Metal kontaminasyonu bir plastik geri dönüşüm yıkama hattındaki en yıkıcı ve en az mühendislik özelliklere sahip risktir. İçinde bir bale edilmiş PET şişe akışında saklı bulunan bir tek 30 mm paspas, ıslak bir kırma makinesindeki 4 telliyi parçalayabilir, sürtme yıkama makinesinin askı ucu plakasına işaret atabilir, birkaç dakikada bir tam olarak filtre olusunun kenarlarını çizebilir ve sonuç olarak gıda-kontakt uygulamalarında satılmak üzere hazırlanan pellette bir sert madde olarak kalabilir. Plastik geri dönüşüm yıkama hattasına metal detektör donanımı nasıl entegre edileceğinin, sadece bir ek aksesuar kararından ziyade, makine ömrünü, filtre değişim sıklığını, enerji tüketimini ve geri dönüştürülmüş reçinenin gıda aracılığıyla satılması için kullanılması durumunda belirleyen temel proses mühendisliği kararlarından olduğunun farkında olmak önemlidir. Bu kılavuz, yıkama süreci zincirinin her adımını aşamasa aşamasına ele alarak, demir, nonferro ve paslanmaz metal kontaminasyonunun yıkama hattasına nasıl girdiğini belirler, altı deteksiyon ve ayırma teknolojisini gerçek duyarlılık değerleriyle karşılaştırır ve sonra çalışıyor olması gereki olan kesme döngüsü bağlantısı logikası, reddedilme süre hesaplamaları, elektromanyetik bozulma önlemleri ve kalibrasyon prosedürleri ile birlikte, bir ıslak, titreşen, inverter tarafından çalıştırılan endüstriyel ortamda çalışmasını sağlayan onaylanmış beş aşama montaj dizilisini ortaya koyar. İçeriği, 2010'dan beri yıkama ve pelletizasyon hatlarını yapmakta olan ve 50'den fazla ülkede 100'den fazla geri dönüşüm projesini teslim eden Polyretec fabrikasının tasarım uygulamalarını yansıtmaktadır.
Neden Metal Kirliliği Yıkama Hatasının Kârlılığını Belirler?
Metal, son kullanıcı plastik akışının en önemli kirletici maddesidir. Bu maddeler, birinci meydan olanda donanım ekipmanını parçalamakta, yavaş yavaş bozmakta değildir. Kalan diğer maddeler – kağıt etiketler, çakıllar, yağ, gıda artıkları, yanlış polimer parçaları – işlem tarafından istatistiksel olarak ele alınmaktadır. Metal, ayrı gerçekleşen, cataclysmik bir bozulma (fail) modudur. Bir yıkama hattının ekonomisi, namlu verimi kadar, acil kapanma süreleri tarafından daha fazla etkilenir.
3.000 kg/saate gıda kalitesi PET şişe yıkama hattının aritmetik durumunu göz önüne alın. İhtiyaç halinde hattının yıllık yaklaşık 7.000 çalışma saatine kadar genişletilebilir. Genel olarak, bir kırma rotor profili üzerinde kırılma meydana getiren tek bir metal olayı, profilleri değiştirmek ve yeniden düzenlemek için altı ila on saat süreye mal olur. Ayrıca, kuru bölümü temizlemek için gereken iş gücü ve işlemindeki malzemenin verim kaybı bulunur. Böyle bir durum yılda bir kez yaşanırsa, yıllık üretimin anlamlı bir kısmını kaybeder. Daha da tehlikeli olarak, detaylı kontrollerden geçmeden geçen küçük metal artıkları, hattının hiçbir şekilde durmasına yol açmaz; yalnızca her aşağı akışlı yüzeyde aşınmayı artırır, ekran değiştirme aralıklarını kısaltır ve son üründe atılan hayvan oranını yükseltir. Böylece santral müşterilerinin tercihini, sessiz bir şekilde kaybeder.
İkinci, daha sert ekonomik faktör de var: pazar erişimi. Gıda kontakt ambalajları için hazırlanan geri dönüştürülmüş PET ve boru, otomobil veya hijyen uygulamaları için hazırlanmış geri dönüştürülmüş poliolefin malzemelerin satışını metal içeriği kapsayan spesifikasyonlarla yapılır. Alıcıların, için denetim yapması gerekir. Belirlenmiş kritik kontrol noktalarında belgelenmiş metal kontrolü sağlayamayan bir geri dönüştürücü, malzemenin görsel olarak ne kadar temiz görünse de, pazardaki düşük değerli segmentte kısıtlı kalacaktır—plastik paletler, drenaj boruları, atık çantaları.
Üçüncü olarak, güvenlik boyutu var. Yıkama hatları kuru bölümlerde yüksek maliyetli plastik toz oluşturur – pnömatik taşımak kanalları, zikzak şeklindeki hava sınıflandırıcıları, silolarda doldurma noktaları. Süspansiyon halindeki plastik toz yakıcıdır. 500 ila 900 devir/dakika hızla dönen bir sertlikli rotoruna çarpabilen bir çelik parçası bir spordan oluşabilmekte ve bu toz ile dolu bir bölge patlama kaynağı olabilmektedir. Kuru taşıma bölümü öncesi demir ve alüminyum çapari metalden arındırmak patlama önleme tedbirinin yanı sıra kalite kontrolünün bir parçasıdır ve bu tedbirin tesis risk değerlendirmesinde kayıt altına alınması gerekmektedir.
Son olarak, metal kontrol pelletleme adasını korur. Bir yıkama hattının direkt olarak bir ekzüzyon aşamasına bağlandığı durumlarda – ve çoğu modern tesiste böyledir, tekli silindir döngüleme tuğlacısı veya Wanplas Kerke fabrikasının Polyretec yıkama sistemleriyle entegre edilmesi gibi – besleme boşluğuna ulaşan tespit edilmeyen bir metal parçası, silindir makaralarını ve tüp içine kalıntı yapabilir. Tüp ve silindir değiştirilmesi, döngüleme tesislerinde yapılan en pahalı tek bakım işlemidir ve doğru bir şekilde yerleştirilmiş son aşamalı bir detektör ile tamamen önlenebilir.
Tamamen yıkama hattı işlem zincirinin ve metallerin girdiği yer
İşlem ile her adımda bulunan metal riski üzerinde ilerleyen açık bir harita olmadan dedektörleri akıllıca yerleştiremezsiniz. Modern bir son tüketicinin yıkama hattı - ne 500 ile
Etap 1: Balakırılması ve İkiye Bölüşme
Balalar çelik veya PET bantlama ile bağlanarak geleceği bir balalar kırıcı aracılığıyla veya doğrudan eğimli girdisi bir konveyörüne açılır. Bu, tesisin tamamında en kirli noktadir, çakıl metal sacma demetleri bakımından. Çelik baling tel, ara bağlantı halatları, çiviler, metal kaplama olan şişe kapakları, aerosol şişeleri, kaşıklar, madalya ve piller, inşaat atığı… gibi maddeler sürekli bulunur. Burada, bant hızı genellikle 0,2 ile 0,4 m/s arasındadır ve yük derinliği 100 ila 250 mm’dir.
Etap 2: El ile ayırma ve yakın infrasu dağılımı
Toplama platformu, büyük boyutlu kirlikler, büyük boyutlu parçalar ve hedef dışı polimerleri kaldırır. Yakın infrasarım ayırma birimleri, sonrasında polimer türü bazında ve birçok PET hattında renk bazında ayrıştırır. Yakın infrasarım algılayıcı, iken metal objelerini güvenilir bir şekilde göremez – bir metal nesnesi yalnızca tanınamayan bir madde olarak sınıflandırılır, bu da atılma işleminin gerçekleşip gerçekleşmeyeceğini sorun etmez. Yakın infrasarım ayırma, bu nedenle metal deteksiyonuna değil, onun tamamlayıcısı olarak değil, alternatifi olarak fazla kullanılır.
Aşama 3: Uçurma
Bir tek eksenli veya çift eksenli parçalayıcı, tek meyve şişelerini, film rulolarını veya sert parçaları 40 ila 80 mm ölçülere indirger. Parçalayıcılar metalin üzerinde doğal olarak daha toleranslıdır, çünkü 20 ila 100 rpm arasında yavaş çalışırlar ve yüksek torsiyeye sahiptirler, ancak bunlar korunmakta değildir: cıvatan sertleştirilmiş bir parçanız, rotordan bir zarar alması, tahribat altında tahrik sistemini kırma veya sabit karşı bıçağı bükmeme sebebiyle ortaya çıkabilir. Daha kötüsü, parçalayıcıları da metal bir kaynaktır – yıpranmış bıçak parçaları, kırılan parça başları ve ekran tepsisi aşınma parçacıkları, her metal engeli madde akışına eklenir.
4. aşamadan sonra: Ön yıkama ve etiket kaldırma
Ön yıkama kap veya trommel, özel bir etiket çıkarıcı bant ile etiketleri, çözgeli kağıtları ve yüzeydeki kirleri mekanik sürtünme ve su püskürtme yoluyla çıkarır. Daha önceki aşamalarda hayatta kalan ağır metal nesneler burada yerleşir ve sira kapağından geri alınabilir, ancak ince metal parçaları (foil laminat, ince alüminyum, tel) plastikten sonraki aşamada ilerler.
Çevre 5: Sıvı ezme
Su kullanılan kırmak, su enjeksiyonu ile yağlamayı ve eşzamanlı yıkamayı sağlayan 500-900 RPM'de dönen bir rotor kullanarak malzemeyi 10 ila 14 mm çubuk haline getiren, aynı zamanda "sulu granülatör" olarak da adlandırılır. Bu, tüm hatta en metale dayanıksız makinedir. Rotor ve stator bıçakları D2, SKD-11 veya H13 araç çeliğinden yapılır, 56 ila 62 HRC sertleştirilir ve çeliğin sertliği arttıkça kırılganlığı da artar. 20-30 m/s rotor uç hızlarında çeliğin bir çubuğu ile çarpışan sertleştirilmiş araç çeliği kırılır, değil de şekil almaz.
Aşama 6: Dövme Yıkama
Yüksek hızlı sürtümlü yıkayıcılar, delikli ekran borusunun içerisinde bir pidayla veya topak makinesi silindirini çalıştırarak, yapraklarını birbirine ve ekrana sürterek 700 ila
7. etap: Sıcak kase yıkama
Sıcak yıkama, gıda kalitesinde PET hattının en önemli bölümüdır. Teller, 80 ila 95 derece C sıcaklığında 1 ila 3% sodyum hidroksit çözeltisi ve bir yüzey aktif madde (surfaktan) ile 10 ila 20 dakika süreyle çalkalanmaktadır. Kaustik, yapışkan kalıntıları saponiklatır, yağları çıkarır, zararlı maddelerin yüzey katmanında hidrojenlenmesini sağlar ve kalan etiket yapıştırıcısını ayırır. Bu aynı zamanda korozif bir ortamdır; sıcak yıkama türevi boyunca herhangi bir yerde bulunan karbon çelik parçaları paslanır ve serbest oksitleri akışa atar. Bu nedenle sıcak yıkama tankları, çalkalayıcılar ve boru sistemleri AISI 304 veya 316 kalitesinde paslanmaz çelik olmak zorundadır.
8. etap: yıkama ve batık-yağmur ayırma
Çok sayıdaki yıkama tankı kalıntılı kireci neuterize eder ve askıda kalan finlerin temizlenmesini sağlar. Sink-float ayırma sonra yoğunluğu kullanır: yaklaşık 1,0 g/cm3 olan saf bir su ortamında, PET 1,33–1,38 g/cm3 iken PE 0,91–0,96 g/cm3 ve PP 0,89–0,91 g/cm3 arasında suda yüzer. Bu adım bir PET akışından poliolefin kafalarını ve etiket parçalarını uzaklaştırır veya poliolefin akışından PET ve PVC kirlenmesini kaldırır. Metal için neler yaptığı dikkatle inceleyin: Alüminyum 2,70 g/cm3 ve çelik 7,85 g/cm3 iken her iki madde de düşer, bu nedenle bir PET hattında çanta–üzerde kalma tankı, metali üretim fraksiyonuna toplayarak çıkarmaz; temizler.
Aşama 9: Suyu alma merkezi
Yatay veya dikey bir merkezifüze, artık yüzey suyunu flakeden sallar ve nemi yaklaşık 15 ila 20 ila yüzde 1'e ya da daha düşük oranlara indirir. Rotor, çember halinde bir tükenme-teli ekranın içindeki yüksek hızda çalışır ve kendisi, yoğun metal parçaları kaynaklı denge bozukluğuna karşı zarar görür.
Etap 10: Termal kurutma
150 ila 170 °C arasında metal boru kurutucuda veya daha uzun bir süre için 0,1-0,5% sudan daha düşük bir düzeyde kurutma için pipetli kurutucu ve bileşenli buz depolama silosu kombinasyonu kullanarak, flake satışında nem oranı 0,1-0,5% olabilir. Ayrıca, flake'in bir akış yönü saklama silosu bulunmayan bir erime aşamasına beslenmesi durumunda, nem oranının daha da düşük olabilir.
Etap 11: Hava sınıflandırma ve toz temizleme
Zikzak şeklinde hav klasörü veya giriş kanalı, kontrol edilen hava hızı kullanılarak hafif fraksiyonları – kalan etiket parçaları, film parçaları, toz – kaldırır. Yoğun metal parçalar etkilenmez ve ürünle birlikte devam eder.
Etap 12: Ürün Silosu ve Paketlenme
Tamlanan çubuk, bir depo silosuna taşınır, homojenleştirilir ve büyük torbalara veya pelletleştirme besleme sistemine aktarılır.
Her Etabı olan Metal Tehdit Haritası.
| İşlem Aşaması | Standart Metalin Bulunumu | Malzeme Durumu | Hasar ağırlığı |
|---|---|---|---|
| Bale kırılması / giriş konveyörü | Toplamlama çubuğu, çivi, kutu, yer döşemesi parçaları, paralar. | Kuru, gevşek, 100-250 mm yükleme | Çok Yüksek |
| Manuel seçim/yakınçağ infrasarı sıralama | Küçük öğelerin saklanmaması, folyo laminasyon. | Kuru, ayrıştırılmaz | Orta |
| Kırıcı | Tramp metal ile kendi bıçağı parçacıkları | Kuru, 40-80 mm sınıf | Yüksek |
| Ön yıkama ve etiket çıkarma makinesi | İnce iplik, folyo, şişe kapak içi | Yağmurlu, yüksek nem | Orta |
| Sulu kırma makinesi | Herhangi bir kalıcı sert metaldan, | Yağmurlu gıda ürünleri, 10-14 mm büyüklüğünde kare topaklar | Çok Yüksek |
| Sürtünme yıkama makinesi | Metal binekleri, ekran yırtık parçaları | Yağmurlu, karıştırılmış | Yüksek |
| Kızgın kireç yıkama makinesi | Karbon çelikten kaynaklanan korozyon ürünleri | Yağmurlu, 80-95 ºC, alkali | Orta |
| Ağırlık-alçaklık ayrımı | Çöp bölgesinde metal konsantrasyonları | Tam olarak batırılmış | PET hatları için yüksek kararlılık |
| Depolama Merdivenli Merdiven | Dengesizlik yaratan yoğun parçacıklar | Nemli hale geçiş | Orta |
| Termal kurutucular ve silolar | Nakliyeden gelen ince çelik atıklar | Kuru, serbest akışlı, tozlu | Orta derecede, ateşleme riski taşıyan yerler |
| Pelletizing besleme ağız | Herhangi bir geride kalan parçacık | Kuru, ayarlanmış besleme | Çok Yüksek |
Metal Hasar Zinciri: Kırma Bladeleri ve Reddedilmiş Gıda Kalitesindeki rPET
Geri dönüşüm tesisinde metal hasarı ulaşır. Tek bir olay nadiren oluştuğu makinede kaldığı gibi, zincirin anlaşıldığı o zaman doğru yatırım gereksinimi, doğru jeveni tasarlanmış deteksiyon paketine yapılır.
Link Geçiş 1: Kırıcı ve Granülatör Telsizleri Kırılması
Yağlı kırma bıçakları D2 (yüksek karbonlu, yüksek krom içeren soğuk iş imalat sac metali), SKD-11 (Japonya'daki eşdeğer kalite) veya H13 (yüksek sıcaklıklarda kullanılan, su enjeksiyonu nedeni ile termal sarsıntıyı önceden dikkate alan bir çalışma kalitesi) olarak belirtilmektedir. Mukavemet 56 ila 62 HRC için D2 ve SKD-11, 48 ila 52 HRC için H13'üzdür. Bu mukavemeti, temiz granül üretiminde bıçakların yenilenmesine 400 ila 800 saat vermektedir. Bıçak kenarını kırılgan hale getiren de bu mukavemettir. Yumuşak çelik bir başlıkla sert bıçak kenarı karşılaşırsa, başlık deformlanır ve bıçak bacağı törerdir. Kırılan bir bıçak daha büyük granülden oluşur, motor akımını yükseltir, rotorun dengesini bozar ve – rotor ve stator aralığı artık homojen olmadığından – geri kalan bıçakların yıpranmasını hızlandırır. Bir metal çarpması genellikle tamamlanmış bir bıçak setinin değişmesini gerektirir, böylece tek bir bıçak değişimi yerine bir bıçak seti değişimi yapılır.
Link Geçiş 2: Tribohidraulik Devresi Auger ve Ekran Yarılması
Temizleyici yastıklar, auger kovanının delikli bir perde ile arasındaki titizlikle kontrol edilen mesafeye bağlıdır – genellikle 3 ila 8 mm arasındadır. Bu mesafede yerleşen bir metal parçası, bir lapping aracı gibi davranır. Kovan bükünce, mesafe açılmakta, temizleme verimi azalmakta ve tozun kalıntı düzeyi artmaktadır. İşleticiler genellikle bu durumun bir kimya sorunu olarak görür ve kaustik oranı veya sıcaklığı arttırarak enerji ve kimyasal tüketimi artırırlar, ancak hiçbir fayda sağlanmaz.
Link Geçiş 3: İletim Filtresinin Trafik Yolu Kaplaması ve Ekran Değişticinin Yükü
Flak bir katmanlama aşamasına verildiğinde, pürüz filtresi son fiziksel engeldir. Geri dönüşüm için kullanılan tipik ekran paketler 80 ila 200 mesh veya 60 ila 150 mikron arasında olmaktadır. Lazerle delinen sürekli ekran değiştiricileri kullanılır. Metal parçacıkları ve onlar tarafından oluşturulan plastik kabuklar ekran alanını hızla doldurur. Ekran öncesinde pürüzlenme gerilmesi, ekran değiştiricisinin daha sık index çekmesini sağlar. Her index, pellet boyutunda değişme ve temizlik kayıplarından kaynaklanan malzeme tüketimi gibi faktörler nedeniyle basınç ve verimliliğe geçici artışlar yaratır. Bir sıra, değişkenleri bir ara başına değiştirecektir, ancak bu işlem 40 dakika sonra tekrarlanabilir.
Link Geçiş 4: Aşağıdaki Konvertöre Sırasıyla Başarısızlıklar
Tamamlanan toz partikülünün içinde kalmış metal, dönüştürücünün ve dolayısıyla geri kazanım operatörünün ticari sorunu haline gelir. Enjeksiyon kalıplanmasında, sert bir oluşum enjektör uçunu veya ısı kanalı girişini tıkar ve düşük üretim veya planlanmamış kalıp açma sorunlarına yol açar. Film ekstrüzyonda, 20 mikron yalıtılan malzemedeki 200 mikron metal partikülü keskin bir çatlama bulunması ve bu durumda, tam bir hasar oluşturan, kesen sürelerinin uzunlaşması ve tozlanmış bir rulo oluşması mümkündür. Tüp ekstrüzyonda, metal, manuel parçacıklar, taş veya seramikler, rotoru bükmek ve bıçağı kırılmaya neden olabilen yük koncentreleri oluşturur ve hidrostatik basınç testinin başarısız olmasına neden olur.
Link Geçiş 5: Yılanlama Riski
Yıkama hattının kuru kısmı — hava yoluyla taşınan hatlar, çekiç ayrıştırıcılar, zig-zag sınıflandırıcı, silo doldurma noktaları — ince plastik tozu bulutu içine alır. Bulut haldeki poliolefin ve PET tozlarının minimum tutuşma enerjisi, uygun konsantrasyonlar için bir mekanik ya da elektrostatik çıkışta yakma başlatması mümkün yeterlilikte olup, dönen çelik parçalarının çelik ile çarpması tanınan bir tutuşma kaynağıdır. Kuru taşıma bölümü öncesinde metalin uzaklaştırılması tesisteki toz tehlikesi değerlendirmesinde yer alan bir kontrol önlemidir.
Link Geçiş 6: Gıda Kalitesindeki Reddetme
Hasar zincirinin ticari son noktası tamamen reddedilme durumudur. Gıda sınıfı rPET alan müşterileri metal içeriğini belirler ve tedarikçinin kontrol sistemi için denetim yapar. Reddedilen malzemenin dökümantasyonlu metal kritik kontrol noktası, kalibrasyon kayıtları ve izlenebilirliği gösteremeyen bir geri dönüştürücü, ikinci taraf denetimi geçemez ve gıda sınıfı bir sözleşmeye sahip olamaz. Bu nedenle metal tespiti entegrasyonunun ilk şikayetteki tarihte değil, tesis planlama aşamasında tasarlanması gerekir.
Hasar zinciri darbesi özeti
| Hasar bağlantısı | Hata Modu | Tipik Bekleme Süresi | Bakım maliyeti | Engelleme |
|---|---|---|---|---|
| Çırpıcı bıçak çürümesi | Kenin kırılma, rotor dengesizliği, aşırı büyüklükteki flak | 6-10 saat | Yüksek | Madde 1 ve 2 |
| Rezervuar bıçak veya karşı bıçak hasarı | Rotor tutulması, tahrik aşırı yük kesme | 3-8 saat | Orta | Nokta 1: Giriş konveyörü – Üst bant mıknatısı ve bant dedektörü |
| Geri sürücü yastığı auger aşınması | Mesafe kaybı, yıkama verimliliğinin düşmesi | Yavaş yavaş, 12-24 saat arasında yeniden kurulum | Yüksek | Madde 1, 2 ve 3 |
| Erozyon filtresi kör edecek durumdadır. | Basınç yükselmesi, sık sık ekran indekslenmesi, temizleme kaybı | Devamlı verim kaybı | Orta, tekrarlayan | Madde 4 ve 5 |
| Tornavida ve silindir kesme | Kırıntı basıncı kaybı, çıkış azalması | Yerine değiştirme için 3-7 gün | Premium | Madde 5: Bu madde, geri dönüşüm extruderinin başlık ve borusunu korumak ve erimiş malzeme filtresini temiz tutmak amacıyla bulunmaktadır. Anma besleme aygıtından besleme boşluğuna kadar olan mesafeye, 50 ila 100 mm çapındaki küçük delikli düz akış eşikkanı (gravitational fall detector) veya extruderin ağırlık beldesi aracılığıyla beslenmesi durumunda, besleme konveyörüne, kısmen sabit bir bant eşikkanı (compact belt detector) takın. |
| Konvertör nozulu veya film bozulması | Kısa işlemler, filmlenmeler, parça atık. | Müşteri tarafı | Çok Yüksek, prestij konusunda | Madde 4 ve 5 |
| Toz tutuşturma olayları | Taşıma kanalı veya siloya deflagrasyon, | Günler-haftalar | Çok Yüksek | Madde 1, 2 ve 4 |
| Gıda kalitesi parti reddi | Tüm miktar iade edildi, sözleşme tehlikede | Ticari | Çok Yüksek | Tüm beş nokta ile birlikte kayıtlar bulunur. |
Altı Metal Tespit ve Ayırma Teknolojisi Açıklanmıştır
Tek bir teknoloji, plastik geri dönüşüm akışından tüm metalin çıkarılmasını sağlar. Ferrometal, seramiz ve austenitik paslanmaz çelik, her biri farklı fiziksel ilkelere yanıt verir ve pratik çözüm, her bir cihazın diğerlerinin görmezden gelinen alanını kapsayan bir katmanlı çözüm elemanıdır. Aşağıdaki altı teknoloji standart bir araç çantasıdır.
1. Linerli Metal Dedektörü
Dengeli bobinli bant detektörü, bir transmitter bobini ve konveyör bantının geçtiği kare bir zarfın etrafına sarılmış iki alıcı bobinden oluşur. Metalden yoksun olduğunda, iki alıcı sinyal birbirini dengelemektedir. Herhangi bir iletken veya manyetik olarak geçirgen bir nesne dengesini bozar ve bu bozuma ilişkin amplitüd ve faz, metal tipini belirler. Güncel birimler genellikle 40 kHz ile 900 kHz arasında çalışır, böylece elektronik, ürün etkisi sinyalini inkâr edilen metal sinyalinden ayırır.
Çalışma alanında, kuru ve eşit şekilde dağılmış bir ufak parça yükünde gerçekçi duyarlık 1.0 ila 2.0 mm demir, 1.5 ila 3.0 mm non-ferahr metal ve 2.0 ila 4.0 mm SUS304 astenitik paslanmaz çubuktur. Etkili kural, delik yüksekliğinin duyarlığı azaltmasıdır: algılama alanı, delik geometrik merkezinde en zayıftır, bu nedenle aynı elektroniklerde 300 mm yüksekliğindeki bir delik, 800 mm yüksekliğindeki bir delikten her zaman daha yüksek duyarlık sunacaktır. Kolaylık nedeniyle delik yüksekliğini aşırı ayarlamamaya dikkat edin - her 100 mm'lik ek delik yüksekliği ölçülebilir duyarlık kaybına yol açar.
Açıklık yüksekliği elde edilebilen duyarlık ile ilgili
| Açıklık (W x H, mm) | 000 ABD dolarına ulaşabilir. | Non-Fe spheres (mm) | SUS304 Küre (mm) | Tipik Uygulama Noktası |
|---|---|---|---|---|
| 300 x 150 | 0.8 – 1.0 | 1.0 – 1.5 | 1.5 – 2.0 | Kuru zift, peletlenmesi için yem |
| 500 x 250 cm | 1.0 – 1.5 | 1.5 – 2.0 | 2.0 – 2.5 | Yırtma makinesinden aktarma kayışı |
| 800 x 400 | 1.5 – 2.0 | 2.0 – 3.0 | 3.0 – 4.0 | Bale giriş konveyörü |
| 1200 x 500 | 2.0 – 3.0 | 3.0 – 4.5 | 4.0 – 6.0 | Geniş balya kırmak için konveyör |
2. Gecikme ve tünel metal detektörü
Bir düşme algılayıcısı, genellikle 50 ila 200 mm çaplı, dikey serbest düşme borusuna yerleştirilen bir daire veya kare bobin kombinasyonudur. Malzeme bobine düşer ve herhangi bir metale doğru reaksiyon tepkisi, hemen altta konumlanmış hızlı çalışan bir pnömatik kapama veya döner atılma kapısıdır. Tanıdan valf hareketine kadar tepki süresi genellikle 100 ms'ten azdır, bu da 3 ila 6 m/s hızda hareket eden serbest düşen malzemede teknolojinin çalışmasını sağlar.
Kütle düşürme ünitesi, kuru, serbest akışlı toz ve peletlere uygun olup, bu nedenle kurutucu çıkış noktası, silo girişi ve ekstruder yedek boşluğuna ideal bir şekilde uygulanabilir. Kuru, yapışkan veya yolaçık olan malzemeler için uygulanamaz. Deliklerin küçük olması, hassasiyeti üst seviyeye çıkarır – hatta bir 100 mm iç çapta 0,6 ila 1,2 mm çapında demirdir. Geri kalan flapsın boyutları, metal ile çevresindeki malzemenin belirlenmiş miktarını yakalayan geri kalan penceresi olmasına izin vermelidir; yaygın bir ayar, 150 ila 400 milisaniyede bir açık pencere olan, yavaş geçen bir parçanın kapıyı geçmeden yoluna devam edemesi için hatırı sayılır bir ölçüdedir.
3. Üst bant mıknatısı (asılı mıknatıs ayrıştırıcı)
Bir üst bant mıknatısı, kendi kendini temizleyen bir bant ile bir konveyörün üstünden askıya alınan sabit veya elektromanyetik bir blokdur. Ferromanyetik nesneler yükten kaldırılır, temizleme bandı tarafından yan tarafa uzatılır ve toplama sepetine iletilir. Mıknatıs yüzeyindeki alan yoğunluğu ortalama 800-1200 Gauss'tır bir kendi kendini temizleyen sabit ünite için ve band yüzeyinin üstünden montaj yüksekliği 200-350 mm olup standart kullanım birimlerinin için kritiktir.
Her 50 mm’lik havalandırma yüksekliğinin artması, mıknatıs alanındaki manyetik alan yoğunluğunun hızla azalması nedeniyle, etkin kaldırma kuvvetini önemli ölçüde azaltır. Over band, çapraz-yağlama konfigürasyonunda direk olarak kafa tekerleğinin üzerine veya ince tutamağın düz kesiminin üzerine takılmalıdır. Balelik kırma işlemlerinde olduğu gibi yük sonsuz ve düzenli olmayan durumlarda, çapraz-yağlama montajı tercih edilir. Over band mıknatileri sadece ferromanyetik malzemeyi işler – alüminyum, bakır, pirinç veya austenitik paslanmaz metaller ile temas etmez.
4. POLYRETEC Yıkama Hattı Ürünleri İçin Tam Adım Pürüzlülük Testi Süreci
Eşikli bir manyet adı verilen bir ağ, genellikle 25 mm çapında, 50 mm merkez aralıklı neodimyum demir bor sarkımlardan oluşur ve bir konveyör rampası, konveyör çıkışı veya silo çıkışı gibi yerlerde kurulur. İyi bir radyoaktif element sarkımlarında yüzey alan gücü 10.000 ila 12.000 Gauss arasında değişir, çünkü malzeme sarkıma doğrudan temas eder ve havada bir boşluk arasında kaldırılmaz.
Ezici magnetlerin amacı, bir üst banddan tamamen farklıdır: 0,2 ila 3 mm aralığında, bir bant detektörü hiç görmeyeceği ve bir üst band da hiç kaldırmayacağı ince ferrometal şıngıl, tekerlek parçaları, kaynaşma damlacıkları ve çinko parçacıklarıyı yakalar. Ezici magnetler bir temizlik aracıdır ve düzenli olarak manuel veya otomatik temizlenmesi gerekir; temizlenmeyen bir ezici, yakalanmış partikülleri akışa geri salmaya başlar. Arz nutuk malzemesi ise, maksimum çalışma sıcaklığının üzerinde alan gücünü kaybedeceği için, 150 ila 170 santigrat derece sıcaklığında kurutucuya yerleştirilen eziciler, yüksek sıcaklık neodimyum sınıfıyla belirlenmelidir veya daha iyi sonuç almak için, ürün sıcaklığının 80 santigrat derecenin altında olduğu yere yerleştirilmelidir.
5. Eddy akımı ayırıcı
Bir eddye akım ayırıcı, plastik akışından nonferrometalik (alüminyum, bakır, pirinç, çinko) metalleri çıkarmak için uygulanabilen tek pratik büyük miktar teknolojisidir. Düşük hızlı bir nonmetalik kabın içerisinde yaklaşık 3000 devir/dakika hızda dönen yüksek hızlı bir manyetik rotor, bir konveyörün boşaltma ucunda hızla değişen bir manyetik alan yaratır. İletken nonferrometalik parçalara bu sayede eddye akımlar indüklenir; bu akımlar karşıt bir alanı oluşturur ve parça fiziksel olarak itilir, onları iletken olmayan plastikten daha ileriye atar. Gidiş hattının üzerinde yerleşik bir bölücü plaka, iki akışın yolunu ayırır.
Etkinlik, iletkenlik-grup yoğunluğu oranına bağlıdır: alüminyum son derece iyi ayrışır, kablo ve pirinç makul derecede iyi ayrışır, kurşun ve austenitik paslanmaz çelik azca ayrışırmaktadır. Partikül boyutu önemli olup, yaklaşık 3 ile 5 mm'den küçük olan parçacıklar, partikül kütlesi ile görece olarak uyandırılan edisyon akıntılarının zayıfladığı için, 20 ile 80 mm'lik parçalı malzemenin altında yer alan edisyon akıntısı ayırıcıları daha etkili olmaktadır. Takip edilebilecek malzeme yalnızca ince, eşit şekilde yayılmış bir katman haline getirilmelidir; biriken yük, etkinliği önemli ölçüde azaltmaktadır.
6. X-ray İncelemesi
X ışını yayılması görüntüleme sistemi, kirleticileri elektrik iletkenliği ya da manyetik geçirgenlik yerine yoğunluk farkıyla tespit eder. Bu, ona özel bir yetenek sağlar: bir plastik nesnenin içinde kaplanmış yoğun metal — bir metal ekleme, bir akü bir kap içinde, bir pompa dağıtım cihazının içindeki bir metal yay — kontrol edebilir. Endüktif bir dedektör bu metali fark edemez, çünkü çevreleyen plastik kütle işaretini gizler ve bir manyet iken metalin dışarı çıkarılamadığı için ulaşamaz.
Röntgen de indüksiyonlu veya manyetik teknolojilerin yapamadığı taş, cam ve seramik malzemeyi de tespit eder. Bununla birlikte, başlıca dezavantajları başlangıç maliyeti, ışınlara karşı korumaların gerekmesi ve periyodik ışın güvenliği denetimleri, aynı zamanda eşit olarak dağıtılmış bir malzeme sunumunun gerekliliğidir. Dolayısıyla, röntgen genellikle yüksek değerli gıda sınıfı hatlarda veya hammadde içerisinde kapalı metal maddesinin varlığı bilinene durumlarda gereklidir.
Teknoloji Seçim Matrisi
| Teknoloji | Demiri tespit eder. | Demir olmayan metalleri tespit eder. | SUS304'ü tespit eder. | Nemli Malzemede Çalışır | Sadece alarm verir. | Karşılaştırılabilir yatırım |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Döşeme metal detektörü | Evet, harika | Evet, güzel. | Evet, orta | Evet, telafiyle | Alarm plus kemer durdur veya reddet | Orta |
| Gravitasyon düşmesi detektörü | Evet, harika | Evet, çok iyi | Evet, güzel. | Hayır | Eleme flapı aracılığıyla kaldırır. | Düşük – orta. |
| Üst bant mıknatısı | Evet, büyük boyutlu kaldırma | Hayır | Hayır | Evet | sürekli olarak kaldırır | Orta |
| 000 dolardan | Evet, sadece para cezaları var. | Hayır | Zayıf mıknatıs özelliklerine sahip ürünler | Evet, ama temizleme daha zor | Kaldırır, temizlenmesi gereklidir. | Düşük |
| Eddy akımı ayırıcı | Hayır, önceden kaldırılmalıdır. | Evet, alüminyum için mükemmel | Kötü | Kurumu tercih eder | sürekli olarak kaldırır | Yüksek |
| 000 ila | Evet, kılıflı | Evet | Evet | Evet | Alarm plus geri çevirme | Premium |
Bu ekipman segmentinde, kurulan tedarikçiler arasında Sesotec, Eriez, Steinert, Mesutronic ve Cassel Messtechnik bulunur. Polyretec, müşterinin bölgesel servis tercihleri ve tesisin belirli bir perakendeci veya marka sahibinin protokolüne uygun olması durumunda, bu firmaların bazılarından ünitelere entegre eder. Montaj, zamanlama, kilitlenme ve doğrulama işlemleri, kontrol kabininin marka etiketi açısından daha önemlidir.
Yıkama hattı için beş nokta algılama yapısı.
Katmanlı metal kontrollü bir strateji, işlemin boyunca beş engel oluşturur. Her engelin farklı bir hedefi, farklı bir teknolojisi ve farklı bir başarısızlık sonucuyla bağlantısı vardır ve hiçbiri fazladan değildir. Aşağıdaki düzenlemeler Polyretec tarafından gıda kalitesinde PET şişe yıkama hatları ve sert PP/PE parçalama ve yıkama hatlarına uygulanan referans yapıyı, verimliliğe göre ölçeklendirir.
Nokta 2: Sliceleyi geçen aygıt, premalası – İkinci mıknatıs seviyesi ile deteksiyon
Üs 1'deki görev, parçalayıcıyı korumak ve parçalanmadan önce büyük miktardaki yabancı metalin üzerindeki çıkış konveyörünün düz bölümü üzerinden 800-1.200 Gauss değerinde bir kendi kendini temizleyen çapraz bant üst band mıknatısıyla takınıp 200 mm derinliğinde 250-350 mm boşluk olacak şekilde kurmalıdır. Ardından aşağı yönde, bant genişliğine bağlı olarak tipik olarak 800 x 400 mm veya 1.200 x 500 mm ölçülerinde geniş açıklıklı bant metal detektörü kurmalısınız.
Bu noktada algılayıcı, otomatik reddetme yerine, band duraklama ve görsel ve işitsel alarmlara ayarlanmalı. Neden bu da pratik bir durumdur: burada bulunan eşyalar büyük ve düzensizdir; reddetme kasnağı bu 300 mm uzunluğunda bağlama telini elinde tutamaz; üzerine toplama platformunda bulunan bir operatör eşyayı dakikalar içerisinde elle kaldırabilir. Hassasiyet ayarı takdir edilebilir derecede yaklaşık – 3 ila 5 mm ferrokrom eşdeğeri – olarak yapılmıştır, çünkü amaç zararlı objeleri yakalamak değil, darbelere meydan okumak değildir. Ayrıca kirli giriş bölgesinde hassas bir ayar, yaymayı durduracaktır.
Madde 2: Yıkama öncesi islemci – İkinci Magnetik Aşama + Deteksiyon
200 Gauss değerinde bir kendini temizleyen tırnaklı iletken üst bant mıknası kurmaktır. 200 mm derinliğindeki yük için, 250 ila 350 mm arasında bir yüzey-yük mesafesi belirlemek önemlidir. Buradan hemen aşağıdaki bölgede, yaklaşık 800 x 400 mm veya
Karma sert atıklar işleyen hatlarda Eddy akımı ayırıcısı için ideali konumdur, çünkü 20-80 mm’lık parçacık boyu sınırı, Eddy akımı verimi açısından zirvede yer alır ve malzeme hala kuru durumdadır. Şu noktayı, kesicinin ortalama kullanım süresi içinde durdurulmasına neden olmayacak bir hava divertörü veya geri dönüşlü bir taşıma bandı bölümü üzerinden otomatik atılma amacıyla değil, hat durdurma amacıyla konfigüre edin.
Nokta 5: Sliceleyi geçen aygıt – Kontrollü deteksiyon
Madde 3, tesisin en zor kurulmuş ve en çok atlanılan maddesidir. Reçine yıkama tesislerinden ve sıcak su tanklarından çıkan malzemede, 15 ila 25 oranında yüzey ılıklığı ve çözünmüş sodyum hidroksit bulunur, bu nedenle malzeme çok iletken hale gelir. Malzeme etkisi sinyali, 2 mm'lik paslanmaz bir kürenin sinyalinden yaklaşık olarak 10 kat daha büyük olabilir.
3. noktayı gerçekleştirebilmek için üç mühendislik önlemi bulunmaktadır. İlk olarak, gerçektir veri korumasıyenin bir çok frekanslı detektörünü belirleyin ve ürün etkisi öğrenme rutininin kuru numunede değil, gerçekten ıslak üretim malzemesi üzerinde uygulanmasını sağlayın. İkincisi, sunumunuzu kontrol edin: malzemeyi su giderme çubuk çıkışında veya drenaj bandında ince ve eşit bir tabaka olarak çalıştırmak yerine, kabarcıklı bir çökelti olarak çalıştırmayın. Üçüncüsü, 3 ila 5 mm demir eşdeğeri olacak gerçekçi duyarlılık hedefini kabul edin ve 3. noktayı ince partikül filtre yerine orta boylu parça blokajı olarak kullanın. Sarf kapalı veya daha iyisi IP65 standardına uygun olmalı, paslanmaz bir kabin ve yıkanabilir kablo tutucusu düzeni bulunmalıdır.
000–12.000 Gauss aralığında magnetik bir şelale yerleştirin ve yerçekimi boşalım dedektörüne, yatay düşüş kemerine 100–200 mm çapında delik açın. Düşüş kemeri direkt olarak hemen hemen altta, bir pnömatik geri bırakan flaps bulun.
Puan 4, ürün kalitesini ve kuru taşınım sistemini korur ve tesisin en iyi duyarlılığını sağlar, çünkü malzeme kuru, akışkan ve küçük bir açıklıktan çıkarılır. Silo giriş boşluğuna 10.000-12.000 Gauss kuvveti olan bir reolojik palangı sokun ve makinenin düşüş kolunun altına yerleştirilen 100-200 mm boşluklu bir çekim algılayıcı cihazı ve aşağı taraftaki, doğrudan çalışan bir havalı altlama kapsülü yerleştirin.
Malzemenin kazanda olan sıcaklığının mıknatıs kalitesinin hizmet limitinin altında olduğu kontrol edilir — standart neodimyum demir boru, yaklaşık 80 derece Celcius üzerinde istikrar kaybeder, bu nedenle eğer flak kazanda 150-170 derece Celcius var ise kazan soğutma bölümüyle satın alınmalıdır, ya da samaryum kobalt veya yüksek sıcaklık neodimyumlu bir kalite tercih edilmelidir. Buradaki hassasiyet ayarı 1,0-1,5 mm ferromanyetik, 1,5-2,5 mm ferrokromatik, 2,0-3,0 mm SUS304 olmalıdır.
Madde 5: Peletleme Sütunu - Son Savunma Seviyesi
Nokta 5, geri dönüşüm extruderinin vidası ve silindirini korumak ve metalik filtreyi temiz tutmak için vardır. Doldurma besleyicisinin besleme boşluğuna dökülen sıvının boşalmamasına yönelik 50 ila 100 mm çapında bir küçük açıklığa sahip ağırlık düşüş dedektörü veya, extruderin ağırlık havuzlu bir besleme konveyörü ile besleniyorsa, besleme konveyöründe yer alan küçük bir bant dedektörü takın.
Bu dedektörü en pratik hassasiyetine ayarlayın, genellikle 0,8 ila 1,2 mm ferrik asit, ve takıma bağlı olarak besleyiciyi durdurarak kritik bir alım yanıtını verin ve değil de sadece reddetme. Bu konumda, kullanılan maddenin miktarı düşüktür, korunacak aktifin değeri çok yüksektir ve yanlış duraklamak, yuvarlatılmış tüpden daha ucuza gelir. Pelletleme tesisinde Kerke KTE serisi makineleri gibi çift vidalı bir sistem kullanılıyorsa, besleme yokuşunda bulunan dedektörleri de yan besleyici ile ve ağırlık kaybı besleyicileri ile takıma bağlı kılınmalıdır, böylece besleme grubu tamamen durur.
Beş Nokta Dizayn Standartları Özeti
| Nokta 1 | Yer: Depolama alanlarının seçimi, operasyonel verimlilik ve depo etkinliğini etkiler. Peletleme hatlarına yakında yerleştirilen depo alanları, malzeme taşımacılığı mesafelerini azaltır ve kontaminasyonun girebilme olasılığını azaltır. Ancak, depo alanları ayrıca malzeme yüklenmesi, sevkiyat operasyonları ve bakım aktiviteleri için ulaşılabilir olmalıdır. POLYRETEC, bu çelişen gereklilikleri dengelemek için, malzeme akışını verimli kılacak şekilde depo alanlarını konumlandırır ve yüklenme ve sevkiyat operasyonlarına erişilmesini sağlar. Depo alanları ayrıca üretim hacimlerinin artması durumunda ek depolama kapasitesi sağlayabilmek için ilerideki genişleme olanaklarını da göz önünde bulundurmalıdır. | Ekipman | Hedef Verimlilik | Reaksiyon modu. | Eşya Korumalı |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 | Bale giriş konveyörü | 800-1200 Gs üst band mıknatısı ve 800×400 bant detektörü | 3,0 – 5,0 mm | Kayış durdurma + alarm, manuel kaldırılabilir | Kırıcı |
| 2 | Yırtma makinesinden aktarma kayışı | Tambur ya da overband magnet + 500 × 250 detektör, opsiyonel Eddy Current ayrıştırıcı | 1.5 ila | Otomatik balıkçılık ve ön ayırma sistemi: | Sulu taşlama, sürtme yıkama ünitesi |
| 3 | Nemli bölgeyi boşaltın, önce santrifüge edin. | Fase dengelenmesi ile IP65 çok frekans dedektörü | 3,0 – 5,0 mm | 000 ton plastik atığı çöp depolamalarından yönlendirdi. | Merdan, kurutucu |
| 4 | Kurutucu ile drenaj, depoda giriş havası | Harika toprak sistemli manyetik 10000-12000 Gs ile gravite etkisi tespit cihazı | 1,0 – 1,5 mm | Pnömatik flap 100 ms altında düşük kalır | Ürün kalitesi, taşımacılık sistemi |
| 5 | Pelletizing besleme ağız | Küçük boru çaplı gravite elektromanyetik düşürme dedektörü (50-100 mm) | 0,8 – 1,2 mm | Döner durumu, kritik alarm | Tane, boru parçası, erimen filtresi |
Entegrasyon, kilitlemeler ve engelleme zamanlama mühendisliği
Alarm veren ancak o alarmlarını güvenilir bir şekilde işletmeyen bir metal dedektörü, süsleme ürünüdür. Rekabetin karşılaştırılması, devre kesme mantığı, reddetme işlemin zamanı, sinyal aygıtları ve alarm yönetimi gibi entegrasyon mühendisliği, çoğu yeniden uyarlama projelerinin başarısız olduğu alanlardır ve dedektör seçimi kadar dikkate alınması gereken bir konudur.
Engelleyici mimarisi
Her arama noktası hattı kontrol sistemine tanımlı bir tepki ile bağlıdır ve bu tepkinin, konuma uygun olması gerekir. Üç tepki sınıfı, neredeyse tüm durumlara cevap verir:
- Sınıf A – Durdur ve tut.Konveyör veya besleyici durur, bir yukarı doğru yıldız besleyici veya döner vana kapanır ve hata kabul edilmeden ve giderilmeden önce hat linç açılmaz.
- Sınıf B – Reddedin ve devam et.Bir pneumatik diverter kapısı veya hava püskürtme nozulu veya terslenen bant segmenti, malzemenin belirli kısımlarını atmak için bir atık bankası oluştururken alanın işlemesi devam eder. Noktalarda 2, 3 ve 4 de kullanılır.
- Sınıf C – Alarm ve sadece kayıt et.Olay kaydedilir ve işletmeci bilgilendirilir, ancak hiçbir mekanik işlem yapılmaz. İzleme pozisyonları ve devreye alınma dönemleri için kullanılmak üzere rezerve edilir; onaylanmış kritik kontrol noktası olarak hiçbir zaman kullanılamaz.
Reddetme Penceresi Zamanlama Hesaplaması
Teknik direktörün en yaygın hata, temassız bir pencereyi açmasını geç veya erken yapmasıdır; bu nedenle algılanmış fragment geçer. Hesaplama kolaydır ancak her sistem için yapılması gerekir.
Bir telle monteli detektör için, reddetme gecikmesi, detektör bobinin merkezinden redetme aygıtına olan mesafeyi, band hızına bölmek suretiyle bulunur. 0,4 m/s hızla giden bir band üzerinde yönlendirici bir kapaktan 2,4 m yukarıda bulunan bir detektör bobini kucak: gecikme 2,4'e bölünerek 6,0 saniye olur. Pencere süreleri, algılama konumundaki belirsizlikler ve kaldırılacak malzeme parçasının fiziksel uzunluğu için gerekli olmalıdır. Pratik bir kural, bandın 0,5 ila 1,0 metreyi geçmesi için kapakları açtırmaktır. 0,4 m/s hızda, bu 1,25 ila 2,5 saniye sürebilir.
Gravitasyonel düşme (fall) dedektörlerine gelince, malzeme yerçekimi altında hızlanıyor ve zamanlama çok daha sıkı. Söz konusu malzeme bobine yaklaşıp 0,5 m düşerek kapakta bulunursa yaklaşık 0,32 saniye içinde 3,1 m/s hızla ulaşır. Bu nedenle, gravitasyonel düşme sistemlerinde valf tepkimeleri 100 milisaniye altında olmalı ve kapak bobinin altına makinelere en yakın şekilde yerleştirilmelidir. Kurulum sırasında hesaplanan süre farkını deneysel olarak kontrol edin, işaretli bir test toplarını aşağıya atın ve reddedilme havuzuna düşmesini onaylayın. Daha sonra en yüksek ve en düşük beklenen hat verimleri ile tekrar deneyin.
Reddetme Bin Yönetimi
Atılan ürün haznesi, tam seviye dedektörü (kapasitif veya ultrasonik sensör normal olarak kullanılmaktadır) ile alarm veren ve gıda kalitesi standartlarına uygun süreçlerde doldurulduğunda üretimi durduran bir bağlantı sistemine sahip olmalıdır. Hazne, kilitlenebilir veya en azından değiştirilmesini kolayca tespit edebilmeniz gereken bir yapıda olmalıdır, çünkü onaylanmış kritik kontrol noktası, atılan ürünün doğrulanmış bir karardan sonra geri savaşa giremeyeceğini gerektirir. Atılan ürün, genelde tam metal olmaz; içeriğinde genellikle iyi kalitede plastik ve bir parça bulunur, bu nedenle pek çok tesis, plastikleri geri kazanmak için bir ikinci el işlem veya küçük ölçekli yeniden ayırma aşaması yürütmektedir. Bu ikinci akış yine bir algılama noktasının önünde geri girmelidir, asla arkadan.
Sinyal Girişleri ve Kontrol Birleştirilmesi
| İletişim Tipi | Ortalama taşıdığı işaretler | Gecikme süresi | Ne zaman kullanılır? |
|---|---|---|---|
| sabitlenmiş dijital çıkış (relay veya transistör) | Metal tespit edildi, arıza var, hazır, iade edin | 10 milisaniye altında | Her zaman, temel güvenlik ile ilgili yol olarak. |
| 500 kilogram/saat arasında değişir. POLYRETEC profil boyut küçültme sistemleri, inşaat profillerinde yaygın olarak bulunan aşındırıcı kirlenmeye dayanabilmek için sertleştirilmiş bileşenler ve aşınmaya dayanıklı malzemeler içerir. | Tam durum, hassasiyet set noktası, olay sayacı, teşhis | 1 – 10 ms döngü | Siemens tabanlı hat kontrolü, yeni inşa edilenler için tercih edilir. |
| Modbus TCP | 5, 5% kusurlu oranı ile uygun örnek boyutunu izin verir ve AQL | 10 – 100 ms | Farklı markalara ait tesisler, dönüştürmeler, veritabanı tarihçesi bağlantıları |
| EtherNet/IP | Tam durusun ve yapılandırmasının takibi | 1 – 20 ms | Rockwell tabanlı kontrol mimarileri |
| Analog 4-20 mA | Trend izlemesi için verim sinyali amplitüdü | Geri ödeme fonu (10%): | İsteğe bağlı, drift tespiti için kullanışlıdır. |
| Güvenlik sınıfı devre (iki kanallı) | Acil durdurma zinciri, korumalı çift takım | 10 milisaniye altında | İpliğin makine güvenliği işlevinin bir parçası olması durumunda. |
En iyi uygulamalar iki çizgiden oluşur: sabit bir dijital çıkış, fiziksel durdurma veya reddetme eylemini yönetir, bir yandan da alan muhabiri bağlantı, hat HMI’sine ve tesis veri tarihine teşhisler, olay sayılar ve duyarlık ayarları taşır. Muhabir bağlantısı, aktüatör yolu olarak hiçbir zaman tek başına güvenilmez – bir ağ arızası, metal reddetmesini sessizce devre dışı bırakmamalıdır.
Alarm Sınıflandırma ve Yeniden Ayarlama Politikası
Her metal olay aynı reaksiyona değer görmez. Düşük, orta ve yüksek üç katmanlı ayrım, alarm yorgunluğunu önlerken denetimi korur:
- Nokta 1 (bilgi amaçlı):tek bir detektörleme olayında başarılı bir otomatik atılma gerçekleşti. Kaydedildi, sayaç artırıldı, operatörün müdahalesi gerekmedi. Otomatik yeniden ayarlama.
- Level 2 (uyarı):bir tanımlanmış süre boyunca (örneğin 10 dakika) üç veya daha fazla olay, kontaminasyonlu karışım gösterir. Operatör bilgilendirilir, yönetici bilgilendirilir, hammadde kaynağı belirlenir. Manual onay.
- Level 3 (tehlikeli):detektör arızası, reddetme valfinin devre dışı kalması, reddetme silosu dolması veya
Otomatik sıfırlama yalnızca Seviye 1 için geçerlidir. Gıda kalitesi hatlarında, her Seviye 2 ve Seviye 3 olay, zaman damgası, duyarlılık ayarı, muayene grubu tanımlaması ve reddedilen malzemenin etki durumunu içeren bir kayıt oluşturmak zorundadır. Bu kayıt seti, bir vergi kontrolü memuru tarafından istenecektir.
Yanlış Reddetme Kontrolü
Çok fazla tespit eden bir sistem, işçiler tarafından birkaç hafta sonra terk edilir — duyarlılığı azaltırlar veya tamamen çevre bypass ederler, bu da hiçbir dedektörün olmaması durumundan daha kötüdür. 2, 3 ve
Müdahale kaynakları ve mühendislik önlemleri
İndüktif metal dedektörleri, proses endüstrilerinin en elektriksel ve mekanik olarak zorlu ortamlarından birinde kurulmuş, duyarlı cihazlardır. İstemi mekanizmalarını anlamak, birkaç milimetre boyutunda hassasiyet sağlayan bir sistemden 10 cm'lik hassasiyete sahip bir sistemin uzun yıllar boyunca işlev yapmasına olanak sağlar.
Ürün Etkisi
Ürün etkisi, ürün tarafından değil, bir kirlilik maddesi tarafından üretilen herhangi bir sinyaldir. Plastik geri kazandırma işlemlerinde üç ana kaynağı vardır. Nem ve çözünmüş iyonlar, özellikle sıcak yıkamadan oluşan kalıcı sodyum hidroksit, maddeyi iletken yapar ve demir dışı metal ile aynı faz alanında bir sinyal üretir. Geri dönüştürülen PE ve PP'de, genellikle tarım plastiklerinde, boru yeniden işleme maddesinde ve otomobil parçalarında, karbon çamur dozajı, materyali kısmen iletken hale getirir. Ayrıca geri dönüştürülen hammaddenin kalıntı toprakundan kaynaklanan iletken mineral dolgu maddeleri bir değişken temel oluşturur.
Korunma tedbirleri, sinyalin faz açısını ayırt etmek ve bu sinyayı ortadan kaldırmak suretiyle, metali algılanan metali görünür kılmaktır. Çok frekanslı cihazlar, birden çok frekans üzerinde birlikte çalışabilirler ve tepkileri karşılaştırabilirler; bu uygulama, metalde koruyucu etki oluşturan ürünlerde ince ayar özelliğini arttırır. Kritikal olarak, örnekleme rutinini gerçek üretim malzemesi üzerinde gerçek durumda çalışmak gerekir; temiz kuru bir örneğe örnekleme rutinini uygulayıp sonra ısıtılarak görülür bileşik formuna dönüştürmeye çalışmak rahatsız edici alarmlar üretir.
35 kWh/kg enerji tüketimi beklenmelidir.
Yıkama hattı, değişken frekanslı motorlar ve servomotorlardan oluşan çok sayıda cihaz içerir: ufalanma makinesi, kırıcı, sürtünme yıkama makinesi, merdiven, çalkalama makinesi, yanma ısıtıcısı, taşımacılar. Bu cihazlar hızlı devre kesmesi sayesinde geniş bantlı elektriksel gürültü üretirler ve bir detektör telinin etkili bir anten olduğu ifade edilebilir. Kontrol önlemleri birbiri üzerine yapılır: motora 10 metre yakının doğru filtreler veya motor kabloları takılır; detektör sinyal kablolarının en az 300 mm’lik ayrı bir tepsi içinde ve güç kablolarını 90° ile kesişikleri yoldan aktarılır; yalıtılmış, sarmalı çift kablo kullanılır ve detektör güç kaynağı temiz bir devre üzerinden çalışır, ideal olarak izolasyon transformatörü kullanılarak.
Yüklendirme ve Koruma Düzeni
Yer döngüsü, açıklanamayan hassasiyet kaybının en yaygın nedenidir. Tek nokta yüklendirme yapın: Dedektör başı, kontrol ünitesi ve dedektörün mesafesi bölgesinde bulunan konveyör çerçevesi, tek bir taslak noktasına bağlanmalıdır, dolaşan akım taşıyan birçok nokta olmamalıdır. Kablo korumaları yalnızca bir ucundan sonlandırılmalıdır – genellikle kontrol ünitesi ucunda – koruma şemsiyesinin kendi başına akım yolu haline gelmesini önlemek için. Dağıtım hattında test, komisyona alma ve elektrik çalışmalarından sonra yeniden test edilmesi gereken taslak dirençlerini kontrol edin.
Mekanik Titreşim
Vibrasyon, yakın metal ile maden telini birbirinden ayırarak, küçük bir kirden farklı bir modüleli sinyal üretir. Balya makineleri ve parçalama makineleri yapı yapısını kesintisiz bir şekilde titreştirir. Aracı, makinenin titreştiği bir konveyör çizgisine değil, kendi çelikli yapısının üzerine anti-vibrasyon yalıtım elemanları ile yerleştirin. Eksenin seyahat ettiği herhangi bir noktada aparatınla temas etmemesine ve çemberin takibi istikrarlı olduğuna dikkat edin; çemberin yayılmakta ve zaman zaman aparat kafesine temas ederek sürekli yanlış tetikleme yapması, kesinlikle teşhis edilir.
Kafaya yakın metaldışı alan
Her indüksiyonlu detektör, çıkıntının etrafındaki bir metal-aydınlık alanı gerektirir. İşlem kuralları, bobinin önünde ve arkasındaysa, röntgen mercekindeki açı genişliğinin 1,5 katı ölçüsünde boyunda hiçbir hareketli metal ve büyük bir statik metal kütlesinin bulunmamasını gerektirir. 800 x 400 mm açılı bir mercek için, bu her iki tarafta 600 mm mesafe gerektirir. Bölgede bulunan statik metal, sabit bir şekilde yerleştirilmiş ise ve kalibrasyon kapsamındaysa, hoşgörülebilir, ancak hareket eden metal – bir conveyor dönüş rulosu, bir zincir tahrik sistemi, bir pnömatik aktüatör, geçen bir fork lift yolu – hoşgörüye alınamaz. Non-metal kemer tutucu uygulamaları zorunludur: çaprazla bağlanmış çelik kemer, mercek çapının her devrinde geçmesi, geleneksel bir komisyonyasama hatasına dâhil olan bir durumdur.
Termal Dönüşüm
Bobin impedansı sıcaklıkla değişir ve 150 ila 170 °C'lik bir kurutma çıkışında veya 30 °C'lik gündüz-gece farkı olan bir ısıtılmamış depo yakınında yerleştirilen bir detektör, dalgalanmaya uğrar. Güncel birimler otomatik sıcaklık kompensasyonu içerir, ancak kompensasyon aralığı sınırlıdır. Detektor kafalarını doğrudan termal ışınlardan koruyun, kafanın yakınındaki sıcak parmakçaları ısı yalıtma malzemesiyle izole edin ve kalibre edilmiş duyarlılığı kullanmak yerine soğuk başlattıktan sonra 15 ila 30 dakika ısıtma süresi verin.
Müdahale önlemesinin matrisi
| Müdahale kaynağı | Görünür Belirtiler | İlk önlemler | Sertifikasyon metodu |
|---|---|---|---|
| Nem ve kireç kalıntıları | Nemli malzeme üzerinde sürekli rahatsızlık alarmı | Çok frekanslı faz dengeleme, santrifüje sonrası yeniden yerleştirme | 30 saniye boyunca ıslak ürünü çalıştırın, uyarı özelliklerini sayın |
| Karbon buzu dolu PE veya PP | Karanlık malzeme partisi başlangıcı için temeldeki değişim | Feedstock sınıfına göre ürün hatırlama profillerini ayrıştırır. | Her malzeme türü için bir tarifi saklayın ve geri çağırın |
| Değişken frekanslı sürücü gürültüsü | Uyarılar, sürüş hızındaki değişikliklerle ilişkilidir | Çıktı filtreleri, kablo ayırma, korumalı engele bağlı çift çekirdek | Ürünün durdurulduğu her sürgülüye, işaret izi izlenmelidir |
| Yer döngüsü | Yavaşlamış duyarlılık, ana frekans hatası | Tek noktalı yalıtım, shield kapatıldığında tek bir ucundan bağlantı | Kafes zemin noktaları arasındaki potansiyel farkı ölçün. |
| Strüktürel vibrasyon | Üretim bulunmadığı halde rastgele alarmlar | 600.000 dolar. | Tekerlek boş çalıştırın, kırıcı çalıştırın ve durdurun, alarm oranı karşılaştırın. |
| Temizlik bölgesinde metal taşımak | 000 dolar arasında değişir. | 1,5 x açıklık ihtiyacını yerine getirin ve iletken olmayan bel baglantıları kullanın. | Fiziksel gezinti + üç dönüş yaparak boş bant çalıştırma |
| Termal düşme | Değişen mesai saatleri veya mevsimler arasında duyarlılık farklılıkları | 500-3.000 dolar arasında değişir. Daha gelişmiş yorumlama eğitimi, kapsamlı arıza tanıma ve analiz yeteneği ile iki günlük bir program için | Değişim başında ve sonlarında test çubuğunun kontrol edilmesi ve karşılaştırılması |
Kontrol, kalibrasyon ve günlük test rutinleri
Bir metal algılama sistemi, son kontrol testinden sonraki seviyede o kadar iyi bir performans gösterir. Hassasiyet düşer, teller yaşlanır, bantlar aşınır ve operatorlar ayarları yaparlar. Daha sonra bir yapılandırılmış denetim programı, bir alet parçasını savunulabilir bir kontrol cihazına dönüştürür.
Test tüpü ve test küresi standartları
Denetleme, sertifikalı test parçaları kullanır: ferrokarbid çelikte, non-ferrokarbid (genellikle 316 ni çizilmemiş bakır veya alüminyum non-ferrokarbid denetiminde) ve austenitik SUS304 paslanmaz. Her test parçasını plastik kart, çubuk veya puke gibi bir kimyasal taşıyıcıda yerleştirir ve güvenilir bir şekilde geri alırsınız. Test parçaları çap ve malzeme için sertifikalı olmalıdır ve zaman zaman aşınmalar veya hasarlar için kontrol edilmelidir; zedelenmiş veya korozyonlu bir ferrokarbid küre farklı bir yanıt verir.
Üç pozisyonlu, üç yüksekliğe sahip test
Bir deliğin içindeki algılama alanı homojen değildir. Bobin sarımları yakınında en güçlü, geometrik merkezde en zayıf olur ve şerit genişliği boyunca değişebilir. Bu nedenle, doğrulama testlerinde, şerit genişliği boyunca soldan, ortadan ve sağdan, deliğin altındaki düşük, ortalama ve yüksek konumlarda toplam dokuz pozisyon test edilmelidir. Pratikte, şerit tespit edicilerinde, örnek bir ürün yükünün üzerine konularak (yüksek), plakaların üzerinden geçirerek (orta) ve yükün içerisinde gömülerek (düşük) yerleştirilen test parçaları ile yatay boyut test edilir.
En zayıf nokta – genellikle delik açısının geometrik merkezi – sistem duyarlılığını belirler. Kemer yüzeyinde 1,5 mm`lik bir kürenin tespit edilirken yüklü ölçüde ortalama yerde gözden kaçan bir sinyal alımı, gerçekten 1,5 mm`den daha kötü bir duyarlık demektir ve kayıt en kötü senaryo sonucunun belirtildiği şekilde yapılmalıdır, en iyi sonuca bağlı kalmamalıdır.
Test sıklığı.
Valide edilmiş bir kritik kontrol noktasını kullanan gıda kalitesinde bir hattı için, her vardiyada başlangıçta ve sonrasında 4 saatte bir deney yapın, ayrıca aşağıdakilerden herhangi biri varsa: duyarlılık ayarı değişikliği, hammadde kalitesi değişikliği, detektör veya konveyörde bakım, elektrik kesintisi veya
Sertifikasyon takvimi ve kayıtları
| Kontrol | Frekans | Yöntem | Geçer Kriter. | Kalanlar. |
|---|---|---|---|---|
| Duyarlılık testi, tüm üç metal tipine uygulanır | Değişim başlangıcı ve her 4 saatte | Doksan yuvarlak test parça geçti | 9 konumda algılama. | İmzalı kütüphane sayfası veya HMI kayıt |
| Reddetme cihazı fonksiyonu | Değişim başlangıcı | Test parçasının reddetme koutunda bulunması gerekir. | 100% yakalama, 3 den 3 test | Deneme sayısıyla birlikte kayıt girişi yapın. |
| Reddetme Bin Dolu Sensörü | Haftalık | Sensörün manüel etkinleştirilmesi | Alarm yükseldi, hatalı reaksiyon yok | Bakım logu |
| 000 dolara kadar değişir, ancak ilerleyen işleme aşamalar için gerekli ön hazırlığını sağlar. | Günlükten haftalık olarak yüklemeyle | Yakaladığı metali çekin, temizleyin ve tartın. | Toplanan malzemenin trendi, doymama eğilimi yoktur. | Masaya kaydedilmiş enkaz. |
| Öndeki banttanmıknatış kontrolleri | Günlük | Temizleme bantı ve konteyner görsel kontrolü | Band çalışıyor, silo dolup dolmadığına dikkat edilmeli. | Değişen personelin kontrol listesi |
| Ürün etkisi yeniden öğrenme | Her bir hammadde kalitesi değiştiğinde | Canlı materyalle öğrenme rutini çalıştırın. | Istikrarlı temel, 30 dakika içinde rahatsız edici alarm yok | Sınıf adı altında kaydedilmiş tarifi |
| Tam sistem doğrulama | Yıllık, büyük değişiklikten sonra | Tüm noktada tam dokuz pozisyonluk test, zamanlama yeniden doğrulama | Her nokta belirlenen duyarlılığa sahiptir. | Onaylama raporu |
Hata Tepkisi ve Ürün Takibi
Döngüsel testlerde bir hata oluşursa, son başarılı testten sonra işlenen malzeme şüpheli kabul edilir. Duruma müdahale protokolü önceden yazılmalıdır: üretimi durdurun, karantina altına alınan tüm ürünleri net bir şekilde belirleyin, sebepleri araştırın ve gidereyin, yeniden başarılı bir sonuç almak için test yapın ve ardından karantina altındaki malzemeye ilişkin, yazılı olarak bir karar alın: yeniden işleme yapın, sınıf düşürün veya atın. Bu nedenle test sıklığı, teknolojik olarak olduğu kadar ticari olarak da önemlidir: dört saatlik aralık, karantina süresini dört saatlik üretime sınırlarken, haftada bir kez yapılan bir test, bir hafta süren üretimin tehlikeye girmesine neden olur.
Standartlar, gıda temasındaki uyum ve makine güvenliği
Plastik geri dönüşüm yıkama hatlarında metal tespiti, üç hukuki alan'ın kesiştiği noktadadır: gıda güvenliği yönetimi, gıda ile temas eden malzemenin düzenlemesi ve makine ve kontrol sisteminin güvenliği. Her biri ayrı yükümlülüklerle getirir.
Gıda Güvenliği Yönetimi ve Kritik Denetim Noktaları
HACCP sisteminin kapsamında, metalin fiziksel zararlı oluşu tanımlandı ve metal detektörü, otomatik reddetme sistemleri ve doğrulama kaydı olan kazanç kontrol noktası (CCP) standart bir örnektir. Metal tespiti CCP yapmak için dört unsur gereklidir: tanımlanmış kritik limit (hassasiyet özellikleri), takip yöntemi (test ızgarası rutinü ve sıklığı), düzeltme işlemi yöntemi (karantina ve durumlandırmayı içeren protokol), doğrulama ve kayıt tutma. ISO 22000, HACCP planının çalışma yöntemine dair yönetim sistemini belirlerken, BOPP, dokunmuş bant, ambalaj üreticileri ve geri dönüştürülmüş malzeme tedarikçilerine yönelik standartları, kapsamda belgeye dayanan tespit performansının ve silahlı giderme sistemlerinin durumu kontrol edilmesi gerektiğine dair hususları belirler.
Gıda-Temaslı Geri Dönüşüm Plastik Yönetmeliği
Avrupa Birliği'nde, Regülasyon AB 2022/1616, gıda ile temasa geçmek için tasarlanmış geri dönüştürülmüş plastik malzemeleri ve ürünleri yönetmektedir. Bu regülasyonda, geri dönüşüm süreçlerinin yetkilendirilmesi, süreçin dezenfeksiyona ilişkin verimliliğinin gösterilmesi ve işletmelerin girdi malzeme kontrolü ve süreç izlemeyi kapsayan bir kalite güvence sistemi oluşturması gerekmektedir. EFSA zorluk testleri, dezenfeksiyon verimliliğinin gösterildiği mekanizmadır: yer konmamış kimyasal kontaminatlar kasıtlı olarak yerleştirilir ve süreçte bu kontaminatların uzaklaştırılması belirlenir. Zorluk testleri kimyasal migrasyona odaklandığından, onu kapsayan kalite güvence sistemi buna ek olarak fiziksel metal kontaminasyon kontrolünü de açıkça dâhil eder ve metal tespit kayıtları kanıt paketinin bir parçasıdır.
Çin'de GB 4806.7, gıda ile temas eden plastik malzemeler ve ürünler için gereksinimleri belirler ve bu pazara mal satan geri dönüşümciler, eşdeğer giriş ve işleme kontrolü sağlayabilmelidir. Pratikte, birçok bölgeye ihracat yapan bir geri dönüşüm tesisi, paralel sistemler korumak yerine, en sıkı uygulanabilir şartı karşılayan bir kontrol sistemini oluşturur.
Makine güvenliği ve kontrol sistemi bütünlüğü
ISO 12100, makine risk değerlendirmesi ve risk azaltmasında genel prensibleri belirler ve bu, yıkama hattının güvenlik dosyasının doğru bir başlangıç noktasıdır. Bir metal dedektör kilidi, bir güvenlik fonksiyonunun bir parçası olarak — mesela, bir operatöre bir keşfedilen öğeyi kaldırması için bir konveyörü durdurarak — gerekli performans düzeyini risk değerlendirmesi ile belirlenerek, uygun diagnoz kapsamında ve gerekirse daha çok kanal mimarisine sahip olmalıdır. Sadece bir dedektör devre kesicisini bir motor kontaktör bobinine bağlamak, güvenlik fonksiyonu değil, prosedür kilidi oluşturur ve bu ayrımı dökümanlarda açıkça belirtilmesi gerekir.
Arıza tespit sistemi, teşhis ve uzaktan izleme için ağa bağlı bir yapıda kullanılıyorsa, IEC 62443, endüstriyel kontrol sistemlerinin siber güvenliğinin çerçevesini sağlar. Pratik gereksinimler temiz ama önemli: Proses ağını ofis ağından ayırın, aracın uzaktan erişimini kontrol edin ve duyarlılık ayarlarının kimlik doğrulaması ve izleme yolundan geçmeden değiştirilemeyeceğinden emin olun. Ağ erişimine sahip herhangi birinin aletin duyarlılığını değiştirebildiği bir arıza detektörü, doğrulanmamış bir kontrol değildir.
Geri dönüşüm yıkama hattı için standartlar haritalama
| Standart veya yönetmelik | Alan | Metaldeçersizlikle ilgilidir. | Tipik olarak gereken kanıtlar |
|---|---|---|---|
| HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) | Gıda güvenliği risk analizi | Metal deteksiyon, kritik kontrol noktası olarak tanımlanmıştır. | Tehlike analizi, TPS karar ağacı, kritik limitler |
| ISO 22000 | Gıda güvenliği yönetim sistemi | HACCP planını saran yönetim çerçevesi | Dokümanlanmış süreç verisi paketi |
| BOPP, dokunmuş bant | Paketleme tedarik zinciri denetim sistemi | Tanımlama performansını ve reddedilen hataları tespit eder. | Test kayıtları, kalibrasyon belgeleri, arıza protokolü |
| AB 2022/1616 | Gıda ile temasta kullanılmak üzere geri dönüştürülmüş plastikler | Girişten giden sürecin kontrolü kapsayan kalite güvence çalışmaları yapılması gerekir. | İşlem izin dosyası, izleme kayıtları |
| EFSA Sınava Tabi Olma Testi | Dekompoze etkinliği | Süreç yetenekleri oluşturulur; GKS sistemi fiziksel kontrol içerir. | Sorun testi raporu, işlem parametreleri sınırları |
| GB | Gıdabezli plastikler, Çin | Özel piyasada girdi kontrol ve kontaminasyon limitleri | Test raporları, tedarikçi beyanları |
| ISO 12100 | Makine güvenlik uygunluğu ve risk değerlendirme metodolojisi | Dinamik veya müdafae tekniği kullanılarak kilitlenme fonksiyonu olması durumunda emniyet görevini yerine getiriyor mu? | Risk değerlendirme dosyası, kalan risk beyanı |
| IEC 62443 | Endüstriyel kontrol sistemi güvenliği | Hassas ayarları ve uzaktan erişimi korur. | Ağ bölümlendirme planı, erişim kontrol kayıtları |
Polyretec ile Bir Tespit Paketini Belirlemek
Metal tespit sistemi, tasarım aşamasında yıkama hattına entegre edilmek, olası en kolay ve en ucuz yöntemdir. Mevcut hattının içine bir detektör yerleştirilmesi, genellikle konveyörleri taşımayı gerektirir, gerekli metal-temiz bölgeyi oluşturmak için bir düşme tüpünü eklemek veya altyapı kablolarını yeniden yönlendirmekle birlikte, bu da semafor ayırma prensipleriyle ancak planlanabilir.
Polyretec, 2010 yılından itibaren üretim yapan ve 2017 yılında markası kurulan Wanplas fabrikası, 500-6.000 kg/h arasında gıda kalitesinde PET şişe yıkama hatları ve 500-1.500 kg/h arasında yumuşak plastik PP/PE parçalama ve yıkama hatları inşa ediyor ve proses tasarımının bir parçası olarak değil, bir parça olarak metal tespit paketini belirliyor. Tasarım yaklaşımı Avusturya tesis teknolojisini Çinli üretim kapasitesi ile birleştiriyor ve aynı fikir metal tespit paketinde de geçerli: Avrupa standartlarında algılama ve kilitleme mühendisliği, rekabetçi toplam kurulum maliyeti ile sunulur. 100'den fazla tamamlanan projeyi, 50'den fazla ülkede hizmet sağladığını ve 24'in üzerinde mühendisin, teslimat desteği için hazır olduğunu da hesaba katınca, entegrasyon çalışması bir teslimat olarak değil, müşteri sorumluluğunda kalır.
Paketin tanımlanması için gereken bilgiler
An anlamlı deneme spesifikasyonu aşağıdaki girişler gerektirir ve bunları talep etmeden fiyat veren bir tedarikçi, çözüm geliştirmek yerine katalog ürünü fiyat vermektedir:
- Yiyecek tipi ve kaynağı – tüketici bardağı balıkları, endüstriyel sert geri dönüşüm malzemesi, tarım filmi veya karışık belediye atıkları – ve bu kaynağın metal yayılma profili.
- Her detektör noktasında kg/saatlik üretim, her konveyörde malzeme yoğunluğu ve yük derinliği.
- Yenilenmiş malzemenin uygulama sonu: gıda temelli rPET, gıda dışı ambalaj, boru, doku veya genel amaçlı yeniden pişirme. Bu, hassasiyet hedefini belirler.
- Çizgi yıkılmış kumu oluşturarak tahliye edilir veya doğrudan bir peletleme adasına gönderilir.
- Her aday monte edilme noktasında bant genişliği, bant hızı ve mevcut düz bağlantılar mesafesinin parametreleri.
- Mevcut kontrol sistemi platformu ve tercih edilen alan veri protokolü.
- Yerel besleme gerilimi, frekans ve uygun olabilen bölgesel sertifikasyon gereksinimi.
- Şantiyenin sertifikalandığı veya sertifikalandırmayı planladığı denetim sistemleri.
Devreye Alma Gerçekleştirme Listesi
| Tesliminde bulunması gerekir | Ne içerir | Kim tarafından onaylanır? |
|---|---|---|
| Algılama noktası düzeni çizimi. | Tüm beş nokta boşluk alanlarıyla belirlenmiştir. | İşlem mühendisi ve tesis müdürü |
| Duyarlılık spesifikasyon sayfası | Hedef Fe, non-Fe ve SUS304 değerleri nokta başına, malzeme sınıfının başına | Kalite yönetimi. |
| Takıma bağlı ve reddedilen mantık özeti | Nokta, gecikme ve pencere zamanları, alarm derecelendirmesi için reaksiyon sınıfı. | Kontrol mühendisi |
| Zamanlama doğrulama kaydı | Minimum ve maksimum geçirgenlikte ölçülen atık yakalama oranı | Devreye alma mühendisi |
| Ürün etkisi tarifleri seti | Bir malzeme sınıfı için bir stoklanan profili, canlı materyali kullanarak öğrenilir. | İşlem mühendisi |
| Test parça kiti ve kayıt örnekleri | Belgelendirilmiş Fe, Fe olmayan, SUS304 parçalar ile dokuz konumlu log sayfası | Kalite yönetimi. |
| Operatör ve Bakım Eğitimi | Test rutinleri, hazırlama reçeteleri, arıza protokolü, magnezin temizliği | Üretim sorumlusu |
| Yedek parça listesi | Redded valf kapakları, solenoidler, sensör kabloları, deneme parçaları | Bakım yöneticisi |
Wanplas markasının tüm fabrikaları, yıllık ücretsiz yedek parça bedeli, garantili süre boyunca arızalanmış parçaların ücretsiz değiştirilmesi, müşteri ziyaretlerine açık olan fabrika politikası ve tedarik sözleşmesine yazılmış üretim kapasitesi garantisi gibi ortak bir satış sonrası taahhüt yelpazesini paylaşıyor. Metal tespiti konusunda bu düzenlemenin pratik değeri, aletler için bulunması gereken fiyatları düşük, sonuçları ise yüksek olan maddeyi temin etmek üzerine: geri dönüş valfi sıvı kapakları, solenoid bobinleri ve sertifikalı test parçaları, fabrikaların zaten eksik tutmadığı ve kontrol sisteminin geçiştirilmesi yerine denetlenmesini sağlayan maddelerdir.
Bununla birlikte, tespit paketinin geri dönüşüm adasında kalan diğer sistemlerle nasıl etkileşime giriyor da dikkate değerdir. Yıkanmış pedlerden bir pelletleme çizgesi besleniyor ise, Point 5 detektörü, pelletleme hattıyla birlikte tahsis edilmeli ve yanma filtresi veya devamlı ekran değiştirme cihazı spesifikasyonu da aynı zamanda gözden geçirilmelidir – iki sistem de aynı koruma amacına sahip. Wanplas'in Kerke fabrikası, Polyretec yıkama sistemleriyle entegre olan çift vuruşlu bileşikleme extralayıcılar ve tek vuruşlu geri dönüşüm extralayıcıları üretmektedir ve metal tespit açma kapama sistemini extralayıcı kontrol sistemiyle aynı tecrübe sürecinde uyumlu hale getirmek, iki tedarikçinin ayrı ayrı bağlantıyı ele alması durumunu önler.
Çok Sık Sorulan Sorular
Bir plastik geri dönüşüm yıkama hattına gerçekten kaç metal dedektörü gerekir?
Doğru tasarlanmış bir hat, tek bir nokta yerine beş adet algılama veya ayrıştırma noktası kullanır: balık kasasına giren iletim bandı, yıkama işleminden sonra transfer, ıslak bölümden çıkış, kurutma makinesi ve silo girişi ve pelletleme bölümü. Her nokta farklı bir teknolojiyle farklı bir varlığı korur ve her nokta diğerlerinin cirit alanlarını açığa çıkarır. Tek bir dedektör, ne yerde konulursa konulsun, ince atıkların gözden kaçmasına (geniş bir konveyörde erken yerleştirilirse) veya pahalı makinelerin öne doğru olası hasarına (göreli olarak geç yerleştirilirse) neden olur.
Bir metal dedektörü, üst bant mıknatısını yerine getirebilir mi, veya tersini?
Hayır. Her ikisi farklı işlevler yapar. Üst bant mıknatısı, duraklama olmadan sürekli olarak büyük miktarda ferrometalik maddeleri fiziksel olarak çıkarır, ancak alüminyum, bakır veya austenitik paslanmaz malzemelere dokunamaz. Metal detektör ise üç metal sınıfını tespit eder, ancak kendiliğinden hiçbir şeyi çıkarmaz — durdurma veya geri dönüş aygıtını etkinleştirir. Giriş konveyöründe, doğru yapılandırma, magnetinin, büyük ferrometalik yükü çıkarmasını ve kalanı algılayan detektörü takip ederek dır.
Neden ıslak malzeme metal dedektörün hassasiyetini bu kadar ciddi şekilde düşürür?
Isı yıkama aşamasında çözünmüş sodyum hidroksit içeren serbest yüzey suyu elektriklenir, böylece detektör alanı etrafında aynı şekilde bir madeni metali parçası gibi dev edirleri oluşturur. Bu durum ürün etkisidir. Detektör elektronikleri, faz ayırım kullanarak bu sinyali gidermek zorundadır ve ürün sinyalı daha büyüktükçe, gerçek metal sinyalinin ölçülene kalması daha az olur. Nemli bir konumda hassasiyet gerçekte 2 ila 3 kat daha kabadır, bu nedenle her bir yıkama hattındaki en yüksek hassasiyetli algılama noktası, su kurutma çarkı ve kurutma cihazı sonrasıdır, yıkama öncesi değildir.
Gıda sınıfı rPET tozu için ne kadar duyarlılık belirlemeliyim?
Kuru algılama noktasında (siloya girişi), tüm dokuz test noktasında verilen, makul ve gerçekleştirilebilir bir spesifikasyon 1,0 ila 1,5 mm ferrometal, 1,5 ila 2,5 mm alaşımlı metaller ve 2,0 ila 3,0 mm SUS304'dir. Açıktaki alan dar olduğu pelletizasyon hammaddesi girişi noktasında, 0,8 ila 1,2 mm ferrometal elde edilebilir. Tedarikçi tarafından sunulan aşırı duyarlılık değerine kesinlikle açıktaki alan boyutu, ürün durumunun yanı sıra test noktasını kontrol etmeden göz atmayın.
Austenitik paslanmaz çelik, karbon çeliğinden neden daha fazla duyabilir?
Karbonlu çelik feromagnezik olduğu için, elektrik iletkenliği sinyaline ilave olarak, manyetik geçirgenliği sayesinde büyük bir sinyal üretir. SUS304 gibi austenitik sınıflar, dörteğe bırakılmış durumda, temel olarak magnetik değildir ve elektrik iletkenliği azdır, bu nedenle nemli ürüne yakın bir faza sahip küçük bir iletken sinyal üretir. Bu kombinasyon, yaygın bulunan en zor tahriş edici maddedir ve bu nedenle paslanmaz dayanıklılık yeteneği, her zaman ayrı olarak belirtilir ve her zaman demir içeren dayanıklılık yeteneğinden daha yüksek bir sayıdır.
Hırka monte edilmiş detektör için geri dönüş süresini nasıl hesaplarım?
Algılayıcı bobin merkeziyle atığını kaldıran cihaz arasındaki mesafeyi, bant hızına bölün. 2,4 m olan bir mesafe 0,4 m/s'lik bir hıza denk gelir. Sonra kaldırma penceresini, kaldırılması gereken malzeme uzunluğunu kapsaması için ayarla - genel olarak 0,5 ila 1,0 m bant uzunluğu, 0,4 m/s'de ise 1,25 ila 2,5 saniyedir. Maalesef, her zaman deneme ile doğrulayın, bir işaretli test parçayı atın ve yakalanmasını doğrulayın, ve minimum ve maksimum üretim hızlarında tekrar deneyin, çünkü çoğu temizleme hattı taşıyıcı inverter destekli ve hızı yüklemeye bağlı olarak değişir.
Metal ücretsiz bölge nedir ve ne kadar büyük olmalıdır?
Metal ücretsiz bölge, metal parçacığın hareketi ve önemli bir statik metal kütlesinin olmaması gereken, detektör açıklığı etrafındaki hacmıdır. Çalışma kuralları, bobinin önünde ve arkasında 1,5 katı açıklık yüksekliğidir. 800 x 400 mm açılı için yanda her tarafta 600 mm boşluk olarak kabul edilmektedir. Genel saldırılarda, çelik sapan bağları, yeteri kadar uzakta konumlanmış döndürme silindirleri, pnömatik aktüatör gövdeleri, ışık direkleri ve kaldırma halatları ile araçların geçmesi gibi durumlar söz konusudur.
Algılama sistemi test parçalarıyla ne kadar sık test edilmelidir?
Valideleştirilmiş kritik kontrol noktasını işleten gıda kalitesine uygun bir hat için, her vuruşun başında ve ardından dört saatte bir, ayrıca her duyarlılık değişikliği, hammaddesiçin kalite değişikliği, bakım müdahalesi, elektrik kesintisi ya da kritik alarmlar sırasında test yapın. Genel endüstriyel geri dönüşüm için, her vuruşta bir kez yapmak genellikle yeterlidir. Test aralığı bir testi başarısız çıkarması halinde karantina süresini doğrudan belirler, bu nedenle daha kısa bir aralık sigorta teşkil eder.
Atılan materyalin durumu nedir?
Reddedilen malın büyük çoğunluğu bir katkı maddesi içeren iyi plastikten oluşur, bu nedenle çoğu işletme plastikleri geri kazanmak için takip edilen bir konteynere toplanır ve ikinci bir manuel veya küçük ölçekli ayırma aşamasını gerçekleştirir. İki kural uygulanmaktadır: Reddedilen konteynerde tam doluluk sensörü takılı bulunmalıdır ve alarm vererek üretimi durdurabilmelidir. Geri kazanılan malzemeler, algılama noktanın yukarı bölümünde yeniden proses içerisine girerek yeniden bir engel aşımalıdır. Son algılama noktasının aşağı bölümünden geri kazanılan malzeme geri gönderilirse, tüm kontrol sistemi boşa çıkar ve onay sırasında hemen belirtilir.
Eddy akım ayırıcısı, paslanmaz çelikten temizleyebilir mi?
Yalnızca kötü şekilde. Eddy akım ayrılması, elektrik iletkenlik ve yoğunluk oranına bağlıdır. Alüminyum, çok elverişli bir orana sahiptir ve iyi ayırır. Bakır ve pirinç, kabul edilebilir şekilde ayrılıyor. Austenitik paslanmaz çelik, düşük iletkenlik ve yüksek yoğunlukta olduğu için çok kötü bir orana sahiptir, bu yüzden az miktarda yayıldırılır. Paslanmaz metalin çıkarılması, topaklanma cihazı ile indüktif algılama veya X-ray incelemesiyle sağlanır, Eddy akımlarından ayrılmasıyla değil.
Yakın infraruj kaydı, metali tanır mı?
Hayır, güvenilir bir şekilde değil. Yakın-özel dalga boyuna sahip sensörler, polimerlerin yakın-özel dalga bandındaki yansıma spektrumuna göre polimerleri belirler. Metal bir nesne, herhangi bir polimer parçasının tanınmadığı bir spektrum verir; bu nedenle ayırt etici, nesneyi tanınmadı olarak sınıflandırır. Konfigürasyona bağlı olarak, tanınmamış malzemeler dışarı atılabilir veya varsayılan çıkışa yönlendirilebilir. Yakın-özel dalga boylarında ayırma teknikleri polimer ayırma teknolojisidir ve risk analizinde metal kontrolü olarak hesaba katılamaz.
Metal dedektörün aynı noktada olduğu halde bir taban mıknatısı mı gereklidir?
Her ikisi de farklı nesneleri yakalamaktadır. 10.000 - 12.000 Gauss aralığındaki harika toprak çubukları içeren bir mıknatıs, birkaç yüzün altında millimetreye kadar olan ince demir tozları, pas bandağı ve tel parçaları yakalamaktadır - bunlar, pratik bir açılım büyüklüğünde her türlü endüktif dedektörün algılama sınırını çok altındadır. Dedektör, büyük ayrıcılar ve ateşsiz ve paslanmaz parçaları da yakalamaktadır. Her ikisi de birbirine alternatif değildir ve siloya giriş noktasında ikisi de seri olarak kullanılır.
Bir metal dedektörü kilitleme, her alarm durumunda tüm yıkama hattımı durduracak mı?
Dahil edilmemelidir ve edilmemelidir, ya da operatörler bu uygulamanın altına girebilir. Tek sadece 1. Madde (büyük nesnelerin el ile kaldırılması için bant durdurma) ve 5. Madde (sıyıra balast takma için sürücü durdurma) ekipmanı durdurmalı; 2, 3 ve 4. Maddeler otomatik geri atma sistemini kullanmalı ve çalıştırmaya devam etmelidir. Alarm derecelendirme sisteminin bilgilendirme, uyarı ve kritik seviyeleri, gerçek denetimi korurken operatörlerin kabul edebileceği seviyede üretim kesintilerini minimize ederek, operatörlerin sorumluluğunu azaltması sağlar.
Değişken frekans konvertörleri metal detektörlerine nasıl etki eder?
Değişken frekanslı sürücüler yüksek frekanslarda çalışır ve detektör bobinine ve sinyal kablolamasına yayılan geniştirici elektrik sesini yayar, böylece gürültü düzeyi artar ve kullanılan duyarlılık düşer. Çözümler, 10 metre civarındaki bir baştan içerideki sürücülerde çıkış filtreleri veya motor çekipleridir, sinyal ve güç kablo yollarının en az 300 mm’lik mesafede 90 derecelik bir açıyla kesişmesi, tek ucunda yere bağlı bir gövdeli twist kablo kullanılması ve detektör elektronik altyapısına temiz ve ideolojik olarak izole bir güç kaynağı sağlanmasıdır.
X ışını taraması, plastik geri dönüşüm hattı için yatırım yapmak mı değerdir?
Malzemenin özelliklerine ve son pazara bağlıdır. X-ray, bir plastik gövde içerisindeki metal parçaları tespit eden tek teknoloji ve aynı zamanda taş, cam ve seramik de tanıyan tek teknolojidir. Markalara, sert fiziksel bulaşma spesifikasyonlarının sağlandığı, ya da pompa dağıtıcısı, metal kalıp veya batarya içeren öğeleri içeren akımlarda, bu teknoloji gereksinimleri karşılayabilir. Çöp torbalarının yapılması veya boruların üretilmesi için materyal üreten standart poliolefin film yıkama hattında, katmanlı magnet ve inductive-detector paketi, çok daha düşük yatırım seviyesiyle gereksinimleri karşılamayı sağlar.
Metal detektörü, makine güvenlik riskini değerlendirmede dikkate alınmalı mı?
Evet. ISO 12100'da risk değerlendirmesi, tespit edilen nesnelerin temizlenmesi sırasında ortaya çıkan tehlikelere dikkat etmelidir: bir operatörün bir konveyörden kafasını uzatması, direksiyon kapısının kıvrımlı noktası, atmalan nesne aktüatöründe depolanan pnömatik enerji. Blokaj, koruyucu tedbirin bir parçası olduğunda, değerlendirme gerektirdiği performans seviyesine uygun olarak tasarlanmalıdır, sadece proses blokajı olarak bağlanmamalıdır. Proses blokajı ile güvenlik işlevi arasındaki ayrım, belgede açıkça belirtilmelidir.
Sonuç
Metal detektesini plastik yeniden işleme yıkama hattına entegre etmek, tek bir cihaz satımı değil, katmanlı sistemler sorununa denk düşer. Fiziksel parametreler mimariyi belirler: manganezlu, alaşımlı ve austenitik paslanmazlar farklı kriterlere yanıt verir, yağmurlu ve kuru malzemeler oldukça farklı duyarlılık sınırlarına sahiptir ve tek bir cihaz tek bir konuma yerleştirilerek çizdiğimiz hattın önündeki kırıcı ve arkasında bulunan ekstruder teli korumak mümkün değildir. Beş noktada yerleştirilmiş sistem — girişteki üst bantlımagnet ile ince tambur dedektörü, kırıcıdan sonraki selenoid detektör ile ayrıştırma, yapıştırarak temizlenmeden önceki suyu kompensasyonlu detektör, silo girişinde yer alan dezelsel magnet ile grafit detektör ve pelletleme besleme kanalında yer alan yüksek duyarlı detektör — hatta tek bir cihaz ile tek bir konumda, her riski teknolojik olarak en kolay ve ekonomik açıdan en faydalı noktada ele almayı amaçlar.
Bu mimariyi gerçekten çalışır hale getiren şey, izleme mühendisliğidir: Gerçek üretim hızlarında hesaplanan ve doğrulanan bekleme sürelerini reddetmek, işletmelerin sistemi devre dışı bırakmalarına zorlamayacak şekilde iletişimlerimizi düzenlemek, fiziksel gerekliliklere uygun kablo döşeme ve yerleştirme faaliyetlerini yerine getirmek, ürün etkisini temiz numuneler yerine gerçek malzeme üzerinde görmek ve her dört saatte bir gerçekleştirilen ve kaydedilen 9 pozisyonlu test çubuk rutinini uygulamak. Bu pek dikkat çekici detaylardır ve bu detaylar gıda sınıfı bir tesisi ticari olarak kullanması mümkün olmayan bir tesisten ayırmaktadır.
2026 yılında yeni bir hattı planlayan veya mevcut birini yükseltmek isteyen geri dönüşüm şirketleri için gerçekçi tavsiye, ilk bıçağın arızalanmasından veya ilk reddedilen malzemenin teslim edilmesinden sonra takılma yapmak yerine, işlem yapı planlama aşamasında algılamadan oluşan paketi belirlemektir. 50'den fazla ülkede yıkama ve pelletleme hattı deneyimi olan Wanplas fabrikası Polyretec, algılama düzenini, kilitseliği ve doğrulama protokolünü hattın tasarımı kapsamında mühendisler. Wanplas'ın Kerke fabrikasıyla bağlantı kurarak, aşağıda bir üretim aşaması yer alan pelletleme tarafının arayüzü koordinasyonunu sağlar. Girdi malzemeniz profili, hedef kapasite ve son piyasa spesifikasyonlarını paylaşın ve mühendislik ekibi, verimlilik amaçlarını, reaksiyon sınıflarını ve konkret hattınız için komisyona geçiş onayı planı içeren beş noktalı bir düzenleme çizimini size sunacaktır.
