금속 오염은 플라스틱 재활용 세척용 선에서 가장 파괴적이고 설계가 가장 미흡한 위험 요소입니다. 포장된 페트병 스트림 안에 숨겨진 단 한 개의 30mm 볼트는湿식 분쇄기에서 4개의 블레이드를 파손시킬 수도 있고 마찰 세척기의 오르거 플라이트를 깎을 수도 있으며, 순화 필터의 스크린을 즉시 막을 수도 있으며 결국 완제품 펠릿의 단단한 포함물로 나타나서 식품 접촉용 애플리케이션으로 팔려서는 안 됩니다. 플라스틱 재활용 세척용 선에 금속 탐지기 하드를 통합하는 방법을 아는 것은 부수적인 결정이 아닙니다. 이는 블레이드 수명, 스크린 교체 주기, 에너지 소비, 재활용 수지의 식품 접촉용 애플리케이션으로 판매 가능 여부를 결정하는 핵심 공정 설계 결정입니다. 이 가이드는 완전한 세척 프로세스 체인 단계를 단계별로 살펴보고, 철분, 비철 및 스테인레스 오염이 정확히 어디에서 발생하는지 확인하고, 실제로 감도 수치가 표시되는 6가지 탐지 및 분리 기술들 간의 비교를 제시한 후,湿상, 진동, 인버터 구동에 사용할 수 있는 유효한 5단계 설치 배치와 상호 연동 논리, 배제 시점 계산, 전자기 간섭 방지 조치, 및 보정 루틴을 제시해 이러한 것들이 산업 환경에서 작동할 수 있도록 합니다. 이 내용은 polyvinylidene fluoride (PVDF) 처리 시스템과 재활용 프로젝트를 구현하는 데 쌓은 다년간의 경험을 바탕으로 Polyretec이 2010년부터 세척 및 펠리화 라인을 구축한 데서 비롯되었습니다. Polyretec은 50개 이상의 국가에서 100여 개 이상의 재활용 프로젝트를 수행했으며, 이를 통해 우수한 성능을 보였습니다.
왜 금속 오염이 세척 라인 수익성을 결정하는지
후 소비 플라스틱 스트림에서 금속은 서서히 손상되지 않고 단일 사건으로 자본 장비를 파괴할 수 있는 유일한 오염 물질입니다. 그 외 모든 것 – 종이 레이블, 모래, 기름, 음식의 잔재, 잘못된 폴리머 파편 –은 공정이 통계적으로 처리합니다. 금속은 간격에 대한 수정 작업으로 발생하는 대륙 규모의 재해입니다. 세척 라인의 경제성은 정지 시간보다 인용 효과에 훨씬 더 크게 영향을 미칩니다.
3,000kg/h의 식품 등급 PET 병 세척 라인을 예로 들어보겠습니다. 이 라인은 일반적으로 연간 약 7,000시간의 작동 시간을 감당합니다. 일반적으로 용부재(물파이프 봄) 중 하나의 금속 부품이 깨지면 일반적으로 부품 교체와 개지의 재작업을 위해 6~10시간의 가동 중지 시간이 발생하며, 작업 중인 재료의 수율 손실 비용도 발생합니다. 한 달에 두 번이 이러한 사고가 일어나면 연간 생산량의 상당한 비율을 잃게 됩니다. 더욱 위험스러운 것은 눈에 보이지 않는 작은 금속 파편이 라인을 멈추게 하지 않고, 오히려 내후의 모든 표면에 마모를 유발하며, 스크린 채커 변경 간격을 단축시키고, 완성된 조각 또는 펠릿의 불량률을 상승시켜 쉽게 프리미엄 고객을 잃게 만든다는 것입니다.
두 번째, 더 어려운 경제적 요인은 시장의 접근성입니다. 식품 접촉 용기용으로 사용되는 재활용된 PET 및 파이프, 자동차, 또는 위생용으로 사용되는 재활용 폴리올레핀은 금속 함유 사양으로 판매됩니다. 구매자는 이를 검사합니다. 어떤 재활용 업체도 결정된 중요한 통제 지점에서 문서화된 금속 관리를 증명할 수 없다면 고급 시장 거래가 제한되고 저가의 시장 부분에 머무르게 됩니다. 플라스틱 목재, 배수 관, 폐기물 봉투와 같은 제품이므로 플레이크의 외관적 청결도는 무관합니다.
1) 세 번째는 안전성입니다. 세척 라인은 건조 구역에서 미세한 플라스틱 먼지를 생성합니다. 건조 운송구간인 공압식 나르기 시스템, 지그재그 형태의 공기 분류기, 시로 충전 지점에서는 플라스틱 먼지가 유화되어 있습니다. 대기 중의 플라스틱 먼지는 화재의 원인이 될 수 있습니다. 500~900rpm의 회전 속도에서 강철 조각물이 경화 된 로토어에 부딪칠 경우 스파크가 발생하여, 먼지가 떠 있는 공간에서 이 스파크는 유발 물이됩니다. 따라서, 건조 운송 구역 전에는 철 (Fe) 및 비철 (Non-Fe) 이물질을 제거하는 것이 폭염 방지 조치이자 품질 관리 조치이며, 이점은 공장 안전 평가에 문서화되어야 합니다.
마지막으로, 금속 감지는 펠렛화 섬을 보호합니다. 세척 라인이 압출 단계에 직접 연결된 경우, 즉 대부분의 현대 시설에서는 그렇습니다(단일 스크류 재활용 압출기 또는 Wanplas의 Kerke 공장이 개발한 트윈 스크류 시스템을 통한 Polyretec 세척 시스템과 통합하는 경우), 피드 통로에 도달한 검출되지 않은 금속 파편이 스크류 기어를 손상시키고 배럴 라이너에 손상을 입힐 수 있습니다. 배럴과 스크류 교체는 재활용 공장에서 가장 비싼 단일 유지 보수 작업이며, 정확하게 배치된 최종 단계 검출기로는 완전히 방지할 수 있습니다.
금속이 포함되는 완전한 세척 라인 공정 체인 및 위치
공정과 각 단계의 금속 위험에 대한 단계별 지도가 없으면 감지기의 위치를 지능적으로 설정할 수 없습니다. 현대 후 소비자 세척 라인 - 식품 등급 PET 병 용량에서 500 ~ 6,000 kg/h 또는 연약한 PP와 PE 필름 용량에서 500 ~ 1,500 kg/h로 구성되든 상관없이 - 일관된 순서를 따릅니다. 다음 도표를 통해 표준 Polyretec 구성과 각 단계에서의 금속 노출을 확인할 수 있습니다.
단계 1: 베일 분쇄 및 공급 컨베이어 처리
철 또는 PET 밴딩으로 묶인 배시는 배스 분쇄기 또는 경사로 인입 컨베이어 상에서 개방됩니다. 이는 트램 머트 관점에서는 전체 공장에서 가장 더러운 지점입니다. 철강 포장 와이어, 와이어 타이, 못, 금속 리너가 있는 병 뚜껑, 아로마제 통, 주방 용품, 동전, 배터리 및 건축 쓰레기 등이 일상적으로 발견됩니다. 이 지역에서의 벨트 속도는 일반적으로 0.2~0.4m/s이며, 전하 깊이는 100~250mm입니다.
단계 2: 수동 절편 및 근적외선 선별
채취 플랫폼은 대량 오염물질, 크기가 큰 품목 및 목적외 폴리머를 제거합니다. 근적외선 정렬 장치는 폴리머 유형별로 분리시키고 많은 PET 라인에서는 색상별로 분리합니다. 근적외선 센서는 반사 스펙트럼을 통해 폴리머를 식별할 수 있지만 금속을 안정적으로 볼 수 없습니다. 이는 금속 물체가 인식되지 못한 것으로 분류되어 제거가 작동할 수도 있고 단호히 거부될 수도 있어 어떤 경우에는 제거가 되고 어떤 경우에는 제거되지 않을 수 있습니다. 근적외선 정렬은 하나는 즉, 금속 검출의 보완 수단이 아니라 대체 수단일 수 없습니다.
스테이지 3: 분쇄
일반적으로 싱글 샤프트 또는 더블 샤프트 방식의 파쇄기는 전체 병, 필름 롤 또는 곡선으로 된 부품을 40~80mm의 크기로 분쇄합니다. 파쇄기는 금속에 대해 비교적 관용적이지만 완벽하지는 않습니다. 롤러가 20~100rpm의 속도로 고 토크를 발휘하기 때문에 단단 금속 물체를 처리할 수 있지만, 이 경우 롤러에 물체가 끼어들어 구동기가 과부하로 인해 중단되거나 고정되는 대항 칼이 휘어질 수도 있습니다. 더 심각한 문제는 파쇄기 자체가 금속 공급원이 되는 점입니다. 시멘트 훅의 형상 파손, 피삭 한 볼트 머리, 스크린 바스켓 마모의 파편이 모두 파쇄기의 상류에 배치된 금속 장벽 아래로 동향하는 제품 흐름에 유입됩니다.
고분자 충진 단계 4: 사전 세척 및 라벨 제거
부지 솥 또는 트롬멜과 전용 레이블 제거 스트립은 기계적 마찰과 물 분사와 같은 방법으로 레이블, 헐거워진 종이 및 표면의 오염물질을 제거합니다. 이전 단계에서 살아남은 중금속은 이곳에서 침적하게 되어 슬러지 트랩에서 회수될 수 있지만, 가벼운 금속 조각 — 호일 래미네이트, 얇은 알루미늄, 와이어 —는 플라스틱과 함께 다음 단계로 이동합니다.
단계 5: 젖은 분쇄
습식 파쇄기, 또는 습식 그라나레이터는 유동성 및 동시 세척을 위해 500~900 rpm의 로터를 사용하고 이 로터에 오일을 주입하여 재료를 10~14mm의 슬래그로 분쇄합니다. 이 장비는 전체 라인에서 가장 금속이 취약한 장비입니다. 로터 및 스테이터 블레이드는 D2, SKD-11 또는 H13 도구 강철로 제작되며 경도는 56~62 HRC로 경화되어 있으며 강재가 경료될수록 가늘어집니다. 로터 끝 스피드에서 20~30m/s로 달리는 스테인리스 볼트에 경화된 도구강 재가 맞아 떨어지면 구부러질 것이 아니라 갈라집니다.
단계 6: 마찰 세척
고속 마찰 세척기에서 판류의 피단을 모니터링 배출선 통로에 통과시켜 700~1,000rpm의 속도로 자신의 내부와 간판에 의해 세정, 플라이트에 끼어 있는 금속 파편이 초미세 세침물을 형성, 플라이트의 마모 및 고 granule의 간판이 발아
단계 7: 뜨거운 황산 세척
뜨거운 세척 작업은 식품 등급의 PET 라인의 핵심 작업입니다. 실리카를 80~95℃의 온도에서 1~3%의 나트륨-containing 용액과 계면 활성제와 함께 10~20분 동안 흔들어 주며, 고온 세척액으로 접착제 잔여물을 소다화시키고 기름을 제거하고 오염물질의 표면층을 분해하여 라벨 접착제 잔류물을 제거합니다. 또한 이는 부식성 환경이므로, 뜨거운 세척 회로의 모든 부분에 사용되는 탄소 강철 부품은 녹이 나는 철 산화물을 유출시킬 수 있으므로, 뜨겁게 세척하는 용기, 흔드는 장치, 배관은 전체적으로 AISI 304 또는 316 스테인리스를 사용해야 합니다.
단계 8: 헹 군 및 가라앉고 떠나는 분리
다수의 세척 탱크는 잔류 측화제를 중화시키고 떠 있는 부스러기를 제거합니다. 몰타선사격 분리 후 밀도 차이를 활용합니다. 평균 농도 약 1.0 g/cm³인 일반 물 매체에서 PET는 1.33~1.38 g/cm³로 가라앉고 PE는 0.91~0.96 g/cm³이며 PP는 0.89~0.91 g/cm³로 떠납니다. 이 단계에서는 PET 시료에서 폴리올레핀 캡과 레이블 조각을 제거하거나 폴리올레핀 시료에서 PET 및 PVC 오염을 제거합니다. 철 연기에 대해 정확히 살펴보면, 2.70 g/cm³인 알루미늄과 7.85 g/cm³인 강철 모두 가라앉기 때문에 PET 배선에 있는 몰타선사격 탱크는 제품을 분류함으로써 철 연기를 분리할 수 있습니다.
단계 9: 탈수 centrif
수평 또는 수직 분리기에 잔류 표면의 물이 회전하여 물 분자량이 15~20%에서 1% 이하로 줄어듭니다. 로터는 유사각형 와이어 화면 안에 고속으로 회전하여 밀도 높은 금속 파편으로 인한 균열에 취약합니다.
단계 10: 열 건조
파이프 건조기에서 150~170도에서 핫에어 건조하거나, 더 긴 체류 시간이 있는 건조기와 버퍼 사이클 로 결합하여 물 분자를 0.1~0.5%까지 감소시킴으로써 쉽 반죽을 판매하거나, 진공 배출 거리가 없는 다운스트림 압출 단계로 쉽게 반죽을 공급할 경우 훨씬 더 낮게 유지할 수 있습니다.
단계 11: 공기 분류 및 분진 제거
지그재그 공기 분류기 또는 흡입 채널은 통제된 공기 속도를 사용하여 가벼운 분말 – 잔여 레이블 조각, 필름 파편, 먼지 – 를 제거합니다. 고밀도의 금속 조각은 영향을 받지 않으며 제품과 함께 이동합니다.
단계 12: 제품 사일로와 포장
완제 분말은 보관용 사일로로 옮겨지면서 혼합되고, 큰 부대 또는 펠릿 제조 용량에 공급됩니다.
금속 위험 지도
| 공정 단계 | 일반적인 금속 존재 | 재료 상태 | 파손 심각도 |
|---|---|---|---|
| 베일 끊기 / 이피드 컨베이어 | 짜개 wire, 못, 캔, 식기, 동전들 | 건조하고 느슨한, 100~250mm 하중 | 매우 높음 |
| 수동 채취 / 근적외선 선별 | 소품 누락, 호일 라이미트 누락 | 건조되고 단단하게 저장된 | 율도 |
| 채탄기 | 트램핑 금속과 내 칼 조각 | 40~80mm 사양의 건식 재료 | 높은 |
| 사전 세척 및 라벨 제거제 | 미세 와이어, 호일, 병 캡 라이너 | 젖은 상태, 높은 습도 | 율도 |
| 습윤된 분쇄기 | 생존하는 단단한 금속 | 젖은 슬러리, 10~14mm 크기의 부스러기 | 매우 높음 |
| 마찰 세척기 | 금속 분말, 스크린 닳는 부분 | 젖은 상태, 유동 상태 | 높은 |
| 뜨거운 카우스트릭 세척기 | 탄소강에서 발생하는 부식 생성물 | 젖은 상태, 80~95℃, 알칼리성 | 율도 |
| 가라앉기-부유 분리 | 싱크 분획 중 금속 농도 | 완전 수중 설치 | PET 라인용 |
| 탈수 센트리피 | 불균형을 일으키는 고밀도 파편 | 습해 전환 | 율도 |
| 열 건조기 및 실 | 전송 과정에서 생성되는 미세 철 잔해물 | 건조하고 유동적이며 먼지가 많은 | 미디엄,발화 위험 추가 |
| 펠릿화 먹이 목 | 잔여 부스러기 | 건조되고 미터화된 피드 | 매우 높음 |
금속 손상 연결고리: 분쇄기 날부터 배제된 식품 급 rPET까지
재활용 공장에 금속 손상은 전파됩니다. 한 건의 사고가 발생한 설비에만 그 범위가 한정되는 일은 거의 없습니다. 탐지 시스템의 분석 결과가 제대로 설계된탐지 패키지에서 발굴되는 이유는 바로 이러한 연결 고리가 확인되기 때문입니다.
링크 1: 분쇄기 및 제분기 블레이드 파손
젖은 분쇄기의 날은 D2(고탄소 고크롬 냉각가공 공구용 강철), SKD-11(일본 등급의 동등물) 또는 H13(수성 주입으로부터 발생하는 열 충격이 염려되는 경우 선택되는 뜨거운 가공 등급)에서 지정됩니다. 인성은 일반적으로 D2와 SKD-11의 경우 56~62HRC, H13의 경우 48~52HRC입니다. 이런 인성은 정화된 점별에서 재간행 사이에 400~800개의 작동 시간이 주어집니다. 이는 또한 절단을 위한 최단 공급선을 인성화하는 데 이용됩니다. 단단한 절단이 연성 강철 나사 구조물과 만날 때, 나사는 변형되고 절단날의 절단은 갈리고, 갈린 절단날은 크기가 더 크게 되고, 모터 전류가 증가되고, 로터가 모두 불균형하게 되며, 로터와 stator 간격이 비일치적으로 변화하면서 나머지 절단날의 마모가 가속됩니다. 한번의 금속 스트라이크는 보통 단일 절단날 교체 대신 전체 절단날 교체를 요구합니다.
링크 2: 마찰 세척기 오거 및 스크린 마모
마찰 세퍼에게는 오거 날개와 투공 시트의 사이에 단단히 제어된 틈새(일반적으로 3~8mm)이 영향을 줍니다. 이 틈새에 끼여 있는 금속 조각은 라핑 도구 역할을 합니다. 날개의 가장자리가 불규칙해지면서 틈새가 dilat하고 세퍼의 세척 효율성이 떨어지며 플레이크의 잔류오염 수준이 높아집니다. 운영자는 종종 이를 화학 문제로 잘못 진단하고 가스 오염 제거제 농도나 온도를 높이면 에너지 소비와 치환 양이 늘어나지만 효과는 없습니다.
링크 3: 용해 여과기 눈덮임 및 스크린 체인지어·상하 유체 악세사리
유동 단계를 제공하는 파이프 중 멘트 필터는 마지막 물리적 장벽입니다. 재활용을 위한 일반적인 스크린 팩은 80에서 200 메시, 또는 60에서 150 미크론의 레이저 드릴된 연속 스크린 체anger를 사용합니다. 금속 파편과 그들이 생성하는 플라스틱 강털은 스크린 영역을 빠르게 막습니다. 스크린 이전의 혼합비는 높아지고, 스크린 체앙서는 더 자주 구동되며, 각 경사도는 압력 및 처리율이 급락하는 현상을 유발해 펠릿 크기 편차로 나타날 수 있으며, 청소 손실에 따른 재료 소비가 늘어납니다. 한 라인은 교대당 한 번의 스크린 교환을 진행해야 하지만, 결국 40
링크 4: 하위 스트림 변환기 오류
완성된 펠릿에 남아 있는 금속은 컨버터의 문제가 되어 리사이클러의 상업적 문제가 됩니다. 사출 성형(NIJ) 과정에서 하드 불순물은 노즐 끝이나 핫 러너 게이트를 막아 쇼트를 발생시키고 무작정 금형을 열게 합니다. 필름 압출 시 20마이크론의 불순물이 20마이크론의 열풍 필름에 들어갈 경우 버블이 터지는 현상이 발생하여 해당 라인 재시작에 수 시간이 소요되며 폐기 제품들이 채워진 롤로 이어질 수 있습니다. 파이프 압출 때는 불순물이 하수압 테스트를 실패하게 할 정도로 하중 집중 현상으로 작용합니다.
링크 5: 먼지 발화 위험
세탁 라인의 골쪽 - 공압 운송 라인, 사이클론 분리기, 지그재그 분류기, 용기 충전 지점 -에는 미세한 플라스틱 먼지가 떠돌아 있다. 떠도는 폴리올레핀 및 PET 먼지는 충분한 혼합 비율에서 전기적인 또는 기계적인 스파크가 기을 일으킬 만큼 극도로 낮은 점화 에너지를 갖고 있다. 회전하는 강철 핸들에 부딪히는 흑연과 비연간의 이물질은 기를 일으킬 수 있는 인식 가능한 원천이다. 건식 운송 구간 전에 금속을 제거하는 것이 플랜트의 먼지 위험 평가에 포함되는 조치다.
링크 6: 식품 등급 불합격
손상사슬의 상업적 종점은 명백한 거부입니다. 식품 등급의 rPET 구매자는 금속 함량을 명시하고 공급업체의 관리 시스템을 감사합니다. 거부된 물자에 대한 문서화된 금속 중요 제어 지점, 교정 기록 및 추적성을 보여줄 수 없는 재활용 업체는 두 번째 당사자 감사에서 통과하지 못하며 식품 등급 계약도 체결할 수 없게 됩니다. 바로 이 때문에 금속 검출 통합을 기존 시공 단계를 고려해 설계해야 하며, 최초 불만이 제기된 후 후속적으로 개선해야 하는 단계가 아닙니다.
파손 체인 충격 요약
| 파손 링크 | 실패 모드 | 일반적인 가동 중단 시간 | 상대 수리 비용 | 장벽 방지 |
|---|---|---|---|---|
| 크러셔 블레이드 절단(Chipping) | 모서리 파손, 로터 불균형, 과도한 크기 모래 입자 | 6 ~ 10 시간 | 높은 | 제1항과 제2항 |
| 시료 분쇄기 공 또는 시토당이 손상되었습니다. | 로터 막힘, 드라이브 과부하 트립 | 3~8시간 | 율도 | 포인트 2: 분쇄기 후, 압축기 전 - 두 번째 자기 단계와 검출기 |
| 마찰 와셔 오거 마모 | 통과 능력 저하, 세척 효율성 감소 | 재생성을 위해 12~24시간이나 소요됩니다. | 높은 | 1, 2 및 3 항 |
| 용해 여과장 커진 경우 | 압력 상승, 자주 발생하는 스크린 인덱싱, 퍼지 손실 | 지속적인 수확량 감소 | 미디엄,반복적인 속성 | 4, 5항 |
| 나사와 배럴 손상 | 용융 압력 손실, 출력 감쇄 | 교체시 3~7일 | 프리미엄급 모델 | 포인트 5 |
| 변환 노즐 또는 필름의 결함 | 짧은 샷, 필름 불량품, 배치 폐기 | 고객 측 | 매우 높음, 명성에 따른 투자 | 4, 5항 |
| 분진 점화 사례 | 전송 덕트 또는 실고에 의한 방전 (전송 덕트 또는 실고에 의한 방전 (Deflagration in conveying duct or silo)) | 몇 일에서 몇 주 | 매우 높음 | 1, 2, 4항 |
| 식품 등급 배치 거부 | 전체 공급물량이 반환되었습니다. 계약 조건이 위험에 처하게 되었습니다. | 상업 | 매우 높음 | 각 5개의 포인트 이외의 모든 기록을 보관합니다. |
여섯 가지 금속 검출 및 분리 기술 설명
단일 기술로 플라스틱 재활용 파이프에서 모든 금속을 제거할 수 없습니다. 철, 비철 및 오스테나이트 스테인리스 스틸 각각 다른 물리적 원리에 반응하며, 실용적인 해법은 서로의 사각지대를 다루는 계층적 패키지입니다. 아래에 나열된 여섯 가지 기술이 표준 도구 키트입니다.
1. 내장형 벨트 금속 탐지기
균형 코일 벨트 검출기는 송신 코일과 컨베이어 벨트가 통과하는 직사각형 개구체에 감겨진 두 개의 수신 코리로 구성되어 있습니다. 금속이 없을 경우 두 개의 수신 신호가 서로 상쇄됩니다. 어느 물질도 금속과 자성성을 지니면 균형을 깨뜨리며 균형이 깨진 파형과 위상은 금속의 종류를 나타냅니다. 최신 장비는 일반적으로 40kHz에서 900kHz 사이의 여러 주파수를 사용하며, 이는 전기 장비가 제품 영향 신호를 실제 금속 신호로부터 분리할 수 있도록 합니다.
건조하고 균일하게 분포된 플레이크 부서에 대한 현실적인 민감도는 1.0 ~ 2.0 mm의 철 구면, 1.5 ~ 3.0 mm의 비철 구면 및 2.0 ~ 4.0 mm의 SUS304 아우스턴 스테인레스 구면입니다. 주요 규칙은 민감성이 개구의 높이와 함께 저하된다는 점입니다. 탐지 필드는 개구의 기하학적 중심부에서 가장 약하게 측정되므로 동일한 전기 제품에 대해 300 mm 높이 개구는 800 mm 높이 개구에 항상 능가할 것입니다. 편의성을 위해 개구 높이를 과도하게 지정하지 마십시오. 개구 높이를 100 mm 더 높일 때마다 측정 가능한 민감도가 손실됩니다.
개구부 높이와 달성 가능한 감도
| 개구부 (폭 X 높이, mm) | 철 구(sphere) (mm) | 비철 구둥(mm) | SUS304 구 (mm) | 일반적인 적용 지점 |
|---|---|---|---|---|
| 300 x 150 | 0.8 – 1.0 | 1.0 – 1.5 | 1.5 – 2.0 | 건조한 파편, 펠렛화 사료 |
| 500 x 250 | 1.0 – 1.5 | 1.5 – 2.0 | 2.0 – 2.5 | 파쇄기 후 전달 벨트 |
| 800 × 400 | 1.5 – 2.0 | 2.0 – 3.0 | 3.0 – 4.0 | bale infeed 컨베이어 |
| 1200 x 500 | 2.0 – 3.0 | 3.0 – 4.5 | 4.0 – 6.0 | 폭이 넓은 베일 분쇄 컨베이어 |
2. 중력이 가해지는 하강구와 터널 금속감지용기
무중력이 가하는 충격 감지기는 일반적으로 50에서 200 mm 직경의 수직 무중력 튜브에 설치된 원형 또는 정사각형 코일 어셈블리입니다. 코일로 재료가 통과하면서 발생할 수 있는 금속 물체에 의해 금속 감지 플랩을 작동하거나 처리 후 즉시 아래에 설치된 회전 실금 문이 작동됩니다. 감지부터 밸브 작동까지의 반응 속도는 일반적으로 100 ms 이하로, 이것이 3~6 m/s의 속도로 이동하는 재료에 대한 기술의 적합성을 보장합니다.
중력은 건조하고 자유롭게 흐르는 판과 구슬에 적합하며 이를 통해 건조기 배출구, 저수조 입구 및 압출기 공급구에 이상적입니다. 습하거나 끈적하거나 다리 위를 이루는 물질에는 적합하지 않습니다. 메쉬 구멍이 작기 때문에 민감성이 우수하며 직경 100mm의 경우 철 성분이 0.6~1.2mm인 경우가 많습니다. 기각 플랩은 기각 창구가 금속과 주변 제품의 정해진 양을 포획할 수 있도록 크기가 맞춰져야 합니다. 일반적인 설정은 150~400ms의 개방된 창문인데, 이 창문이 의도적으로 과하게 넓게 유지되므로 빠르게 움직이는 조각이 게이트를 능가할 수 없습니다.
3. 오버밴드 자기 (부착식 자기 분리기)
오버밴드 마그넷은 자체 청소 벨트가 감지된 컨베이어 위에 매달려 있는 영구 또는 전기 자력 블록입니다. 철 성분은 짐에서부터 들어 올리어 청소 벨트에 의해 옆으로 운반되어 수집 용기 안으로 배출됩니다. 마그넷 얼굴의 현장 강도는 보통 표준 용량의 영구 장치의 경우 800~1,200 가우스입니다. 설치 고도는 벨트 표면으로부터 마그넷 얼굴과 물품 짐의 상단까지 200~350mm로 되어 있습니다.
링 중공력은 거리에 따 라서 차츰 감소하므로, 추가 중공 범위가 50mm 증가하면 실질적인 들어 올리는 힘은 현저히 감소합니다. 오버밴드는 오버헤드 아 부넌 (head pulley) 맨 위에 교차밴드 (cross-belt) 설치를 하거나 벨트의 평평한 부분 위에 직선형 (inline) 설치를 합니다. 바(Bales) 분쇄시와 같이 불균등한 깊이에 있는 부담이 큰 경우 교차밴드 설치를 선호합니다. 오버밴드 자석은 단지 자철성 물질을 취급할 뿐 — 알루미늄, 구리, 금속 brass 또는 아우 스 템스틱 스테인리스에는 닿지 않습니다.
4. 그레이트 자기 및 자기 막대 조립물
그레이트 자석은 희토류 철 주화 막대로 이루어진 그물인데, 일반적으로 25mm 직경, 50mm 간격으로 설치되며 호퍼의 입구나 사일로에서 배출된다. 좋은 희토류 막대의 표면 전장 강도는 10,000에서 12,000 고샹이며, 이는 막대를 공기 간격으로 떠넘기지 않고 직접 마주치는 특성 때문에 다른 오버밴드 자석보다 한 수 위이다.
고리 자석은 과대 밴드와는 전적으로 다른 목적을 띳습니다: 고리는 벨트 검출기가 감지하지 못할 수의 미세한 철 성 파편, 와이어 조각, 용접 비말 및 0.2~3mm 크기의 녹물 등을 포착해 냅니다. 고리 자석은 청소 장치이며 정해진 일정에 따라 수동 또는 자동 청소를 해야 합니다. 청소되지 않은 고리는 포획한 입자들을 배출하기 시작하여 전송물 중에 다시 방출됩니다. 희토류 물질의 경우 최대 사용 온도를 넘으면 자기산이 없어지므로 150~170℃의 건조기 이후에 설치를 하게 되면 고온 성능의 네오디뮴 그레이드를 사용해야 하며, 더 좋다면 제품 온도가 80℃ 이하인 곳에서의 설치를 고려해야 합니다.
5. 에디 커런트 분리기
1번. 에디 커런트 분리기는 비철 금속—알루미늄, 구리, 황동, 아연—을 플라스틱 시료에서 제거하는 데 유일하게 실용적인 대량 기술입니다. 빠른 속도인 약 3,000rpm의 자기로터가 더 느린 비금속 쉘 내부에서 컨베이어의 배출 쪽에서 급격하게 변하는 자기장(eddy current)을 생성합니다. 전도성 비철 금속 입자는 이 자기장에 에디 커런트가 유도되어, 이 유도 커런트가 반대하는 자기장을 만들어 입자를 물리적으로 밀어내게 되고, 비전도성 플라스틱보다 더 멀리 앞으로 이동하게 됩니다. 궤도를 따라 위치한 분할판은 두 스트림을 분리합니다.
청정 효과는 전도도 대 밀도 비율에 달려 있습니다: 알루미늄은 매우 잘 분리되지만, 구리와 황동은 적당하게 잘 분리되고, 납과 오스테나이트 스테인리스는 거의 분리되지 않습니다. 입자 크기가 중요하며, 약 3mm ~ 5mm 이하에서는 발생하는 에디 커런트가 입자 질량에 비해 너무 약해지므로 20mm ~ 80mm의 분쇄된 자재에 에디 커런스 분리기를 배치하는 것이 좋습니다. 공급물은 얇게 균등하게 깔려 있어야 합니다. 배간의 일부가 차있으면 효율성이 현저히 떨어집니다.
6. 엑스레이 검사
X-ray 전도형 영상은 전도도나 자기 투과성보다는 밀도 차이가 있는 오염 물질을 감지합니다. 이러한 독특한 특징 덕분에, 인듀이티브 디텍터가 놓칠 수 있는 플라스틱 물체 내부에 밀폐된 고밀도 금속 — 폐쇄형 부품 내부의 금속 삽입 부분, 컨테이너 내부의 배터리, 펌프 딜리버리 내부의 금속 스프링 — 등을 발견할 수 있습니다. 이러한 오염 물질의 밀도는 주변 플라스틱 물체가 신호를 가리고 있기 때문에 인듀이티브 디텍터가 놓칠 수 있으며, 금속이 노출되지 않기 때문에 자성이 닿을 수 없는 영역입니다.
X-레이는 유도식 또는 자성 기술로는 검출할 수 없는 스톤, 유리, 도자기 등을 감지할 수 있습니다.그러나 그 대가로 자본 비용, 방사선 차폐 필요성, 주기적인 방사선 안전 검증, 그리고 안정적이고 균등하게 분포된 재료 제공이 필요합니다.따라서 X-레이 기술은 일반적으로 고가 음식 등급 제품 라인에서 또는 제재재에 인클로저된 금속이 알려진 경우에만 정당화되는 것이 일반적입니다.
기술 선택 매트릭스
| 기술 | 철을 감지합니다. | 비철을 감지합니다. | SUS304를 감지합니다. | 비 젖은 재료에서 작동 | 제거 또는 경고만 발생합니다. | 상대적 투자 금액 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 실내 벨트 금속 감지기 | 예, 훌륭합니다 | 예, 좋아요 | 네, 중간 | 네, 보상을 제공합니다. | 경보 플러스 벨트 중지 또는 거부 | 율도 |
| 중력 낙하 감지기 | 예, 훌륭합니다 | 예, 아주 좋습니다 | 예, 좋아요 | 없음 | 배제 판으로 제거합니다. | 낮음에서 중간(2~3)으로 분류됩니다. |
| 오버밴드 자석 | 예, 대량 제거 | 없음 | 없음 | 예 | 지속적으로 제거한다. | 율도 |
| 스크래치 자석 (희토탄) | 예, 벌금만 | 없음 | 주로 자기 성능이 낮은 규격용입니다. | 네, 하지만 청소는 더 까다롭습니다 | 제거해야 하며, 청소해야 합니다. | 저비용(%) |
| 에디 형 corrente 분리기 | 아니요, 반드시 미리 제거해야 합니다 | 예, 알루미늄에 적합합니다. | 부족함 | 건조함을 선호한다 | 지속적으로 제거한다. | 높은 |
| X선 검사 | 네, 캡슐화 포함 | 예 | 예 | 예 | 경보 및 거부 | 프리미엄급 모델 |
이 장비 분야의 주요 공급업체는 Sesotec, Eriez, Steinert, Mesutronic 및 Cassel Messtechnik이며, Polyretec은 고객의 지역 서비스 선호도에 따라 또는 공장이 특정 유통업체 또는 브랜드 소유자의 프로토콜을 준수해야 하는지에 따라 여러 업체의 장비를 통합합니다. 조립, 시간 설정, 연동 및 검증과 같은 통합 엔지니어링은 제어 캐비넷에 부착된 브랜드 로고보다 중요합니다.
세척 라인에서의 5단계 검출 레이아웃
계층화된 금속 제어 전략에는 공정에 걸쳐 다섯 개의 장벽이 구축되어 있습니다. 각 장벽은 서로 다른 목표, 기술 및 실패 결과를 가지고 있으며 중복되지는 않습니다. 다음 레이아웃은 Polyretec이 식품 등급 PET 병 세척 라인 및 단단한 PP/PE 분쇄 및 세척 라인에 적용하는 기준 구성이며 처리량에 따라 조정되었습니다.
포인트 3은 공장에서 가장 까다로운 설치이며 가장 자주 생략되는 곳입니다. 마찰 세척기와 뜨거운 세척 용기에서 나오는 물질에는 용존 나트륨 조화물과 함께 15~25%의 무표면 축적이 있어 크게 전도성입니다. 제품 효과 신호는 2mm의 스테인리스 구가 가진 신호보다 한 단계 이상 큽니다.
점 1의 임무는 분쇄기를 보호하고 부식성이 있는 금속 조각이 생성되기 전에 큰 덩어리 부분을 제거하는 것이다. 200 mm 깊이의 거품을 위해 250~350 mm의 공백을 두고, 피더 컨베이어의 평평한 부분 위에 800~1,200 Gauss의 자기력을 갖는 청결 유지 기능이 있는 십자형 벨트 오버밴드를 설치합니다. 그다음, 직경 800~1,200 mm의 환수 팬이 놓인 넓은 개구토 벨트 메탈 탐지기를 즉시 하류에 설치합니다.
이 시점에서 감지기 설정이 자동 배제보다는 벨트 멈춤과 음향 및 시각 경보용으로 구성되어야 합니다. 그 이유는 실용성 때문입니다. 여기의 물체는 크고 비정형적이며, 배출 판을 통해 300mm 길이의 와이어는 처리할 수 없으며, 선택 플랫폼 상에 있는 작업자는 물체를 수동으로 몇 초 안에 제거할 수 있습니다. 민감도는 일부러 거친 수준으로 설정되어 있습니다—3 ~ 5mm 철분 유량—왜냐하면 목표는 손상되는 물체를 잡아내는 것이지, 작은 결정을 잡는 것이 아니며, 더럽힌 공급선에서는 라인 전체가 지속적으로 멈춰 버리게 하기 때문입니다.
포인트 3: 젖은 세척기 다음, 제수기 전 - 젖은 보정된 검출기
점 2의 미션은 선에서 가장 비싼 마모 부품인 젖은 분쇄기를 보호하는 것입니다. 여기의 재료는 40~80mm이며 여전히 건조한 상태이거나 아주 가볍게 습윤되어 있으며, 0.3~0.6m/s의 전송 벨트에 달립니다. 헤드 롤러에 드럼 자기를 설치하거나 두 번째 오버밴드 유닛을 설치한 후, 500×250mm의 벨트 검출기를 사용하여 더욱 정확한 임계치를 설정하십시오 – 철분 동형으로 1.5~2.0mm입니다.
이것은 혼합된 강성 폐기물을 처리하는 라인에 에디 커런트 분리기가 설치된 이상적인 위치입니다. 20~80mm의 입자 크기 범위는 에디 커런트 효율이 최고인 부분이 바로 여기에 있고, 그 물질은 여전히 건조한 상태이기 때문입니다. 분쇄기의 가격 상황이 중간인 경우 라인을 정지하기 보다는 공압 디버터나 역방향 벨트 섹션을 통해 자동 재거부하도록 Point 2를 구성하세요. 분쇄기를 정지하는 것은 운영을 중단시킵니다.
항목 3: 후수 처리, 전배수처리 — 습도 보상 형 검출
3번 항목은 공장의 가장 어려운 설치 사항이며 가장 자주 생략되는 항목입니다. 마찰용 케퍼 및 가열된 세척 용기에서 나온 물질에는 용해된 거품을 남긴 나트륨 황산으로 15~25%의 표면 수분이 존재하여 매우 전도성이 있어서 제품 효과 신호가 2mm 스테인리스 소재를 사용하는 경우의 신호보다 한 차례 크게 나타날 수 있습니다.
세 가지 엔지니어링 대책으로 3호점은 가능합니다. 먼저, 진공 실정을 보정한 다중 주파수 검출기를 지정하고 건조한 시료 대신 실제로 젖은 생산 물질을 사용하여 제품 효과 학습 루틴을 수행하십시오. 둘째로, 이송 방식을 통제하십시오. 물질을 슬러리 덩어기가 아니라 얇고 균일 한 층으로 탈수 스크류 분리와 배수 벨트에 공급하십시오. 마지막으로, 3~5 mm에 해당하는 현실적인 민감도 목표를 설정하고 3호를 너무 세 종류의 미립자 필터가 아니라 중형의 파편으로의 이착륙 장벽으로 취급해야 합니다. 인클로저 등급은 IP65 이상으로, 스테인리스 스루와 씻어서 사용 가능한 케이블 구리 실리콘 인장형 배관 설치가 가능해야 합니다.
포인트 4: 건조기 배출 및 실고리 입구 - 그레이트 매그넷 플러스 중력 함몰 탐지기
4항에서는 제품의 품질과 건조한 운반 시스템이 보호되며, 이는 재료가 건조하고 유동하며 작은 입자로 제공되기 때문에 공장 내 최고의 민감성을 달성할 수 있습니다. 사일로 입구 경사로에 10,000 ~ 12,000 가우스에서의 희토류 그레이트 자석(rare-earth grate magnet)을 설치하여 철 함량이 낮은 분쇄물과 얽힌 자재를 포획하고, 수직 낙하 다리가 있는 중력 낙하 탐지기를 100 ~ 200mm의 지름으로 설치하며, 그 바로 밑에는 공압 거부(air-operated reject) 플랩을 설치합니다.
걸판의 제품 온도가 자기 품질 기준의 서비스 한도를 넘지 않는지 확인합니다 (표준 네오디뮴철주합물은 약 80°C 이상이면 자기성이 사라지기 때문에, 150 ~ 170°C의 건조기에서 샌딩된 후 냉각 부처가 있는 지 확인하거나, 그 대신 삼자륨코발트나 고온용 네오디뮴 품목을 사용해야 합니다. 여기서는 감도(문자)를
5항: 펠릿화 식도 — 마지막 방어선
포인트 5는 재활용형 압출기의 나사와 베어를 보호하고 용매 필터를 청결하게 유지하기 위한 것입니다. 미터링 피더와 공급구 사이의 공간에 소 지름을 갖는 무게중심 방위 감지장치(50에서 100mm 지름을 갖는 것이 보통 충분합니다)를 설치하거나, 압출기를 저울 벨트로 공급하는 공급 컨베이저에 소형 벨트 감지장치를 설치하십시오.
이 탐지기 설정을 최대 실용적인 민감도로 설정하여(대개는 0.8mm ~ 1.2mm의 흑색 철물), 단순히 폭리만 내리는 것이 아니라 재료 공급기 작동을 중지하여 중대한 경고 신호를 발송하도록 연동해야 한다. 이 위치에서는 관련된 재료 양이 적고, 보호 대상의 가치는 매우 높으며, 가짜 멈추기는 마킹된 통보다 훨씬 값이 싸다. 펠리트화 구역이 Kerke KTE 시리즈 기계와 같은 이중 밀기계 시스템을 사용하는 경우, 공급구멍 탐지기 역시 측면 공급기와 무게 손실식 공급기와 동적으로 연동하여 전체 공급 그룹이 함께 멈춰야 한다.
5점 레이아웃 사양 요약
| 포인트 1: 유입 컨베이어 - 오버밴드 자기장과 벨트 감지기 | 위치 | 장비 | 목표 민감성(Fe) | 반응 모드 | 자산 보호 |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 | bale infeed 컨베이어 | 800–1200 Gs의 오버밴드 자기와 800×400 벨트 검출기 | 0까지 | 벨트 속도 10–16 m/min, 전용 조명 및 제거 구멍 | 채탄기 |
| 2 | 파쇄기 후 전달 벨트 | 드럼 또는 오버밴드 자석과 500 × 250 감지기, 옵션인 에디 커런트 분리기 | 1.5 – 2.0mm | 자동 차단기 거부 | 습식 분쇄기, 마찰 세척기 |
| 3 | 젖은 부분 배출, 선 centrifuge | IP65 다중 주파수 검출기(상보 보상 기능 포함) | 0까지 | 70까지 | centrifuge와 건조기 |
| 4 | 건조기 배출구 및 벽돌용 컨베이어 입구 | 희귀зем 오줌매그넷 10000-12000 Gs 플러스 중력 기울기 감지기 | 5 Nm³/min | 100 ms 미만의 공압 플랩(플랩 용제 퇴출) | 제품 품질 및 전달 시스템 |
| 5 | 펠릿화 먹이 목 | 작은 지름의 중력 성능 감지기 50-100 mm | 0.8 – 1.2mm | 피더 정지, 제한 경보 | 나사, 심관, 용융 필터 |
통합, 연동 및 거부 타이밍 엔지니어링
경보음이 나지만 경보에 반응하지 않는 탐지기는 장식품일 뿐입니다. 통합 엔지니어링 ― 연동 논리, 거부 작동 타이밍, 신호 인터페이스 및 경보 관리 ― 은 대부분의 개조 프로젝트가 실패하는 위치이며, 탐지기 선택만큼이나 주의를 기울여야 할 가치가 있습니다.
인터록 아키텍처
각 감지 지점은 라인 제어 시스템에 정의된 반응과 함께 연결되어야 하며, 이 반응은 해당 위치에 적합해야 합니다. 세 가지 반응 종류는 거의 모든 상황을 충족합니다.
- 클래스 A — 중지 및 정지컨베이어 또는 피더가 멈추고 상류의 별도 피더 또는 회전 밸브가 닫히면 작업자가 오류를 확인하고 해제할 때까지 라인은 다시 시작되지 않습니다. 1호 및 5호 항목에 사용됩니다.
- 클래스 B — 거부 및 계속공압 방향 전환 밸브, 공기 분사 노즐 또는 역전 벨트 세그먼트는 라인을 계속 굴러가면서 지정된 적용물량을 폐기함. 지점 2, 3 및 4에 사용됩니다.
- 클래스 C — 경고 및 로그 만 기록이벤트는 기록되고 운영자가 통보되지만 어떠한 기계적 조치도 취해지지 않습니다. 모니터링 위치와 시운전 기간에만 사용되며, 입증된 중요 제어 지점에는 절대 사용하지 마십시오.
윈도우 타이밍 계산 거부하기
가장 흔하게 발생하는 커미션 오류는 검지된 조각이 통과할 수 있도록 너무 늦게 또는 너무 일찍 열리는 거부 창입니다. 계산 자체는 간단하지만 모든 설치 시에 수행해야 합니다.
벨트 장착식 검출기의 경우, 거부 지연 시간은 검출 코일의 중심과 거부 장치 사이의 거리를 벨트 속도로 나눈 값입니다. 벨트가 0.4m/s로 돌고 있으며, 검출 코일 중심이 유량 스위치 마개를 통과하는 지점(분기장)에서 2.4m upstream인 경우 거부 지연 시간은 2.4/0.4 = 6.0초입니다. 윈도우 시간은 검출 위치 오차를 더해 해당 위치에서 제거해야 하는 물체 조각의 실제 길이를 고려하여 설정해야 합니다. 실제적인 기준은 0.5m에서 1.0m의 벨트가 통과하는 데 걸리는 시간으로, 0.4m/s 속도의 경우 1.25초에서 2.5초입니다.
중력 추락식 검출기를 사용할 경우 재료는 중력에 의해 가속화되며 타임 아웃이 훨씬 짧습니다. 코일의 위쪽에서 검출된 단편이 플랩 주위까지 지체가 되는데, 이는 대략 0.32 초 후에 3.1 m/s의 속도로 도달합니다. 이러한 이유로 중력 추락식 시스템은 100 ms 미만의 밸브 응답을 요구하며 플랩은 기계적으로 가능한 한 코일 근처에 설치되어야 합니다. 가동 시에 계산된 지연을 경험적으로 확인하고 검정함박에 표식된 시험 구형을 떨어뜨려 그것이 재검정 본인으로 떨어지지 않았는지 확인한 다음, 최대 및 최저 예상 라인 처리량 시에 다시 확인합니다.
거절/폴리머 손실
배출용 용기는 내부 가득 찬 센서—컴파이드 또는 초음파 센서가 일반적—를 사용하여 비정상 경고가 발생할 때 알람을 내야 하며 음식용 라인에서는 배출 시 생산을 중지하도록 설계되어야 합니다. 용기는 잠금 장치가 있어야 하거나 최소한 위조가 분명하게 나타날 수 있도록 설계되어야 합니다. 타당화된 주요적인 제어 지점에서, 거부된 물품이 문서화된 결정 없이 공정에서 다시 내보내질 수 없다는 점을 고려해야 합니다. 거부된 물질은 거의 순수한 금속이 아니며 주로 일부 단 하나 조각이 들어 있는 양질의 플라스틱일 수 있으므로 대부분의 공장은 플라스틱을 회수하기 위해 소규모 수동 재분류 단계를 거칩니다. 그 중재 스트림은 공정 상 도달하여 감지 지점에서 다시 입력되어야 하며 결코 하류로 들어갈 수 없습니다.
신호 인터페이스 및 제어 통합
| 인터페이스 유형 | 일반적으로 사용되는 신호 | 지연 시간 | 언제 사용하시는지 |
|---|---|---|---|
| 단선식 디지털 출력(리レー 또는 트랜지스터) | 금속 감지, 오류, 준비, 거부 확인 | 10ms 미만 | 항상, 안전과 관련한 주요 경로로서 사용하십시오. |
| Profinet | 전체 상태, 민감도 설정값, 이벤트 카운터, 진단 정보 | 1 - 10ms 사이클 | Siemens 기반 라인 제어 – 신규 건설에 적합합니다. |
| Modbus TCP | 5에서는 5%의 결함률을 허용하면서 적절한 표본 크기를 사용하며, AQL | 10 – 100ms | 혼합 브랜드 공장, 개선작업, 데이터 기록관 관리자 연결 |
| EtherNet/IP | 전체 상태 및 구성 정보 | 1 – 20ms | Rockwell 기반 제어 아키텍처 |
| 아날로그 4-20 mA | 외부 신호의 진폭을 급변하는 트렌드 모니터링을 위해 사용합니다. | 지속적인 | 선택 사항, 드리프트 진단에 유용합니다. |
| 안전 등급의 회로(이중 채널) | 비상 정지 체인, 보호장치 연동 장치 | 10ms 미만 | 일체화 기능이 기계 안전 기능의 일부를 구성하는 경우 |
최상의 사례는 두 가지 경로로 실현됩니다. 디지털 출력기에서 물리적으로 중지 또는 배제하는 동작이 추진되며, 필드버스 링크는 진단, 이벤트 수 및 민감도 설정을 라인 HMI 및 공장 데이터 기록기로 전송합니다. 작동 경로에서 필드버스를 단독으로 의존해서는 안 됩니다. 네트워크 장애로 인해 금속 배제 기능을 조용히 해제해선 안 됩니다.
경보 등급 및 재설정 정책
모든 금속 이벤트에는 동일한 대응이 필요한 것은 아닙니다. 합리적인 3단계 분류는 경고를 피하는 데 도움을 주는 동시에 제어를 유지하기 위해 필수적입니다.
- 레벨 1: 비상조치 중 작업실 점검 마무리자동 거부가 성공한 단일 탐지 이벤트. 로그되고, 카운터가 증가되며, 운영자의 조치가 필요하지 않습니다. 자동 리셋.
- 레벨 2(경고):정해진 기간(예: 10분) 이내에 3회 또는 그 이상 발생하는 이벤트 – 즉, 오염된 배치가 있음을 나타냅니다. 작업자에게 통보하고, 상사에게 보고하며, 원 재료의 출처에 대해 경고 표시를 부착합니다. 수동 확인.
- 레벨 3(심각):검출기 오류, 기밀 밸브 고장 확인 실패, 기밀 용기 가득 차 있거나 제 5 단계 검출이 발생합니다. 라인은 정지되며 일정한 재시작 전에 반드시 기록이 작성되어야 합니다.
자동 리셋은 Level 1에서만 허용되어야 합니다. 음식 품질 제품을 사용하는 경우, Level 2 및 Level 3 모든 이벤트가 시간대 정보, 탐지 위치, 유효한 민감도 설정, 배치 식별 및 거부된 재료의 처분 방침과 함께 기록을 생성해야 합니다. 이 기록 세트는 감사원이 요청하는 내용입니다.
거짓거절 제어
실패율이 너무 높은 탐지 시스템은 몇 주 안에 운영자들에 의해 포기됩니다. 이들은 감도치를 낮추거나 아예 이를 생략하는 방식으로 대응합니다. 이는 아무런 감지 장치가 설치되어 있지 않은 것보다 더 나쁩니다. 2, 3, 4 단계에서는 재료 유출량의 0.5% 이하에 해당하는 오류 배제률을 목표로 삼아야 합니다. 이를 달성하려면 제품 효과 학습이 제대로 수행되어야 하며, 벨트 추적이 안정적으로 이루어져야 하며, 진동으로부터 기계적 차단 장치가 설치되어 있어야 합니다. 또한, 배제된 물질의 비중과 확인된 금속 잔류물의 비율은 매월 모니터링해야 합니다. 이 비중이 증가하고 있다면, 운영자가 비공식적으로 문제를 해결하기 이전에는 그 원인을 조사해야 합니다.
간섭 요인 및 엔지니어링 대책
유도식 금속 검출기는 프로세스 산업에서 전기적 및 기계적으로 가장 거친 환경 중 하나로 설치되는 민감한 기기입니다. 간섭 메커니즘을 이해하는 것은 몇 년간 1.5mm의 민감도를 유지하는 체계와 1달 동안 6mm로 변동하는 체계와 구별합니다.
제품 효과
제품 효과는 오염 물질이 아닌 제품 자체에서 발생하는 신호입니다. 플라스틱 재활용에서 가장 중요한 세 가지 원인은 다음과 같습니다. 수분 및 용해 된 전해질 - 특히 열 세척에서 남은 나트륨 히droxide - 때문에 물자가 전도성을 가지며 비철 금속과 같은 위상 영역에서 신호를 생성합니다. 재활용 PE 및 PP에 함유된 카본 블랙 - 농업용 필름, 파이프 재료 및 자동차 부품에서 흔히 볼 수 있습니다. - 은 물자를 부분적으로 전도성으로 만듭니다. 그리고 후소비자 공급 원자재에서 사용된 전도성 광석 또는 잔존 토양은 유동적 기준선을 추가합니다.
대응책은 위상 구분입니다 : 검출기 전자 장치는 제품 신호의 위상 각도를 식별하여 제거하고 금속 신호만 남깁니다. 다주파수 장치의 경우 시스템은 두 개 이상의 주파수에서 동시에 작동하고 반응을 비교할 수 있어 전도성 제품에 대한 스테인리스스틸 탐지 성능을 크게 향상시킵니다. 주요한 실용적 점은 학습 루틴을 실제 생산물에서 그 실제 상태에서 실행해야 한다는 것입니다 - 청결한 건조한 샘플에서 학습 루틴을 실행하고 그다음에 젖은 가스 방식으로 처리하는 경우에는 불특정폰 진동이 발생할 수 있습니다.
35 kWh/kg 예상합니다.
세척라인에는 부품별 정속제어장치(FVE)와 서보제어장치가 서로 뒤섞여 사용되고 있는데, 이 장비들은 빠른 제어 회전(전환)을 통해 광대역 전자기 노이즈를 발생시키며, 감지용 코일은 사실상 안테나 역할을 합니다. 대책으로는 운전장치에서 감지 헤드까지의 거리를 10m 이내로 유지하고, 감지 신호 케이블을 전원 케이블에서 최소 300mm 떨어진 별도의 통로에 연결하며, 전원 케이블을 90도로 교차하는 등의 종합적인 방지 조치를 취해야 합니다. 또한 차폐된 전위상 쌍실선 케이블을 사용하고, 감지 전력 공급부를 분리형 변압기를 통해 사용하는 것이 좋습니다.
지상 루프는 설명이 불가능한 민감성 저하의 가장 일반적인 원인입니다. 단일 지점 접지 기반을 적용해야 합니다. 감지기 전면, 제어장치, 감지 범위 내 컨베이어 프레임 부분이 모두 단일 접지 지점으로 연결되도록 해야 하며, 여러 개의 회로전류가 흐르는 지점으로 연결되지 않도록 해야 합니다. 케이블 동선이 한 끝점에서만 연결되도록 해야 하고, 케이블 쉴드가 자체를 전류통로로 사용하지 않도록 해야 합니다. 시운전 시 접지 저항을 확인하고, 라인에 전기작업이 이뤄진 후에도 다시 검증해야 합니다.
지상 회로는 설명할 수 없는 민감성 손실의 가장 일반적인 원인입니다. 단일 지점 지중화: 검출기 머리, 제어 유닛 및 검출기 클리어런스 영역 내 컨베이어 프레임 부분은 순환 전류를 몰 수 있는 여러 지점보다 단일 지점으로 접지되어야 합니다. 케이블 쉴드는 일반적으로 제어 유닛 쪽에 있는 한 쪽 끝에서만 단선되어야 합니다. 쉴드가 자체적으로 전류 경로를 형성하지 않도록 합니다. 시운전에 참여하는 동안 지상 저항을 확인하고, 라인에 대한 전기 작업이 끝난 후 다시 확인하십시오.
기계 진동
진동은 인접한 금속에 관계없이 코일을 움직여 작고 분명하지 않은 변조된 신호를 생성합니다. 파쇄기 및 분쇄기는 건물 구조를 통해 상당한 진동을 전송합니다. 검출기를 흔들리는 기계의 컨베이어 스트러너 위로만 부착하지 말고 자체적으로 강화된 프레임에 진동 차단 장치가 포함된 것으로 설치하십시오. 벨트가 이동하는 중 어떤 위치에서도 개구부를 만지지 않도록 하며 벨트 추적 기능이 안정적으로 작동하는지 확인하십시오. wandering 벨트가 기동 조인트 프레임과 정기적으로 접촉하는 경우에는 진동 신호를 발생시키는 지속적인 거짓 신호가 발생하여 진단을 하는 것이 극히 어려워집니다.
머리에 둘러 있는 금속 자유 구역
모든 추상식 탐지기에는 입구 주변에 금속이 없는 구역이 필요합니다. 작업 원칙은 코일 앞과 뒤의 입구 높이의 1.5배 이내에는 움직이는 금속이나 큰 정지된 금속의 덩어리가 없어야 한다는 것입니다. 800 x 400mm의 입구를 가진 경우, 서로의 양측으로 600mm의 편차가 존재해야 합니다. 구역 내에 있는 정지된 금속은 엄격히 고정된 상태였고 보정에 포함되었을 경우 용인될 수 있지만, 움직이는 금속 — 컨베이어반환롤러, 체인장치, 공압액추자, 지나가는 지게차 —, 그리고 용인될 수 없습니다. 비금속 벨트 고정 장치는 반드시 필요하며, 주동을 시작하는 과정에서 모든 벨트의 회전 도중 입구에 통과하는 스틸 벨트 꿰매는 과정은 고위험들이 매번 발생하는 고전적인 문제입니다.
열 분출 현상(thermal drift)
코일 임피던스는 온도에 따라 변하므로, 150-170℃의 드라이어 내보내기 또는 30℃의 온도 차가 있는 냉각하지 않은 창고에 설치된 감지기는 코팅이 없을 경우 변하기 쉽습니다. 최신 단말기는 자동 온도 보정을 제공하지만 보정 범위는 제한됩니다. 감지기 머리를 직접적인 열 방사로부터 보호하고, 머리 근처를 흐르는 뜨거운 통로를 잘 예방하며, 감지기를 추운 상태로 부팅한 후 감지기를 작동하기 전에 15-30분 동안 따뜻하게 해줍니다.
간섭 방지 조치 매트릭스
| 간섭 원인 | 관찰 가능한 증상 | 주요 방지 조치 | 확인 검사 방법 및 일정 |
|---|---|---|---|
| 수분 및 가성 소수성 잔류물 | 젖은 물질에 대해 지속적인 방해 신호 | 다중 주파수 위상 보상, 센트리피터 후 재배치 | 검사 바가 없는 30분 동안 젖은 제품을 실행하고 경보를 확인합니다. |
| 탄소 분말이 채워진 PE 또는 PP | 검정 재료 배치 시작 시 기준선 이동 | 펌프 유닛을 별도로 분리합니다. | 각 사료 유형별 레시피를 저장하고 불러올 수 있습니다. |
| 변속기 노이즈: 변속기 기술은 절단 속도를 최적화하기 위한 고급 제어 기능을 제공합니다. POLYRETEC 드라이브는 로드 변화에 관계없이 설정값의 | 경고는 드라이브 속도 변화와 관련이 있습니다. | 출력용 필터, 케이블 분리, 쉴드된 절연된 두 쌍 케이블 | 제품이 정지되어 있는 상태에서 각 드라이브의 램 설정을 확인하고 신호 추적을 관찰합니다. |
| 5~1.2㎥까지 줄어듭니다. | 점진적인 감도 손실, 주파수 노이즈 | 단일 지점 접지, 한쪽 끝만 방호망 끝단 | 프레임 지점 간의 전압 차를 측정하십시오. |
| 구조적 진동 | 제품이 없음에도 랜덤한 경보가 발생함 | 독립형 프레임과 진동 방지 타이트닝 | 크러셔가 켜져 있는 상태에서 비어 있는 벨트에서 실행하고 알람 비율을 비교합니다. |
| 클리어런스 존에서 제조가 진행되는 금속을 운반하는 경우 | 벨트 회전 간격에서 주기적으로 경보가 발생합니다. | 1.5x 개구 폭 클리어런스, 비금속 벨트 고정물 | 물리적 검사 및 빈 배관에서 3번의 회전 |
| 열 드리프트 | 교대별 또는 계절별 민감성 변화 | 열 절연 처리, 예열 기간, 자동 보정 | 교대 시작 및 교대 종료 시 시험 막대 확인 및 비교 |
검증, 보정 작업 및 일일 테스트 과정
금속 검출 시스템은 마지막 검증된 테스트만큼만 성능을 유지합니다. 민감성은 변하기 마련이고, 코일은 노후되고, 벨트는 마르며, 작업자들은 설정을 조정합니다. 체계적인 검증 체제는 하드웨어를 합리적인 제어 수단으로 변모시킵니다.
시험 막대 및 시험 구 표준
검증에서는 알려진 지름의 인증된 시험 조각 – 철 함유 탄소강, 비철 (대개 316 무료이며 비철 검출용으로 황동 또는 알루미늄), 그리고 오스테나이트 SUS304 스테인리스 – 을 사용합니다. 각 시험 조각은 비금속 캐리어로 – 플라스틱 카드, 막대 또는 킥 – 함께 사용되어 정확하게 배치되고 안정적으로 회수할 수 있습니다. 시험 조각은 지름과 재료에 해당하는 인증을 받았으며, 주기적으로 마모나 손상의 유무를 검사해야 합니다. 긁힌 부분이나 녹슬어 버려진 철재 볼은 다른 반응을 보여 줍니다.
세 위치, 세 높이 테스트
개구의 내부의 검출 영역은 일정하지 않으며, 코일 회로의 근처에서는 가장 강하고, 기하학적 중심에서는 가장 약하며, 벨트 폭에 따라 다를 수 있습니다. 따라서 검증을 위해서는 벨트 폭 전체에서 좌, 우, 중간에 위치한 낮은, 중간, 높은 위치의 총 9개의 지점을 테스트해야 합니다. 실제에서는 벨트 검출기에서는 테스트 피피스를 벨트 표면 위(저위치), 대표적인 제품 용량의 상단 위에(고위치), 용량 내에(중위치) 놓아 측정합니다.
가장 약한 점은 거의 항상 조리개의 기하학적 중심이며, 시스템 민감도를 결정합니다. 벨트 표면에서 1.5mm의 구체를 발견하지만 중심 부하 높이에서 유의하게 놓친 탐지기에서는 실제 민감도가 1.5mm보다 나빠지며, 기록에는 최상의 결과가 아닌 최악의 결과만 기재해야 합니다.
테스트 빈도
식품용의 유효화된 중요 제어 지점을 운영하는 생산라인에서는, 각 교대 시작과 이후 4시간마다, 그리고 다음 중 하나 이상 발생할 경우 추가로 테스트해야 합니다: 감도 설정 변경, 원료 등급 변경, 감지기를 비롯한 운반 기기 또는 기계에 대한 유지보수, 전원 공급 중단, 또는 3단계 경보 발생. 비식품용 산업용 생산라인에서는 일반적으로 한 번의 교대당이 충분합니다. 모든 테스트는 검출 지점, 사용된 검출위치 크기, 9개 검출위치에서의 통과 또는 실패 여부, 운영자 신원, 시행 중인 감도 설정, 그리고 시간을 기록해야 합니다.
검증 일정 및 기록
| 검사 | 주파수 | 방법 | 합격 기준 | 기록 보존 |
|---|---|---|---|---|
| 민감성 테스트, 세 가지 금속 유형 | 교대 시작 및 4시간마다 | 9 포지션 시험 조각 통과 | 모든 9개 위치에서의 감지 | 서명된 로그 시트 또는 HMI 기록 |
| 거절에 의한 막힘, ΔP 절상 | 교대 시작 | 시험 표는 거부 하수조에 떨어 져야 합니다. | 100 퍼센트 포획, 3회 시험 중 3회 성공 | 시험 수치를 포함하는 로그 항목 |
| 거절 및 재작업 위험성 | 주간 | 센서 수동 작동 | 경보 발령 및 라인 반응 유효 | 유지 보수 기록 |
| 걸개 자기 청소 및 검사 | 로딩 후 일간 또는 주간 사용 가능합니다. | 포획된 금속을 꺼내고 깨끗하게 씻은 후 무게를 측정합니다 | 5미터/초 정도의 기류 속도만 필요합니다. 높은 속도로 돌아가는 로터에서 돌기 있는 공기에 버려지는 먼지는 | 질량이 있는 로그를 포집합니다. |
| 오버밴드 자석 방출 검사 | 일반 | 클리닝 벨트 및 통비너의 시각적 검사 | 벨트 상태 모니터링, 매립통이 가득 차 있지 않도록 하기 | 교대 근무 기준 확인 리스트 |
| 제품 효과 재학습하기 | 모든 피드재 등급 변경 시 | 실제 물질로 학습 루틴을 실행하십시오. | 안정적인 기준선, 30분 동안 누수 경보가 울리지 않았음 | 등급명으로 저장된 식료품 |
| 전체 시스템 검증 | 매년, 그리고 주요 수정 이후 | 모든 지점에서 전체 9개 위치를 테스트하고 타이밍을 다시 확인합니다. | 모든 점은 지정된 민감도를 충족합니다. | 검증 보고서 |
실패 대응 및 제품 추적성
예정된 시험이 실패하면 마지막 성공적인 시험 이후 처리된 모든 재질이 의심의 대상으로 간주됩니다. 대응 지침을 필요할 때까지 작성해야 합니다: 라인을 중단하고, 모든 제품의 원인을 조사하고 수정하며, 다시 통과된 검증을 거쳐, 검지된 재질에 대해 문서화된 처분 결정을 내림으로써 재가공, 하향 조정 또는 폐기처분을 결정해야 합니다. 이러한 이유로 검사 빈도가 기술적인 측면만큼이나 상업적으로 중요한 이유는 검사 간격이 4시간인 경우 검지 기간이 생산 시간의 4시간으로 제한되고, 일주일에 한 번의 검사가 이루어지면 생산된 전체 제품이 위험에 빠질 수 있기 때문입니다.
표준, 식품 접촉 준수 및 기계 안전
플라스틱 재활용 세척 라인에 있는 금속 검출 기능은 식품 안전 관리, 식품 접촉 재료 규정, 기계 및 제어 시스템 안전의 세 가지 규제 영역의 교차 지점에 자리 잡고 있습니다. 각 영역은 각각의 특정 의무를 부과합니다.
식품 안전 관리 및 주요 통제 지점
HACCP 체계 하에서 금속에 의한 물리적 오염은 위험 요인으로 인정되며, 자동 거부 기능과 확인 절차를 갖춘 금속 탐지 장치가 전통적인 핵심관리점(Critical Control Point)의 예입니다. 금속 탐지를 CCP로 설정하려면 4 가지 요소가 필요합니다. 정의된 임계값(민감도 규격), 모니터링 절차(테스트 막대 표준 절차와 빈도), 시정 조치 절차(격리 및 처분 프로토콜), 검증 및 기록 유지의 기준이 있어야 합니다. ISO 22000은 HACCP 계획이 작동되는 관리 체계의 틀을 제공하고, BRCGS 포장재는 포장 업체 및 재활용 소재 공급업체가 검사 받을 때 구체적으로 충족해야 하는 항목들을 명시했는데, 그 중에는 문서화된 탐지 성능과 거부 장치 고장 탐지와 같은 요소가 포함됩니다.
식품 접촉 재활용 플라스틱 규정
유럽연합에서는 재생 플라스틱 재료와 음식과 접촉할 용도로 의도된 제품에 대해 EU 2022/1616 제 규정이 적용됩니다. 이 규정은 재활용 공정을 승인해야 하고, 그 공정의 오염 제거 효율성을 입증해야 하며, 사업자는 입사 재료 제어 및 공정 모니터링을 포함한 품질 보증 시스템을 유지해야 합니다. EFSA 필수 시험은 오염 제거 효율성을 입증하는 메커니즘으로, 대체 오염원을 의도적으로 도입하고 이를 통해 제거된 오염량을 정량화합니다. 필수 시험은 물리적 금속보다는 화학적 이연에 초점을 맞추지만, 이를 둘러싼 품질 보증 시스템에서는 명시적으로 물리적 오염 제어에 대해 다루며, 금속 검출 기록은 입증 자료 목록의 일부로 사용됩니다.
중국에서는 GB 4806.7이 식품과 접촉하는 플라스틱 재료와 제품에 대한 요구 사항을 규정하고 있으며, 해당 시장에 공급하는 재활용 업체는 이와 동등한 입력 및 공정 관리를 제시할 수 있어야 합니다. 실제적으로는 여러 지역에 수출하는 재활용업체들은 병렬 시스템을 유지하는 대신 가장 엄격한 적용 가능한 요구 사항을 충족하는 하나의 통제 시스템을 구축합니다.
기계 안전 및 제어 시스템 무결성
ISO 12100에서는 기계의 위험 평가 및 위험 감소에 관한 일반적인 원칙을 설정하며, 이는 세척 라인 안전 파일 작성 시 올바른 출발점입니다. 금속 탐지기 연동 장치가 안전 기능 중 일부를 이루고 있는데, 예를 들어 탐지된 물체를 제거할 수 있는 작업자가 체류할 수 있도록 컨베이어가 정지되도록 하는 경우 연동 장치는 위험 평가를 통해 정해진 필요한 성능 수준에 맞춰 설계되어야 하며, 적절한 진단의 범위와 필요한 경우 이중 채널 아키텍처를 갖추어야 합니다. 단순히 탐지기 릴레이를 모터 컨텍터 코일에 연결하는 것은 안전 기능이 아니며, 공정 연동입니다. 문서화 시 이러한 구분을 명확히 해야 합니다.
진단 및 원격 모니터링을 위해 검출 시스템이 네트워크화된 경우, IEC 62443은 산업 제어 시스템 사이버 보안에 대한 프레임워크를 제공합니다. 실용적인 요구 사항은 간단하지만 중요합니다. 프로세스 네트워크를 사무실 네트워크와 분리하고, 원격 액세스를 검출기 구성에 제한하며, 인증 및 감사 추적 없이 민감성 설정을 변경할 수 없도록 합니다. 네트워크 액세스가 있는 누구라도 민감성 설정을 변경할 수 있는 검출기는 검증된 제어가 아닙니다.
재활용 세척 라인의 표준 설정
| 표준 또는 규제 | 영역 | 금속 검출과 관련 있습니다. | 일반적으로 요구되는 증거 |
|---|---|---|---|
| HACCP | 식품 안전 위험 분석 | 금속 검출은 중요 제어 지점으로 정의됩니다. | 위험 분석, CCP 결정 트리, 우려 농도 |
| ISO 22000 | 식품 안전 관리 시스템 | HACCP 계획을 포괄하는 관리 체계 | 기록된 절차, 내부 감사, 관리 리뷰 |
| BRCGS 포장재 | 포장 공급망 감사 방안 | 탐지 성능과 불합격 실패 탐지 사항을 규정함 | 시험 기록, 교정 증명서, 실패 프로토콜 |
| EU 2022/1616 | 식품과의 접촉을 위한 재활용 플라스틱 | 입출고 단계와 공정에 대한 품질 보증이 필요합니다. | 공정 인증 서류, 모니터링 기록 |
| EFSA 도전 시험 | 해독 효과 | 프로세스 역량 설정; 품질 관리 시스템에는 물리적 제어가 포함됩니다. | 도전 테스트 보고서, 프로세스 매개변수 제한 |
| GB | 식품 접촉 플라스틱, 중국 | 국내 시장의 입력 통제 및 오염 한계 | 시험 보고서, 공급업체 선언 |
| ISO 12100 | 기계 안전 위험 평가 | 인터로크를 안전 기능으로 여부를 결정합니다. | 위험 평가 파일 및 잔여 위험 진술서 |
| IEC 62443 | 산업 제어 시스템 보안 | 민감한 설정을 보호하고 원격 액세스 기능을 제공합니다. | 네트워크 세분화 계획, 접근 제어 기록 |
Polyretec와 함께 데이터 검출 패키지 지정
금속 검출 기능의 통합은 레이아웃 단계에서 세척 라인에 설계할 때 가장 쉽고 저렴합니다. 기존 라인에 감지기를 후방 수정하는 경우 일반적으로 필요한 금속이 없는 프리 클리어 지대를 만들기 위해 컨베이어를 이동하거나, 중력 조절 장치를 수용할 수 있도록 드롭 레그를 추가해야 하거나, 신호 분리를 고려하지 않은 전원 케이블을 재 배선하여야 합니다.
2010년에 시작된 Wanplas 공장은 2017년에 브랜드를 설립했으며, 500~6,000kg/h의 식품 등급 PET병 세척 라인과 500~1,500kg/h의 PP/PE 부드러운 비닐 분쇄 및 세척 라인을 제작하고 있습니다. 금속 검출 패키지는 공정 설계의 일부로 구축되므로 추가로 설치하는 것이 아닙니다. 설계 방식은 오스트리아의 공정 기술을 중국 제조 능력과 합쳐줄 뿐만 아니라, 검출 패키지에 대해서도 동일한 철학이 적용됩니다. 경쟁력 있는 총 설치 비용으로 유럽 기준의 감지 및 연동 엔지니어링을 제공하고 있습니다. 100개 이상의 완료된 프로젝트, 50개 이상의 국가에서의 서비스 범위, 그리고 24명 이상의 엔지니어들이 시운전 지원을 제공함으로써, 통합 작업은 고객의 책임이 아닌, 제공해야 할 서비스 여건으로 취급됩니다.
패키지 지정에 필요한 정보
의미 있는 검출 사양에는 다음 항목들이 필요하며 이것을 묻지 않고 견적서를 제출하는 공급업체는 솔루션을 제작하는 것이 아닌 카탈로그 상품의 견적서를 제출하고 있습니다.
- 공급물자 종류 및 원산지 - 정크 물품 용기 바스, 산업 용융재, 농업용 플라스틱, 또는 혼합된 폐기물 유통 – 그리고 그 소스에 대한 알려진 금속 오염 프로필.
- 각 검출 지점에서의 처리율(kg/h), 그리고 각 컨베이어의 토작량 및 부하 깊음
- 재활용 물질의 적용 종료: 식품 접촉 rPET, 비식품 용기, 파이프, 섬유 또는 일반 용도 재생물질이다. 이는 민감성 목표를 설정합니다.
- 라인이 씻은 슬래그로 배출되는지 아니면 펠릿화 섬으로 직접 공급되는지 여부.
- 각 후보 설치 위치에서 사용 가능한 벨트 폭, 속도 및 직선 경로 길이
- 기존 제어 시스템 플랫폼과 선호되는 필드버스 프로토콜.
- 지역 공급 전압, 주파수 및 해당하는 지역 인증 요건.
- 해당 공장이 인증 받은 또는 인증을 희망하는 감사 체계는 무엇입니까?
방침 준수 내용 확인 목록
| 납품물 | 포함해야 하는 사항 | 서명하는 사람 |
|---|---|---|
| 감지 시점 레이아웃 도면 | 각 5개의 포인트는 정량화된 이격 영역으로 표시됩니다. | 공정 엔지니어 및 공장 관리자 |
| 민감성 사양표 | 목표 Fe, 비-Fe 및 SUS304의 값(소분당, 재료 등급별) | 품질 관리자 |
| 연결 및 거부 논리의 설명 | 포인트별 반응 클래스, 지연 및 창 시간, 경고 등급화 | 제어 엔지니어 |
| 타이밍 확인 기록 | 모직 압축 또는 사출 성형을 통해 측정한 인장 특성은 폴리머 백본이 정해진 과정을 통과했음을 보여줍니다. 인장강도보다 더욱 민감한 지표로는 깨짐률이 있으며, 냉각 밀도는 미세 결함과 강한 인장강도 저하를 나타냅니다. | 시운전 엔지니어 |
| 제품 효과 레시피 세트 | 원재료 품질별로 하나씩 저장된 프로필, 실제 원재료 정보를 기반으로 배포됩니다. | 공정 엔지니어 |
| 시험 표 키트와 로그 템플릿 | 인증된 Fe, 비-Fe, SUS304 조각과 9개의 위치 로그 시트 | 품질 관리자 |
| 작업자 및 유지보수 교육 | 시험 절차, 공식 선택, 실패 프로토콜, 자석 청소 | 생산 감독 |
| 예비 부품 목록 | 부적합한 밸브 씰, 솔레노이드, 센서 케이블, 시험 기판 | 유지보수 관리자 |
Wanplas 브랜드 전반에 걸쳐 모든 공장들은 연간 무료 예비 부품 제공, 보증 기간 내에 결함이 있는 부품의 무료 교체, 고객의 시설 검사 방문에 대한 개방적인 공장 정책 및 공급 계약에 명시된 생산 능력 보증과 같은 공통된 애프터서비스 약속을 공유합니다. 특히 금속 검출의 경우, 그러한 시스템의 실질적인 가치는 소모품에 있습니다. 거부 밸브 씰, 솔레노이드 코일, 인증 테스트 조각 등은 종종 자칫 소홀히 하는 저가 고위험(High-consequence) 품목입니다. 이런 항목을 단일 무상 구매 범위로 충당하면 제어 시스템이 일부러 훼손되는 대신 효과적으로 유지할 수 있게 됩니다.
또한, 검출 패키지가 재활용 섬의 나머지 부분과 어떻게 상호 작용하는지에 대해 살펴봐야 합니다. 세척된 파편이 펠렛화 라인에 공급되면 점 5 검출기를 압출기 공급 그룹과 함께 시운전을 해야 하며, 녹아진 필터 또는 연속 스크린 교환기 사양도 동시에 검토해야 합니다. 두 시스템은 모두 전부를 보호하는 목적을 가지고 있기 때문입니다. Wanplas의 Kerke 공장은 Polyretec 세척 시스템과 연동되는 트윈 스크류 복합성형 압출기를 공급하며, 단일 시운전 방문에서 금속 검출 인터페이스를 압출기 제어 시스템과의 연동으로 하면 다른 공급업체가 해당 인터페이스를 처리했다고 가정하는 전통적인 상황을 피할 수 있습니다.
자주 묻는 질문
실제 플라스틱 재활용 세척 라인에는 몇 개의 금속 탐지기 가 필요한가?
적절하게 설계된 라인은 하나의 감지 또는 분리기 점 대신에 5개의 감지 또는 분리기 점을 사용합니다. 바이트 피드 컨베이어, 분쇄기 이후의 이송,湿 부분 배출, 건조기 및 저장창 입구, 펠레타이징 피드 목, 이 모두 각각 다른 기술을 사용해 다른 자산을 보호하며 상호간의 보완적인 기능을 하는데요. 단일 감지기 장치는 어디에 두어도 finaled contamination (광범위한 벨트에 일찍 설치한 경우)를 놓치거나 앞쪽에 있는 값비싼 기계들을 손상시키는 문제(뒤쪽에 설치한 경우)를 야기합니다.
금속 검출기는 오버밴드 자석을 대체하거나, 반대로, 오버밴드 자석은 금속 검출기를 대체할 수 있습니까?
아닙니다. 이들은 서로 다른 기능을 수행합니다. 오버밴드 자석은 생산 라인을 멈추지 않고 kontinuously 대량의 철 성분을 물리적으로 제거하지만, 알루미늄, 구리 또는 아우스텐 성강을 손질할 수 없습니다. 금속 검출기는 모두 세 가지 금속 클래스를 감지하지만 자체적으로 제거할 수 없습니다. 이 플릿 컨베이어에서 올바른 구성은 자석과 검출기가 연속적으로 이어져서 대량의 철 성분 주물을 제거하고, 검출기가 나머지 부분을 파악합니다.
젖은 원료가 금속탐지기의 민감도를 왜 그렇게 심각하게 감소시키는가?
열 세척 단계에서 용해된 소디움 하이드록사이드를 운반하는 자유표면 취시물은 전기에 의해 전도되기 때문에, 검출장치의 영역에서 비철 금속 입자처럼 와류를 유발한다. 이는 제품 효과이다. 검출기 전자 장치는 양전위차를 사용해 이 신호를 제로로 만들며, 제품 신호가 클수록 솔디 실 신호의 헤드룸이 그만큼 줄어든다. 젖은 위치에서의 감도는 현실적으로 건조한 위치에 비해 2~3배 더 거즈로 되어 있는 것이 일반적이며, 이 때문에 어떤 세척 과정에서도 가장 높은 감도의 검출 지점은 탈수 centrifuge와 건조기 이후에 선정된다.
식품 등급 rPET 조각의 민감도는 어떻게 설정해야 합니까?
건조 감지 지점(시루 입구)에서, 실현 가능한 적절한 규격은 안내 스크린의 9개 시험 지점에서 검증된 1.0~1.5mm의 금속, 1.5~2.5mm의 비금속 및 2.0~3.0mm의 SUS304입니다. 직경이 작은 실링 단에서 0.8~1.2mm의 금속을 얻을 수 있습니다. 구역 크기, 제품 상태 및 해당 검사 위치가 무엇인지 확인하지 않고 공급 업체의 민감도 헤드라인 수치를 받아들이지 마십시오.
오스틴성 스테인리스 스틱은 탄소강보다 훨씬 검출하기 힘들어서요.
탄소강은 자기성질이 있기 때문에 전도성 신호 외에도 자기 투과율로도 큰 신호를 생성합니다. SUS304와 같은 오스테나이트 자철합물은 가열 처리한 상태에서는 기본적으로 무 자기성질이므로 전기 전도도도 상대적으로 낮으며, 수분함유 제품의 신호와 비슷하게 작은 전도성 신호를 생성합니다. 이러한 조합으로 인해 스테인리스 스ENSITIVITY는 검출하기 가장 어려운 공통 오염 물질이 됩니다. 이로 인해 스테인리스 감도와 페로시티가 항상 별도로 명시되며, 페로시티에 비해 항상 더 큰 수치가 지정됩니다.
벨트형 검출기를 사용할 경우 퇴수 지연 시간을 어떻게 계산합니까?
탐지 코일 중심에서 거부 장치까지의 거리를 벨트 속도로 나누면 0.4 m/s에서 2.4 m의 거리는 6.0 초의 지연을 제공합니다. 그런 다음 제거하려는 물품의 길이를 포함하기 위해 거부 창을 설정하십시오. 일반적으로 0.5~1.0 m의 벨트가 있으며, 0.4 m/s에서 1.25~2.5 초를 나타냅니다. 항상 표가 찍힌 시편을 떨어뜨려 캡처 여부를 확인하고, 최대 및 최소 생산 속도에서 검증을 반복하십시오. 왜냐하면 대부분의 세척 라인 컨베이어는 인버터로 구동되며, 부하에 따라 속도가 달라지기 때문입니다.
금속 무첨가 구역이 무엇이며 얼마나 커야 할까요?
금속이 없는 구역은 탐지기 개구부 주위의 공간으로, 움직이는 금속이나 중요한 정적 금속 질량이 존재해서는 안 됩니다. 작업 규칙은 코일의 앞과 뒤의 개구부 높이의 1.5배입니다. 800 x 400 mm의 개구부 크기의 경우 양 옆으로 각각 600mm의 공간이 보존됩니다. 일반적인 위반 사항으로는 스틸 벨트 결선, 너무 견고히 설치된 리턴 롤러, 공압 액추에이터 본체, 손잡이, 그리고 포크리프트 이동 경로가 머리의 주변을 통과하는 것입니다.
검출 시스템은 얼마나 자주 시험 채크에 사용되어야 합니까?
검증된 임계 통제 지점을 운영하는 식품급 라인일 경우, 각 교대 시작 시 그리고 그 후 4시간 마다, 그리고 재료 품질 변화, 유지보수 작업 개입, 전력 중단 또는 임계 경보가 발생했을 때 시험을 실시해야 합니다. 일반적인 산업 재활용을 위한 경우, 일반적으로 교대 당 한 번 정도로는 충분합니다. 시험 간격은 시험에서 고장이 발생한 경우 격리 기간을 직접 정의하므로, 더 짧은 간격은 일종의 보험과 같습니다.
기중되지 않은 재료는 어떻게 처리하나요?
부적합한 소재는 대부분 하나의 오염 성분이 포함된 좋은 플라스틱으로, 대부분의 공장은 이를 모니터링되는 양동기에 수집하고 플라스틱을 회수하기 위한 일회 일 및 소규모 분류 단계를 실행합니다. 둘 이상의 규칙이 적용됩니다. 부적합재 수거 용구에는 모든 레벨의 센서를 연동하여 비상 상태 진입과 생산 중단을 종단해야 하며, 회수된 소재는 감지 지점의 상류 부분에 다시 도입되어 다시 장벽 통과해야 합니다. 마지막 감지 지점의 하류 부분에 다시 도입된 회수된 소재는 전체 제어 시스템을 무너뜨리고 즉시 감사 시 불이익을 받습니다.
에디 커런트 분리기는 스테인리스 스틸을 제거할 수 있습니까?
여기저기서 갈 것이라곤 할 뿐입니다. 에디 커런트 분리법은 전기전도성과 밀도 비율에 달합니다. 알루미늄은 매우 유리한 비율을 가지고 있어 잘 분리됩니다. 구리나 철 합금은 적절하게 분리됩니다. 아우스텐리스 스테인리스 스틸은 낮은 전도성과 높은 밀도를 가지고 있어 매우 낮은 비율을 가지기도 해서 거의 영향을 미치지 않습니다. 스테인리스 제거는 에디 커런트 분리법이 아니라 초음파 검출 방법인 불량물 제거 장치나 X선 검사 방법에 의존해야 합니다.
근적외선 정류가 금속을 감지합니까?
아니요, 신뢰할 수 없습니다. 근적외선 감지기는 근적외선 대역의 반사 스펙트럼에 따라 폴리머를 식별합니다. 금속 물체는 어떤 폴리머 시그니처와도 일치하지 않는 스펙트럼을 반환하므로 선별기는 이를 인식할 수 없는 물체로 분류합니다. 구성에 따라 인식할 수 없는 아이템은 분출되거나 기본 출력으로 자동 이동할 수도 있습니다. 근적외선 선별은 폴리머 구분 기술이므로 위험 분석에서 금속 제어로 간주되지 않아야 합니다.
이미 메탈 검출기가 있는 상황에서 격자 마그넷이 왜 필요합니까?
10,000~12,000 가우스인 희토류 막대가 설치된 그레이트 자기막은 몇 십 밀리미터 크기까지의 미세한 철 분진, 녹슨 조각 및 철선 조각을 포착합니다. 이는 실용적인 개구 사이즈에서 발현되는 인덕션식 검출기의 검출 임계치보다 훨씬 작은 입자입니다. 이 검출기는 비철과 스테인리스의 크기가 큰 단위 조각을 포착합니다. 이 둘은 서로 대체할 수 없으며 사일로 입구에는 둘 다 연속으로 연결되어야 합니다.
메탈 탐지기가 경고할 때마다 전체 세척 라인이 정지될까요?
이러한 사항은 지켜져야 하며, 그렇지 못할 경우 운영자는 이를 피해갑니다. 이중 1번 항목(대형 물체 수동 제거를 위해 벨트 정지) 및 5번 항목(스크류 및 배럴을 보호하기 위한 피더 정지)을 제외하고는 2, 3, 4번 항목을 이용한 자동 제품 배척을 수행하고 계속 가동해야 합니다. 경고 조기화 시스템 — 정보 제공, 경고, 위급 — 은 제품 생산 중단 횟수를 운영자가 허용할 수 있는 수준으로 유지함과 동시에 실제 제어력을 발휘할 수 있도록 돕고 있습니다.
변속률 제어 장치(VFD)가 금속 탐지력에 어떤 영향을 줍니까?
주파수 변환 드라이브는 높은 주파수에서 전환하며, 탐지기 코일과 신호 케이블에 결합되는 광대역 전자기 노이즈를 방출하므로 노이즈 수준이 높아지고 사용 가능한 감도도 떨어집니다. 대책은 드라이브가 헤드에서 약 10m 이내의 위치일 때 출력 필터나 모터 코이트, 신호 케이블과 전원 케이블의 경로를 최소 300mm 이상으로 분리하여 90도에서 교차하도록 하는 방법, 신호 케이블을 방울성 케이블로 만들고, 단독 한 끝에서의 쉴드 접지로 연결하는 방법, 탐지기 전자 장비용 깨끗한 이상적 격리 전원 공급 장치를 사용하는 방법입니다.
플라스틱 재활용 라인에 사용하기 위한 X-레이 검사는 투자를 아끼려는 경우 의미가 있습니까?
원자재와 최종 시장 여부에 따라 달라집니다. X-레이는 플라스틱 본체 내에 포장된 금속을 발견하는 유일한 기술이고, 또 석기, 유리 및 도자기를 감지하는 유일한 기술입니다. 엄격한 물리적 오염 표준을 요구하는 브랜드 소유자에게 공급되는 식품 등급 rPET 생산 라인이나 펌프 분배기, 금속 삽입물 또는 배터리를 포함하는 제품이 포장된 것으로 알려진 생산 기주에 있어서는 이러한 기술이 합리적입니다. 쓰레기봉투 또는 파이프 생산용 소재를 생산하는 일반 폴리올레핀 필름 세척 라인에서는 계층형 자기 + 인덕티브 검출기 패키지 제품이 훨씬 낮은 투자 수준에서 필요한 보호 기능을 제공합니다.
금속 탐지기는 기계 안전 위험 평가에 포함되어야 하는가?
예. ISO 12100에 따르면 위험 평가는 감지된 물체를 제거할 때 발생하는 위험 – 운전자가 컨베이어 안으로 손을 넣거나, 다이버터 플랩의 닛 포인트, 배출 액추에이터의 폐기 압축 공기 에너지 등 – 을 고려해야 합니다. 인터록 기능이 보호 조치의 일부인 경우에는, 인터록 기능을 그 절차를 제어하는 기능으로 규정하는 것이 아니라 해당 평가가 요구하는 성능 수준으로 설계해야 합니다. 절차 인터록과 안전 기능의 구별을 문서화하는 것이 좋습니다.
결론
금속 탐지 기술을 플라스틱 재활용 세척 라인에 통합하는 것은 단일 장비 구매가 아닌 계층화된 시스템 문제입니다. 물리적 특성은 아키텍처를 결정합니다: 철, 비철 및 아ustenitic 스테인리스는 서로 다른 원리로 반응하며, 습한 재료와 건조한 재료는 근본적으로 상이한 민감도 제한을 가집니다. 또한 단일 장비로 라인의 앞 부분의 분쇄기와 뒤 부분의 압출기 나사 모두를 보호할 수 없습니다. 5점(overband 마그넷, 인입부 초간선형 벨트검출, 마그놀라이트 분리기 및 분쇄기 이후의 고정도 검출, 드라이어코뮤트로 센서, SILO 입구의 희토류 그레이트 마그넷 및 펠릿화 내의 고민감성 센서) 구성을 통해 각각의 위험을 기술적으로 가장 용이하고 경제적으로 가장 가치 있는 시점에 해결합니다.
어떤 아키텍처가 실제로 잘 작동하는지는 통합 엔지니어링으로 결정됩니다: 실제 생산 속도에서 계산되고 검증된 지연 시간을 거부하고, 운영자가 시스템을 우회하게 만들지 않도록 상호 연동성을 조정하며, 물리학이 요구하는 규범으로 케이블 배선 및 접지 작업을 하시고, 청결한 샘플 대신 실제 습식 재료 위에서 제품 효과를 학습하는 것, 그리고 4시간마다 수행하고 기록하는 9개의 위치 테스트 막대 작업입니다. 이러한 것은 완전히 무관심한 세부 사항이지만 바로 이 세부 사항이 식품 등급 계약을 유지하는 시설과 상품을 판매하는 시설 사이의 차이점을 만들어냅니다.
2026년에 새로운 라인을 계획하거나 기존 라인을 업그레이드하는 재활용 업체들의 경우 실용적인 조언은 최초의 블레이드 결함이나 첫 번째로 거부된 출하 이후에 후공정을 시행하는 것이 아니라 공정 배치 단계에서 검출 패키지를 지정하는 것입니다. 50여 개 국가에서 10년 이상의 세척 및 펠릿화 라인 경험이 있는 Wanplas 공장에서는 검출 배치, 상호연동 로직 및 검증 프로토콜을 라인 설계의 일부로 설계하며 펠릿화 측 인터페이스를 Wanplas Kerke 공장과 연계하여 다음 단계로 넘어가는 압출 공정이 포함됩니다. 자재 프로필, 목표 처리량 및 최종 시장 사양을 공유하면 기술 그룹의 엔지니어는 귀하의 구체적인 라인에 대한 다섯 개의 배치 도면과 민감도 목표, 반응 등급 및 시운전 검증 계획을 제공합니다.
