarından oluşan bir kompozittir. İğne delikli geotekstil, sivil mühendislikte ayrışma, drenaj ve güçlendirme için kullanılan daha ağır, mekanik olarak birleştirilmiş PP teli bir webtir; hacimli ve genellikle mineral tozlarıyla kirlenmiştir.
Tüketici Sonrası ve Hijyen Akımları
En hızlı büyüyen ve en zorlu hammadde, hijyen ve kişisel koruyucu atıklardır: kullanılmış maske, koruyucu elbise, mendil ve tek kullanımlık servis malzemesi torbaları. Bu akışlar vücut yağları, losyonlar, mürekkep, tutkal ve çeşitli kokular taşıyor. Bu nedenle bu akışlar, agresif bir devolatilizasyon gerektiriyor. Paketleme torbaları ve örme stili olmayan bez keseler daha temiz olsa da, genellikle baskı yapılıyor. Bir zamanlı kullanımlık servis malzemesi torbaları ve bardak tutucuları genellikle kontaminasyon sorunu yaşamaz ve işlenmesi kolaydır. Bu spektrumu anlamak önemlidir, çünkü geri dönüşüm hattı, ortalama durum yerine en kötü olası durum için belirlenmelidir.
Besleme için ana fiziksel parametreler
Beş parametre çizgi tasarımının temelini oluşturur. Gram ağırlığı (metrekare başına 15 ila 150 gram) hacimsel üretim hızını belirler. Bulk yoğunluğu, az yıkanmış malzemede 20 ila 50 kilogram küp metre arasında değişir ve tek en büyük engeldir. %2 ile %8 arasında değişen nem oranı, buhar boşluklarını önlemek ve hidrojenolojik bozulmayı önlemek için erimeden önce alınmalıdır. Elektrostatik yük, köprüleme ve eşit olmayan beslemeye neden olur. Yüksek sıcaklıkta erittiği silikon, metal burun bantları, kaset bantları ve renkli baskı maddesi gibi kirleticiler, filtrasyon ve ayırma stratejisini belirler. Aşağıdaki tabela, yaygın besleme türlerinin standart değerlerini özetliyor.
| Yem Kaynakları | Gram Ağırlığı (g/m²) | Toplam yoğunluk (kg/m³) | Nem (%) | Standart Kontaminatörler |
|---|---|---|---|---|
| Spunbond kenar trimleri. | 20 ila 80 | 25-45. | 1 ila 3 | az miktarda yazıcı boya, anti-atik madde |
| Erime dökme filtre malzemesi | 15 ila 40 | 20 ila 35 | 2 ila 5 | İnce fibriler, toz, koku |
| SMS kompozit PPE | 40 ila 90 | 25 ila 50 | 3 ila 7 | Sıcak yapışkan, elastik, mürekkep, kokusu |
| İğneyle delinmiş geotekstil | 100 ila 150 | 30 ila 50 | 3 ila 8 | Mineral fineler, toprak, UV stabilize |
| Temizleyiciler ve hijyen atıkları. | 30 ila 70 | 20 ila 40 | 4 ila 8 | Losyonlar, yağlar, koku, yazdırma |
| Paketleme ve torbalar | 50 ila 120 | 30 ila 50 | 2 ile 4 | Ağır baskı kalemi, laminasyon |
Neden Düşük Toplam Dozimetri Merkez İşleme Sorunudur?
Bulksel yoğunluk, materyalin birim hacim başına olan kütleyi ifade eder ve gevşek PP nonwoven kumaş için sadece 20 ila 50 kilogram kübik metre arasında yer alır. Bu değerleri anlamaya çalışacak olursak, bir kübik metreyi gevşek kumaşın ağırlığı tek bir yetişkin insanından daha azdır. Bu ekstrem hafiflik, konvansiyonel geri dönüşümde neredeyse her besleme probleminin kökenidir. Hafif ve yumuşak malzemenin bir ekstruder hücresine atılması durumunda, malzeme iyi bir şekilde yerleşmez, hava tutar ve karanlık aralıklar ya da köprüler oluşturur. Ekstrudere girdikten sonra bile, düşük doldurma yoğunluğu, ekstrüderin istikrarlı bir erime basıncı oluşturamadığı anlamına gelir, bu yüzden cihaz aşırı çalışır ve beslenememektedir.
Avusturya teknolojisinin cevabı, şarjlama işlemi öncesinde yoğunluk farkını gidermekten geçiyor. Kesim-kompaktör serbestliğin yüksek olduğu kumaşı küçük parçalara ayırır ve sürtünme ısısıyla birlikte kurutur ve 300 ila 450 kilogram küp metreküp yoğunluğa sahip, sıcak ve serbest akışlı bir katılaşmaya dönüştürür. Bu, on kat daha fazla bir gelişmedir ve sabit çekim veya zorlanmış beslemeyi akışkan hale getirir. Bu önlemli işlemeyi kullanmazsanız, operatörler, kapasiteyi azaltan, enerji kullanımını artıran ve operatör iş gücünü artıran kapaciteyen besleme cihazları, küçük adım adım besleme ve ayrı bir katmanlandırma cihazı kullanmak zorunda kalır.
Biyolojik atıklar sorunu artırır. Yemdeki su oranı %2 ile %8 arasında olduğunda, yem barın içindeki suyun buharı haline geçerek boşluklar, atmalar ve bozulan peletler meydana gelir. Kesici-kompaktör, ön hazırlama sırasında nem oranını yaklaşık %5'ten %0,3'e kadar düşürür, bu nedenle kalıplama cihazı sadece kuru, yoğun bir malzemeyi işler. Bu tek bir entegrasyon noktası, gerçek bir PP dokuma geri dönüştürme hattını, yeniden kullanılmış film pelletleme hattından ayırır.
Avusturya Teknoloji Rotaları: Tek Adım Otomatik Deliştirme Makinesi ve İki Adımlı Ekstrüzyon
PP geri dönüşümünde "Avusturya teknolojisi" ifadesi, Erema ve NGR gibi Avrupa ekipman üreticilerinin öncülük ettiği süreç mimarileriyle ilgilidir. Başlıca farkı, ön hazırlama ve erime işlemlerinin, bağımsız makineler yerine, birbirine bağlı bir sıralı süreç olarak gerçekleştirilmesidir. İki temel uygulama vardır: tek adımda entegre hattı ve iki etaptan oluşan hattı. Her ikisi de daha eski yaklaşım olan, bağımsız bir agregatörden ürün çıkarıp ardından bağımsız bir extruder'e besleme yönteminden temel olarak farklıdır.
Bir-İlave Kesme-Kompresör
Bir aşamalı tasarımda, kesici-kompaktör, tek çubuklu extruderin hemen üstünde veya yanında yer alır. Kesilen ve sürtünme yoluyla ısıtılan tabaklar, kısa bir geçişle çubuk besleme deliğine düşer, bu nedenle bir uzama süre çizgisinin olmadığı ve ısı kayıplarının minimaldir. Böylece extruder, kontrol edilebilir bir oranda sıcak, kuru, yoğunlaştırılmış malzemeyi alır. Bu yol kompakt, enerji verimli ve temiz-orta düzeyde kirlilikteki nonwoven atıkları için uygun olan kenar kesimleri, dönüştürülmüş kısımlar ve seçilmiş hijyen malzemeleri için çok uygundur.
İki aşamalı ekstrüzyon yolu.
İki aşamalı tasarım, ilk extruder ile malzemeyi eriterek, süzerek ve homojenize ederek, ardından malzemeyi melt pompası veya adaptör yoluyla ikinci bir extruder'e aktarır. İkinci aşamada, malzeme ağır baskılı, kokulu veya yüksek volkanlı ise, ikinci aşama daha uzun ve derin bir vakum bölgesi çalıştırabilmekle birlikte, erime stabilitesini kaybetmez. Bu ayrım, yüksek yatırım maliyetine, daha geniş yer kaplamasına ve daha fazla enerji tüketimine yol açmaktadır.
Klasik Agglomerator Plus Extruder
Miras yöntemi büzücüde parça denetleme gerektiren bir dizi büzücü veya sürekli büzücü çalıştırarak kumaşı yoğunlaştırır, ardından manuel veya pnömatik olarak büzüçleri ayrı bir extruder’e aktarır. Bu bağlantının kopuk olması ısı kaybı, toz çıkışı, birbiriyle uyumlu besleme sıcaklığı ve işçilik gerektiren işlemler oluşturur. Modern Österreich kökenli imalat hattı bu yaklaşımı ikili bağlantı ile yerini alır. Aşağıdaki tablo, üç yaklaşım arasındaki farkları karşıtlaştırır.
| yön | Bir, 700 ile 1000 devir/dakika | İki aşamalı ekstrüzyon. | Agglomeratör + Ekstrüder |
|---|---|---|---|
| İşlem bağlantıları | Direk bağlantı | İki seri extruder | Kesintisiz makineler |
| Alana sahip | Compact | Büyük | Büyük, nakliye ile |
| Devolatilizasyon derinliği | Orta derecede | Derin, özel aşama | 000-437.500 ABD Doları), en büyük alan gereksinimleri (400-600 metrekare), en yüksek altyapı gereksinimleri, en karmaşık operasyonlar, bu operasyonlarda yüksek eğitimli personel gerekliliği, malzeme tedarikinin veya pazar talebinin durması halinde en yüksek risk, en uzun başlangıç süresini içerir. Yüksek kapasite, yatırım yapmadan önce büyük bir iş planlama ve pazar testine ihtiyaç duyar. |
| Kilogram başına enerji | Düşük – orta. | Orta ve yüksek | Orta ve yüksek |
| En iyi besleme | Temizden orta derecede non-woven malzeme. | Ağır baskı, koku, uçucu maddeler | Düşük değerli, toleranslı dönüşüm |
| Kapital maliyeti | Orta | Yüksek | Düşük – orta. |
Polyretec, Yeni Nesil Pelletizasyon Çizelgesi ile bu Avusturyalı gelenekten yola çıkarak ağırlıklı konumlandırır. Projelerinin geçmişi, daha önce Erema makinesi kullanan sıralı bir grup için Vietnam'daki PP nonwoven kumaş ve TPE eldiven geri dönüşüm sistemi içermektedir. Bu referans, kesici kompaktör entegre yapısının markalara ve bölgeler arasında nasıl aktarıldığını ve aynı işlem mantığının korunmasını sağladığını vurgulamaktadır.
Temel Birimi 1: Kesme-Kompresör
Çizici-kompaktör, herhangi bir PP makineli geri dönüştürme hattının kalbi olup, hatının çalışması için doğru ölçü ve ayarlama yapılması gerekir. Çizici-kompaktör, sabit ve dönen bıçaklarla döşenmiş bir dikey, yüksek hızlı rotor odadır. Kumaş tangensal bir yolla girer, daha küçük parçalara kesilir ve, kamara duvarına doğru atılır. Burada malzeme yatağı ile kasa ile sürtünme yoluyla oluşan sıcaklık, ölü parçacıkları kurutur ve PP’yi yüzeydeki yapışkanlığı oluşturacak şekilde yumuşatır. Bu da parçacıkların sıkışmış agregatlar halinde aşağıya doğru doğru itilmesinde büyük katkı sağlar.
Miktar sınıfları ve geçirgenlik
Bu uygulamaya yönelik ticari kesme-kompaktorlar, 300, 600, 900 ve 1200 litre etkili kamara hacimlerinde sunulmaktadır. Seçim, hedef hat geçişini takip etmelidir, çünkü kompaktor, malzemenin tamamının taranmasını yapmak üzere ön hazırlama hayatında aşırı yükleme yapmadan yapabilir olmalıdır. 300 litrelik bir ünite, pilot ve küçük ticari hatlarda kullanılabilir, 1200 litrelik bir ünite ise büyük tek karıştırıcıya eşlik ederek yüksek miktarlı son tüketici işlemi için uygun bir seçenektir.
| Merdane kapasitesi (L). | Tipik Rotor Hızı (rpm) | Dövüş bıçağı uç hızı (m/s) | Makaralı silindir (mm) | Isı yükü yaklaşık 330 kW. |
|---|---|---|---|---|
| 300 | 900 ila 1100 | 30 ile 37 kW | 90 ila 105 | 150–300 |
| 600 | 800 ila 1000 | 34-42 arası | 105–120 | 300 ila 500 |
| 900 | 700-900 | 38 ila 44 | 120 ila 135 | 500-800 |
| 1200 | 600 ila 800 | 40 ila 45 | 135 ile 150 kW | 800 ila 1200 |
Dövüş bıçağı malzemesi, aşınma ve boşluk ayarı
Dönen ve duran bıçaklar genellikle sertleştirilmiş çelik veya tungsten karbürlü alaşımdan imal edilir. Bu materyaller, mineral yüklü geotekstil ve istenen boyutlarda malzeme renklendirme işleminden kaynaklanan aşınmaya karşı direncindedir. Bıçaklar aşınmaya uğradıkça kesme aralığı genişler ve kesme verimliliği düşer, bu da sürtünme ısısına bağlı olarak malzemenin optimum sıcaklık aralığından çıkmasına neden olabilir. Düzenli aralık kontrolü ve zamanında bıçak çevrilmesi veya yeniden kesilmesi, önemli bakım işlemleridir. Tangensal alma girişi açı şekilde yerleştirilir, böylece malzeme odanın içine dik değil boşa doğru atılır ve yoğunlaştırılmaya gerek duyulan kalma ve sürtünme zamanının maksimum düzeye ulaşması sağlanır.
Sıcaklık Kontrol Penceresi
Toplamakta çıkacak olan sıcaklığın hedeflenen değeri 80 ila 110 santigrat derecedir. Bu amaçla, polipropilenin 160 ila 165 santigrat derecedeki erime sıcaklığı altına tutulmaktadır. Doğru noktada, PP yumuşak hale gelir ve yüzey tutucu olmasına rağmen sıvı hale gelmez ki, parçacıkların katı bir iğne halinde birleşmelerini engelleyebilir. Eğer sıcaklık çok yüksek olursa, malzeme eriyebilir, rotor üzerinde yapışır ve vericide tıkanan korkulan toplar oluşabilir. Operatörler rotor hızını, besleme hızını, kompartman soğutulmasını ve işlem havasıının yeniden sirkülasyonunu kullanarak bu kademeyi kontrol eder. Bu aşamada nem oranı yaklaşık %5'ten düşer ve 0,3% altına iner, toplam yoğunluk ise 20 ila 50 kilogram kübik metreden 300 ila 450 kilogram kübik metreye yükselir.
Temel Birimi 2: Tek Silindir Pelletleştirici
Kesicikompaktorun yukarısına tek dalıcı ekstrüder yerleştirilir. PP non woven geri dönüşüm için tek dalıcı yapı, maddeyi eritmeyi, karıştırmayı, de volatilizasyonu ve basıncı artırıcı davranışları yapan cihazdır. PP non woven geri dönüşümü için çift dalıcı yapıdan daha tercih edilir, çünkü madde ön koşullanmıştır ve amaç yüklü ve kesintisiz erime sağlamaktır. Dalma ve silindirin geometrisi ve sıcaklık kontrolü ile parçacık kalitesi belirlenir.
Somun Çapı ve Uzunluk/Dönerlik Oranı
Standart çaplar 90, 105, 120, 135 ve 150 milimetredir. Uzun bir çivilen, 30 ila 36 arasındaki uzunluk/çap (L/D) oranında ifade edilir ve bu, erime, karıştırma ve tahliye sırasında daha fazla yatış süresi sağlar. Yüksek L/D oranı ayrıca koku ihtimali olan hijyen malzemesi için kritik olan ayrı bir devolatilizasyon bölümüye de olanak verir. Sıkmalama tasarımı, katı parçaları erimiş maddeden ayırırken, filtrasyon öncesinde sıcaklık ve renkleri homojenleştirmek için boşaltmadan yakın bir karıştırma kafası içerir.
| Somun Çapı (mm) | L/D Oranı | Kırma Alanının Sıcaklığı (°C) | Erime sıcaklığı (°C) | Vakum (MPa). |
|---|---|---|---|---|
| 90 | 30 ila 33 | 180-220 | 200 ila 220 | -0,06 ila -0,08 |
| 105 | 30 ile 33 | 185 ila 225 | 200 ila 222 | -0,06 ila -0,09 |
| 120 | 32 ile 35 | 185 ila 228 | 205–224 | -0,07 ila -0,09 |
| 135 | 32 ile 36 cm | 190 ile 230 | 205–225 | -0,07 ila -0,09 |
| 150 | 33 ila 36 | 190 ile 230 | 208'den 225'e | -0,08 ila -0,09 |
Baraj çubuğu ve karıştırma kafası.
Bir engel tipi vidanın, erimemiş katı malzemeleri erime filmiyle ayıran bir ana truga barındırması, ısıl verimliliği artırır ve pellettede erimemiş jel partiküllerinin riskini azaltır. Düzenleme bölümü, karıştırma kafası, eşzamanlı eğitim ve dispersiyon elemanı olan karıştırma kafası öncesinde stabil bir basınç oluşturur. Çünkü PP nonwoven malzeme, zaten homojen bir polimerdir, karıştırma kafası agresif olmasına gerek yoktur; aşırı karıştırma, sadece termal ve oksidasyonel bozunmayı hızlandırabilir.
Denirolama ve boşaltma.
Sıkıştırılmış hava, kalan nem buharı ve degerlendirme gazları, 0,06 ile 0,09 megapascal arasındaki vakum altında çekilir. Hijyen ve Kİİ girdiler için bu bölge, temel koku kontrol aşamasıdır. Doğru büyüklükte ve kapatılmış bir çıkış, maddenin gaz yerine çıkış deliğiyle aktığının meydana gelmesine neden olan "çıkış ısınması" klasik hatasını önler. Tonluk sıcaklıklar 180 ile 230 santigrat derece arasında bölgeleştirilirken, gerçek erime sıcaklığı 200 ile 225 santigrat derece arasında tutulur ve PP zincirinin termal degerlendirmesini sınırlandırır.
Temel Birimi 3: Erişkin Serme Süreci ve Çevirme Kaynağı
Kesme-yapıştırma ve extrüzyon işleminden sonra bile, malzeme körleşmiş maddeler, kovalentleşmiş jel, baskı mürekkebi artıkları, ısıya dayanıklı yapıştırıcı parçaları, kâğıt etiket lifleri ve ince mineral tozu içeriyor. Malzeme filtrasyonu bunları peletleme öncesinde uzaklaştırarak kalıbı korur ve temiz peletler elde eder. Avusturya teknik yolunda, ekran değişiminden sonra üretim durmamak için sürekli filtrasyon kullanılır.
Devamlı band filtresi ve ekran değiştirici
Sürekli bir bant filtresi, yongaşık yayı boyunca, yavaşça ilerleyen bir lazer delikli banda yongaşıkları geçirir. Böylece kirlenmiş bölge, yongaşık akışının dışında atılır ve temizlenir veya atılır. Yeni yongaşıklar girerken bu, sabit bir basınç sağlamayı sağlar.Double-column four-station screen changer, iki filtre paketini seri olarak birbirine bağlar ve bir paketin değiştirilmesi sırasında diğeri çalışmaya devam eder. Bu, 24/7 çalışan bir sistemin çalışma malzemesidir. Her iki tasarım da manuel kaplama değiştiricilerdeki basınç artışları ve kısa süreli duruşları önler.
Lazer Filtre Mikron Dereceleri.
Laser delikli ekranlar 56, 80, 100 ve 150 mikrometre olarak mevcuttur. Seçim dengeyi oluşturur: Daha ince ekranlar daha fazla kiri uzaklaştırırlar, ancak gerilim artırır ve ekran ömrünü kısaltırken, daha kalın ekranlar proses gücünü korur ancak daha fazla jel ve parça geçirir. Koyu kiri bulunan spunbond trim için 100 ila 150 mikrometre ekranlar yaygın iken, basılı, yapışkan yüklü veya tozlu hijyenli beslemelerde 56 ila 80 mikrometre ekranlar tercih edilir. Yüksek basınç maliyetine rağmen.
| Ekran türü | Mikron (µm) | En İyi Malzeme | BRCGS paketleme | Ekran Ömrü |
|---|---|---|---|---|
| Lazer filtre, büyük | 150 | Temizlenmiş spunbond trim üretilir. | Düşük | Uzun. |
| Lazer filtre, orta boyutlu | 100 | SMS, hafif yazdırma | Orta | Orta |
| Laser filtre, ince | 80 | Baskılı ve yapışkan | Yüksek | 000-300.000 $ Pelletleme sistemi: |
| Lazer filtre, ince | 56 | Kireçli, geotekstil | Çok Yüksek | 000 ABD doları arasında değişir. Özel nakliye gerektiren büyük boyutlu ekipmanların maliyeti önemli ölçüde artabilir. Limandan son varış noktasına olan iç karayolu taşımacılığı, genellikle mesafe ve erişim durumuna bağlı olarak |
Geri yıkama özgül temizleme filtrasyonu
Geri basınç silindir temizleme filtreleri, temiz erimiğin bir kısmını periyodik olarak ekrana göndererek yakalanan kirlilikleri çıkarmaya yarar ve bu sayede ekran ömürlerini uzatır ve basıncı stabil hale getirir. Filtre alanı, ürün akışından elde edilen veriyi karşılamak üzere belirlenmelidir: küçük alan, sık sık değiştirilmesi gerektiren ve basıncı etkileyen sonuçlara yol açabilirken, büyüklüğü fazla olan alan, maliyet artışına ve eriminin tutulduğu süreye bağlıdır. Karışım kirlilik düzeyi, polimer türü yerine, gerekli filtre alanını ve ekranın nasıl ilerletileceğini belirler.
İç Ünite 4: Pelletleme Yöntemleri
Filtreleme sonrasında temiz lityum akış die içerisine girer ve pelet haline getirilir. Üç yöntem uygulanmaktadır: su yuvası peletleme, denizden peletleme ve yünü halat ile peletleme. Seçim, pelet şeklini, soğutma verimliliğini, toz oluşumu ve işçinin iş yükünü etkiler.
| Yöntem | Soğutma | MFR Aralığı Uyumluluğu | Toz Düzeyi | Ortalama kullanım |
|---|---|---|---|---|
| Su-ring salmastırma | Su damlacığı, hava kuru | Geniş (orta-yüksek) | Düşük | Önerilir PP pamuklu dokumalar için |
| Su altında pelletleme | Batık su | Düşük - Orta | Çok düşük. | Yüksek verim, düşük MFR |
| Şerit pelletleme | Subağı, hava kurutmalı | Orta, ısı-tedavisli | Orta | Düşük hacim, laboratuvar, özel ürünler |
Su halkasından pelletleme, PP nonwoven geri dönüşüm için varsayılan yöntemdir. Malzeme, die yüzünden yukarı veya yatay olarak dönen bir su halkasına akar ve hemen soğurur, ardından bu parça toplanır ve dehidratasyon işlemi gerçekleştirilir. Bu yöntem, geri dönüştürülmüş PP'nin yaygın olarak görülen yüksek akış hızı aralığını karşılayabilir, az sayıda baş etrafı olan bir aralık elde edilebilen homojen yuvarlak pelletler üretir ve operatör tarafından minimum ilgi gösterilmelidir. Suyun alt kısmında pelletleme, çok yüksek verim ve düşük viskoziteli malzemeler için tercih edilirken, fiberden pelletleme ise kontrollü bir süreçle birlikte, düşük miktar taşımacılık veya ısıya karşı hassas olan özel üretimlerde tercih edilir.
İç Ünite 5: Ek Sistemler
Beş temel birim, sürecin korunmasını ve final pellet kalitesinin belirlenmesini sağlayan yardımcı ekipmanlara dayanır. Bu sistemler genellikle az değerlendirilse de stabil ticari faaliyetin belirlenmesinde önemli rol oynar.
Metal ayrılması
PP nonwoven atıklar, özellikle maske ve taburlarda, metal burun bantları, çubuklar ve teller içerir. Demirli parçalar kompakörden önce bir manyetik ayırıcı tarafından çıkarılırken, metal dedektörü veya çift yönlü akış birimi, ferrokromüller hariç metal parçaları engeller. Kırma-sıkıştırma makinesine veya vida motoruna metal girdiğinde kılıf ve barrel büyük zarar alır, bu nedenle ayırma yeri erken konumlandırılır ve tartışmanın konusu olamaz.
Pnömatik taşıma, deşarj ve ayırma
Peletleştirme işlemi sonrasında, pnömatik bir taşımacılık sistemi, yüzey suyunu uzaklaştıran dehidratasyon merdaneye, ardından pelet boyutunu ayıran ve ince silmeleri ve atık pelletleri uzaklaştıran vibrasyonlu bir ekrana taşır. Doğrusal pelet boyutu, aşağıdaki sütunlarda besleme ve görünüm kalitesini artırır. Değişikli desteğe göre balya içerik değişmesine sebebiyet veren boşlukları izleyerek, dengesizliği telafi eden bir homojenizasyon silosu kullanılır.
Proses Su ve Kurutma Döngüsü
Su döngüsü ve altında yer alan sistemler, havanın filtreye ve soğutucuya iletilerek, pelletin sıcaklığı ve şekli sürekli olarak kontrol edilir. Temiz su döngüsü, pelletin kirlenmesini önler ve biyolojik büyümenin azalmasını sağlar. Silo depolamadan önceki kurutma aşaması, son pelletin neminin, enjeksiyon kalıplamanın kusurlu yapılmasını sağlayacak sınırın altında kalmasını sağlar.
Akış ve enerji tüketimi
Hat kapasitesi, vidanın çapıyla orantılıdır ve ilişki doğrudan değil, çünkü daha büyük vidalar daha derin seviyede çalışır ancak daha büyük döküm akımlarını da yönetir. Aşağıdaki figürler, kırıcı-kompaktör birleşik tek vidalı hattada PP nonwoven girdisi için temsilatiftir ve orta derecede kirlenme ve iyi ön hazırlık varsayımı altında verilmiştir.
| Somun Çapı (mm) | Sıvı akış hızı (kg/saat) | Özel Enerji (kWh/kg) | Relatif Kapital Maliyet |
|---|---|---|---|
| 105 | 150–300 | 0,30 ila 0,40 | Orta |
| 120 | 300 ila 500 | 0,29 ila 0,38 | Orta-Yüksek |
| 135 | 400 ila 700 | 0,28 ila 0,36 | Yüksek |
| 150 | 800 ila 1200 | 0,28 ila 0,35 | Çok Yüksek |
Özel enerji tüketimi, geri dönüştürülmüş PP tozların kilogramı başına ortalama 0,28-0,40 kilowatt-saat aralığında değişmektedir. Büyütülmüş hatlar, sabit giderlerin daha fazla üretim üzerinden dağıtılması ve entegre kesici-kompaktörün, ayrı bir aglomeratörün çift ısıtılmasını önleyerek daha düşük uç bölümlerine yönelir. Düşük hacim yoğunluğu, yüksek nem ve sıkı filtrasyon, tüketimi artırır. İşleticiler, rutine bir performans göstergesi olarak özel enerji tüketimini takip etmelidir, çünkü yavaş bir artış, kaşınma, filtre tıkanması veya boru atma sorunları ortaya çıkana kadar önce hammadde kaybına neden olabilir.
Yeniden işlenmiş PP Kalite göstergeleri
Geri dönüştürülen PP'nin değeri, bazı ölçülebilir göstergilerle belirlenir. Geri dönüştürülmüş PP pellet'lerini alan alıcılar, sözleşmelerde bu parametreleri belirler, bu nedenle geri dönüşüm hattının bu parametrelere uygun şekilde ayarlanması gerekir.
Toprak Akış Hızı Değişikliği
Virgin spunbond dereceli PP, 10 dakikada 25 ila 35 gram aralığında eriyik akış hızı gösterir. Geri dönüştürüldükten sonra, ısıtma esnasında gerçekleşen termo-oxidatif zincir kesimi, polimer zincirlerini bozar ve tipik olarak değerin 30 ila 45 gram/10 dakikaya yükselmesini sağlar. Bu artış, geri dönüştürülmüş malzemenin daha kolay akmasını ve genellikle daha kolay şekillendirilebilmesini ama darbelere karşı biraz daha zayıf olmasını ifade eder. Büyük, kontrolsüz MFR dalgası, aşırı ısıtma geçmişi işaretine dönüşür ve eriyik sıcaklığının düşürülmesi, bekletme süresinin kısaltılması ve stabilize edici maddenin eklenmesiyle düzeltilmelidir.
Renk, Kül, Koku ve Mekanik Tutma
Yalnızlık endeksi (YI), termal ve oksidatif etkileşimle ve kalıntılı mürekkeple artar; daha düşük işleme sıcaklığı ve gerektiğinde bir miktar optik beyazlatıcı veya açık renkli masterbatch ekleyerek bu sorunla baş edilebilir. Asit miktarı, dolgu, mineral ve kağıt gibi inorganik kirletmeleri yansıtır; iyi besleme ve filtrasyon ile minimum seviyeye indirilmelidir. Kokusuzluk, VDA 270 duyarlılığı yöntemiyle bir ölçekte ölçülür ve otomotiv ve hijyen ile ilgili uygulamalarda ana kabul kriteridir. Temiz besilme koşullarında 80 ila 95 oranında erimiş kağıt dayanımı sağlanabilir; ise pozlama, filtrasyon ve vida temizliğiyle beyaz nokta sayısı/metrekare birimleri kontrol altında tutulur.
| İşaretçi | Saf PP Referans | Yeniden işlenmiş PP Tipik | Kontrol kolu |
|---|---|---|---|
| Eritme akışı hızı (g/10 dakika) | 25-35 cm3/dakika. | 30 ila 45 | Sıcaklık, ikamet, stabilize |
| Sararması indexi | Düşük | Düşük - Orta | Sıcaklık, renk masterbatch |
| Asma oranı (%). | 0,1'in altındadır | 0,1 ila 1,5 | Ayırma, filtrasyon |
| Kokuslu sınıf (VDA 270) | 1. derece ile 2. derece | 2. derece ile 4. derece | Ayrışma, deodorant |
| Esneklik kaybı (% ) | 100 | 80 - 95 | Önemli bir antioksidan, zincir uzatıcıdır. |
| Siyah noktalar (kg başına sayısı) | Az miktardır. | Düşük | Filtrasyon ve somun bakımı. |
Katkı maddeleri ve modifikasyon yoluyla kalitenin artırılması
Dönüşüm edilen PP, aşağıdaki özelliklere uyum sağlamak için genellikle hedeflenen modifikasyonlara ihtiyaç duyar. Karıştırma başlığı ve homojenleştirme silosu, bu katkı maddelerini homojen bir şekilde dağıtmaktadır, bu nedenle dönüşüm hattı, bunları dozlamak için ideal bir noktadır.
Stabilizasyon ve zincir uzatma.
Antioksidan 1010 ve 168'in kombine olarak 0.2 ila 0.4 oranında dozlandırılması, ilk kullanım ve geri dönüşüm aşamasında kaybedilen termal-oksidasyon korumasını geri kazandırır. 0.3 ila 0.8 oranında kullanılan çok fonksiyonel epoksit zincir uzatıcı, zincir uçlarıyla reaksiyona girerek molekül ağırlığını kısmen geri kazandırır, dolayısıyla MFR artışıyla başa çıkarak akış sertliği ve darbe dayanımı iyileştirir. Bu iki önlem, satış yapılabilir bir geri dönüştürülmüş PP'nin temelini oluşturur.
Koruyucu, doldurucular ve kok kontrolü
PET flakta, Polyolefin içeriği %5 ila %10 arasında olan elastomer, düşük sıcaklık dayanımı ve esnekliklerini artırır, bu sebeple otomobil ve dayanıklı ürünlerde kullanılır. Kalsiyum karbonat dolgu masterbatch, maliyeti düşürür ve kritik olmayan parçalarda sertliği artırır, ayrıca değişken girdiler arasında görünümü standartlaştıran bir rengi masterbatch vardır. Koku giderici masterbatch ile güçlendirilmiş vakum devalilizasyonu, hijyen ve PPE akışları kaynaklı kokuyu giderir. Tablo, modifikasyon alet kutusunu özetler.
| Eklenti | Yükleme | Fonksiyon | Özelliklere etkisi |
|---|---|---|---|
| Antioksidan 1010/168 | 0,2 ila 0,4% | 000 Amerikan dolarından | Sınırlar MFR artışını korur, dayanıklılığı korur. |
| Epoxy zincir uzatıcı | 0,3 ila 0,8% | Moleküler ağırlık geri iade | Aşındırıcı yüklere bağlı olarak daha yüksek |
| POE sertleştirici | 5 ila 10% | Baskı değiştirmesi | İyileştirilmiş düşük sıcaklık etkisi |
| CPCB Atık Standartları | Gerektiği durumlarda | Maliyet ve sertlik | Yüksek sertlik, düşük maliyet |
| Renk masterbatch | Gerektiği durumlarda | Görünüm standartlaştırılması | Parçalar arasında uyumlu renk |
| Deodorant masterbatch | Gerektiği durumlarda | Koku maskesi ve emilmesi | Düşük VDA 270 derecesi |
Seprojdışı Dekontamılamış Rigid HDPE ve PP için Düşük akış Uygulamaları
Geri dönüştürülmüş PP, nonwoven hammaddeden elde edilen çok yönlü bir ticari reçinedir. Kullanım alanı, hattan elde edilen net MFR, renk, koku sınıfı ve küsuru içerik ile ilgilidir.
| Uygulama | İşleme | Kalite Gereksinimleri | Tipik Tedarik Uygunluğu |
|---|---|---|---|
| Enjeksiyon kalıplı su kutuları | Enjeksiyon kalıplaması | İyi rigidlik, düşük kokusuzluk | Temizden orta dereceye |
| Otomotiv endüstrisinde görülen olmayan parçalar | Enjeksiyon kalıplaması | Düşük koku, stabildır MFR | Havalandırılmış, istikrarlı |
| Geotekstil yeniden dokuma | Döndürme | Yüksek MFR, düşük jel | Temizlenmiş spunbond üretilir. |
| Paketleme ve bantlama. | Ekstrüzyon | Yüksek dayanım, düşük kireç | Filtrelenmiş, temiz |
| Örme torbalar ve çantalar | Bant çıkarma | İyi çizilmek özelliği | Moderat, dengelenmiştir |
| Mobilya parçaları | Enjeksiyon kalıplaması | Dayanıklılık, görünüm | Koruyucu, renklendirilmiş |
En geniş pazar, temelde kritik olmayan dayanıklı malların enjeksiyon kalıplaması olup, oldukça düşük MFR değişimi ve az miktarda malzeme kayıpları söz konusu olduğundan ihmal edilebilir. En temiz besleyici için yeni geotekstil veya nonwoven olarak yeniden elyaf haline getirilmesi mümkündür ve en dolaşımlı yolu oluşturur. 2026 ve sonrasında sürdürülebilirlik metotlarının genişlemesiyle bu uygulamalarda sertifikalı geri dönüştürülmüş PP için talep artmaya devam etmektedir ve bu durum da özel bir PP nonwoven geri dönüşüm hattı için iş fikrini güçlendirmektedir.
Sertifikalar ve Yönetmelikler
Yerli kaynaklar ile elde edilen PP'yi düzenlenmiş veya marka odaklı tedarik zincirlerine satmak için belgeler gereklidir. Bu konuyla ilgili standartlar düz metin referans adı olarak sunulmaktadır ve teknik literatürde hiperlinklenmemelidir.
Geri dönüştürülmüş içerik ve izlenebilirlik standartları
GRS (Global Geri Dönüşüm Standardı), tedarik zinciri boyunca geri dönüştürülmüş içerik ve sorumlu işlemleri sertifikalayarak markaların yaygın talep ettiği bir standarttır. EuCertPlast, Avrupa son tüketici geri dönüştürülmüş plastik üretimini belirlenen kriterlere göre sertifika ediyor. RecyClass, plastik ambalajların geri dönüştürülebilirliği ve geri dönüştürülmüş içerikleri değerlendiriyor. ISO 14021, "geri dönüştürülmüş malzeme" açıklamaları gibi kendiliğinden ilan edilen çevresel iddiaları yönetiyor ve EN 15343 geri dönüştürülmüş plastik içeriği için izlenebilirlik ve hesaplama yöntemini tanımlıyor. Bu standartlar, geri dönüştürücü firmaların geri dönüştürülmüş malzemenin miktarını ve kaynağını kanıtlayabilmelerini sağlar.
Gıda Teması ve Tek Kullanımlı Yönetmelikler
Gıda teması olan yeni işleme tabi PP için, 2022/1616 EU kurali merkezilidir ve yedeklenmiş plastiklerin yetkili bir prosedürle üretilmesi ve kirletici maddelerin temizlendiğini gösteren EFSA zorlama testinin sonucuna bağlı olarak güvenli olması gereklidir. Tedarik edilen malzemenin hijyenik olması ve PPE atıkları başka tür kirletici maddelesmeyle birlikte zorlu olmasından dolayı, gıda kalitesine uygun yeni işleme tabi PP elde etmek çok zordur; bu nedenle çoğu tesis, endüstriyel kalitesinde ürün üretmeyi hedefler. Talep tarafında, EU Tek Kullanımlık Plastik (SUP) direktifi, geri dönüştürülmüş içeriği mevcut olan ürünlere yönlendirmektedir ve bu, kaliteli kaynağa dayanarak temin edilen yeniden işlenmiş PP'nin arz değerini doğrudan yükseltmektedir.
| Standart (1000 kg/sa) | Alanı | PP Non-Woven ile olan alakası |
|---|---|---|
| GRS (Global Geri Dönüşüm Standardı) | Geri dönüştürülmüş malzeme, sorumlu işlem. | Marka tedarik zinciri gereksinimleri |
| EuCertPlast | Avrupa geri dönüştürülmüş plastik belgesi | AB pazar erişimi |
| Geri dönüşüm, filtrasyon ve ayarlanmış sürtünme | RecyclClass | Paketleme iddiaları |
| ISO 14021 | İnsanlara açık çevre değeri açıklamaları | Yenilenmiş içerikli ürün etiketleme |
| 01 mg/kg veya daha düşük olmalıdır. EFSA ayrıca, geri dönüşüm işleminde en az bir ayrılmış dezenfeksiyon işlemi bulunmasının ve bu işlemin sıcaklık, zaman ve vakum koşullarının kontrol altında olmasının zorunluluğunu da belirler. | İzlenebilirlik ve içerik hesaplaması | Zincir doğruluğu saptama |
| AB 2022/1616 | Gıda temaslı geri dönüştürülmüş plastik. | Gıda sınıfı rPP yolculuğu |
| EFSA Sınava Tabi Olma Testi | Geri dönüşüm sürecinin güvenlik doğrulaması | Gıda kalitesi onayı |
| AB SUP direktifi | Tek kullanımlık plastiklerin içeriğine ilişkin kurallar | Geri dönüştürülmüş malzeme talebinin arkasındaki süreç. |
Ortak Sorunlar ve Sorun Giderme
İyi tanımlanmış bir hat bile kusurlar oluşur. PP nonwoven geri dönüşümde ortaya çıkan en yaygın sorunlar, hammaddenin düşük hacim yoğunluğuna ve yüksek kirlenme durumuna bağlıdır. Erken tespit, atık yaratmayı ve işlem duraklamasını önler.
| Arıza. | Muhtemel Neden | Düzeltici önlemler |
|---|---|---|
| Merdane topaklanma veya tıkanma. | Yüksek sıcaklık, dar bıçak aralığı, fazla yapıştırıcı | Rotor hızını düşürün, açlığı genişletin, besi miktarını azaltın, siklusunuzu soğutun. |
| Tornavida kayması, kötü besleme | Düşük hacim yoğunluğu, köprüleme, soğuk besleme | Vidalama cihazının yoğunlaştırılmasını kontrol edin, crammer'ı ekleyin ve beslemeyi kontrol edin. |
| Vent yüzdürme (ventten gelen malzeme) | Abartılı çıkış alanını, düşük vakum, düşük eritme sıcaklığı | Dolum miktarını azaltın, koruyucuyi tamir edin, kapatmayı yeniden takın. |
| Sık sık ekran değiştirilmesi | Yüksek kirlenme, çok ince ekran, küçük alanı | Ekranın kaba yapılması, filtre alanının genişletilmesi, ön ayırma işleminin iyileştirilmesi |
| 000 ila | Kırılgan kesici, yanlış hız, eşit olmayan erime sıcaklığı | Kesicileri keskinleştirin, kesme hızını ayarlayın, karışmayı iyileştirin |
| Özelliklere göre yüksek koku | Yetersiz havalandırma, yüksek uçucu bileşen içeren yakıt | Dertli vakum, deodorant ekleme, iki aşamalı seçenek |
En çok sorun, besleme kalitesinden kaynaklanır. Kayışlı atıkların kaynaktan gelen toplama ve ayırma işlemine tabi tutulması, metal parçalarının çıkartılması ve ağır baskı veya sıvı maddelerle kontamine olmuş maddelerin ayrılması, bütün hatları etkili bir şekilde korur. Wanplas fabrikası olan Polyretec, hatlarını mühendislik desteği ile destekler ve sınayıp satişına bağlı olarak yıllık ücretsiz yedek parça sunar. Böylece, motorların ve kılçıkların sorunsuz bir şekilde yenilenmesi, hataların ortaya çıkmasından defalarca önce gerçekleşir.
Çok Sık Sorulan Sorular
En iyi PP nonwoven kumaş geri dönüşüm hattı yapısı nedir?
En yaygın post-indüstriral ve post-tüketici PP non-woven atıklar için, en güçlü yapı bir tek adım hatta, kesici-kompaktörü tek bir silindirli izleme makinesine doğrudan bağlamak, ardından da devamlı ekran değiştiricisi, erime filtrasyonu ve su halkası pelletizasyonu sayesinde elde edilir. Bu Avusturya kökenli yöntem non-woven atıkların çok düşük hacim yoğunluğunu, ayrı bir toparlama silindiri olmaksızın çözmektedir.
PP nonwoven geri dönüşümünde, hacimsel yoğunluk en büyük zorluktur.
Yumuşak PP kumaşın hacimsel yoğunluğu ancak 20 ila 50 kilogram kübik metre arasındadır. Bu hacimsel hafiflik, siklon beslemesini istikrarsız hale getirir, köprü oluşturur ve extruderin beslenmesini engeller. Kesici-kompaktör, malzemeyi sürtünme ısısına maruz bırakarak sıkıştırarak, malzemenin boru içine girmeden önce hacimsel yoğunluğunu 300 ila 450 kilogram kübik metreye yükseltir.
Bir adım örgü-kompaktör ile iki aşamalı extrudeleme arasındaki fark nedir?
Bir adım hattı, kesim-kompresörü anında tek bir çekiçli pres'e entegre eder ve ön ısıtılmış, yoğunlaştırılmış peletler sürekli olarak çekiç boyuya beslenir. İki aşamalı bir sistem, ilk aşamada eritme ve eritim filtrasyonunu sağlayan bir pres kullanır ve ardından eriyi ikinci bir pres'e aktarır, böylece volatalizasyon ve son olarak peletleme gerçekleştirilir. İki aşamalı sistem, yoğun basılmış, ağır şekilde kirli ya da aşırı kötü kokulu besinlere uygulanır.
Kesme-kompresör ne kadar ısınır ve PP'yi eritir?
Kesici-kompakör materyali yaklaşık 80 ila 110 derece Celsius'e fırınlaştırır. Bu, polipropilenin 160 ila 165 derece Celsius'lik erime noktasının çok altında olduğundan, PP yumuşatılır, kurutulur ve agregatlanır ancak tamamen erimek zorunda kalmaz. Bu aralığı korumak, küre çekme ve tıkanma oluşumunu önleyen döküm birikiminden kaçınılmasını sağlar.
PP nonwoven ürünün çıkışında hangi diş boyunu seçmeliyim?
105 milimetrelik tek parça şanzıman genellikle saat başına 150 ila 300 kilogram arasında enerji üretiyor, 135 milimetrelik bir şanzıman saat başına 400 ila 700 kilogram arasında, 150 milimetrelik bir şanzıman saat başına 800 ila 1200 kilogram arasında enerji verir. Projenizdeki besleme hacimine, kirlilik seviyesine ve gereken pellet kalitesine göre çapı seçin.
Geri dönüştürülmüş PP olmayan dokumaya en uygun eritme filtresi mikron değeri hangisidir?
100 ila 150 mikrometre çapında ekranlar üzeri hafifçe kirletilmiş spunbond ve SMS kenar trim için tipiktir, 56 ila 80 mikrometre ekranlar ise besinde ince lifler, toz, kağıt etiketler veya kalan sıcak tutkal varlığında kullanılır. Daha sıkı filtrasyon yüksek gerilim yaratır ve ekran ömrünü kısaltır, bu nedenle derece kategorisi gerçek kirlenme düzeyine uygun olmalıdır.
Su havuzlu, alt su altında veya konsoluid peletleme: hangisi daha iyidir?
Su-daireli peletleme, geri dönüştürülen PP'nin geniş erime akış hızı aralığından yararlanır, pelet deformasyonunu en aza indirir ve sürekli işleyişi destekler. Su altı peletleme, çok yüksek çıkış kapasitesine ve düşük viskozite meltine uygulanabilirken, sargı peletleme ise düşük miktardaki veya hassas ısı gerektiren formüllerde kullanılmaktadır.
Geri dönüştürülmüş PP nonwoven için beklediğim erime akışı oranı nedir?
Temiz spunbond sınıfında PP'nin sıvı akış oranı genellikle 25 ila 35 gram 10 dakikada olmaktadır. Geri dönüştürme sonrası termo-oxidasyonlu zincir çözülme ile değer genellikle 30 ila 45 gram 10 dakikada artar. Bu artış beklenir ve zincir uzatma maddeleri ile karıştırılması ya da temiz malzeme ile karıştırılması ile telafi edilebilir.
Maske ve mendillerden elde edilen geri dönüştürülmüş PP'nin koku miktarını nasıl azaltabilirim?
Maske, mendil ve kişisel koruyucu ekipmanlardan gelen koku, vücut yağlarından, losyonlardan, boyalarından ve bozulma gazlarından kaynaklanmaktadır. Bu koku, -0,06 ila -0,09 megapascal (MPa) değerlerinde yer alan derin vakumlu devolatilizasyon bölgesi, deodorizasyon masterbatch eklenmesi ve hava verme kuyruğu bölümünde daha uzun tutulma süresi ile azaltılabilir. Son koku, VDA 270 duyusal sınıfı ile doğrulandı.
İhtiyaç halinde var olan yıkama hattına ek olarak tarama cihazı yerleştirebilir miyiz?
Gıda temaslı geri dönüştürülmüş PP, AB 2022/1616'yi uygulama ve geri dönüşüm sürecinin, zararlı maddeleri güvenli seviyelere azaltması konusunda EFSA'nın sınav testine uyum gerektirdiği için zor bir hamurdur. Çoğu nonwoven geri dönüşüm hattı, endüstriyel kalitede geri dönüştürülmüş PP üretir; gıda kalitesinde rPP ancak doğrulanmış süper temiz bir işlem ve kayıtlı izlenebilirlik ile elde edilebilir.
Yenilenmiş PP'yi GRS ya da EuCertPlast sertifikalı olarak satmanın için ne tür yönetim denetimleri gereklidir?
GRS, Global Recycled Standard, geri dönüştürülmüş malzeme ve sorumlu işlemeyi kapsar. EuCertPlast Avrupa’daki tüketici tarafından geri dönüştürülen plastik ürünleriyle ilgili verileri kontrol eder. RecyClass ise geri dönüştürülebilirlik ve geri dönüştürülmüş malzeme konularını değerlendirir, EN 15343 ise izlenebilirlik ve geri dönüştürülmüş malzeme hesaplamasıyla ilgili kuralları içerir. ISO 14021 ise kendiliğinden belirtilen çevresel iddiaları kapsar.
PP nonwoven geri dönüştürme hattı kilogram başına ne kadar enerji harcar?
Bir kesme-çaprazlayıcı entegre tek şiş (single-screw) hattı için spesifik enerji tüketimi genellikle 0,28 ila 0,40 kilowatt-saat kilogramlık geri dönüştürülmüş PP pelet için değişir. Tüketim, düşük besleyici hacim yoğunluğu, yüksek nem ve sıkı filtrasyon ile birlikte artar. Tek adım yöntemi genellikle bir ayrı aglomeratör ile ekstruder düzeneği kullanımına göre daha düşük enerji tüketir.
Kesme kompaktörü neden topaklanır ya da tıkınır?
Balma veya tıkanma, kompakör sıcaklığının PP yumuşam mağazanını aşması, bıçağın boşluğu fazla sıkışması, besleyiciyi aşırı yükleme, veya malzemenin aşırı ısılı yapıştırıcı veya elastomerik bileşenlere sahip olması durumunda oluşur. Düzeltici önlemler arasında, rotor hızını düşürmek, bıçağın boşluğunu genişletmek, besleyici hızını azaltmak ve yoğunlaştırılmadan önce soğutma döngüsünü eklemek yer alır.
Sonuç
Bir PP olmayan havlu geri dönüşüm hattının başarıya ulaşması, tek bir makineden çok, gerekli sıcaklıkta birbirine bağlı sürekli bir zincirden gelir: kesen-kompaktor, tek bilyalı ekstrüder, eritilmiş malzeme filtrasyonu ve peletleme. Kesen-kompaktör, 20-50 kilogram/metreküp küp yoğunluğu temel sorunu, kumaşı 300-450 kilogram/metreküp yoğunluğuna ısıtma ve sıkıştırması ile 0,3% altında ıslaklığı sürükleyerek çözer. Tek bilyalı ekstrüder, PP’yi 200-225 derece sıcaklıkta eritme, karıştırma ve devälatilizasyon işlemlerini gerçekleştirir. Ekran değiştirici ve lazer filtre, 56 mikrometreye kadar olan kontaminatörleri da arar ve su çemberi peletleme ile 0,28-0,40 kilowatt saat/kg olarak belirli enerji ile homojen peletler sağlar.
Kalite, erime akış hızı, sarıcılık endeksi, kireç, VDA 270 kokusuzluk sınıfı ve gerilme tutulma gibi ölçülen göstergeçiler aracılığıyla yönetilir ve ardından antioksidan 1010/168, epoksi zincir uzatma maddesi, POE katkı maddesi, dolgu, renk ve deodorant masterbatch'ler ile güçlendirilir. Sonuç olarak, geri dönüştürülmüş PP, şişirme kalıplama, geoteksit yeniden bastırma, düz bağlama, örgülen çuval ve mobilya parçaları için kullanılabilir ve GRS, EuCertPlast, RecyClass, ISO 14021 ve EN 15343 standartları ile sertifikalandırılabilir. Wanplas fabrikası olan Polyretec, bu Avusturya kökenli işlem logiğini Çin üretim yetenekleri ile birleştirerek Wanplas markasının "Çin Plastik Makineleri ile Dünya Müşterilerine Sıcak Bakmayı" taahhüt ediyor ve bu sayede 2026 yılı ve sonrasındaki PP non-woven geri dönüşüm hattı oluşturan veya geliştiren işleyiciler için güçlü bir ortağa dönüşüyor.
