Bir plastik yıkama hattı, herhangi bir ciddi plastik bertaraf operasyonunun mühendislik kalbidir ve 6000 kg/saat üretim kapasitesiyle, küçük atölyelerin sınırlarından çıkarak endüstriyel ölçekteki malzeme geri kazanım tesislerinin alanına girer. Wanplas fabrikası Polyretec, modern PET, PE ve PP geri dönüşüm şirketlerinin yüksek veri oranına, su yönetimi ve flak kalitesinin gıda standartlarına uygunluk beklentilerini karşılamaya yönelik, Avusturyalı proses mühendisliğinin Çinli üretim derinliğinde birleştiği yüksek kapasiteli yıkama hatları üretir. Bu makale, 6000 kg/saat Avusturya teknolojisine sahip bir plastik yıkama hattının gerçekte neyi içerdiğini, her proses aşamasının nasıl belirlenip ayarlandığını ve hattın düşük su tüketimine, düşük enerji yoğunluğuna ve gıda standartlarına uygun flak kalitesine nasıl ayarlındığını teknik açıdan derinlemesine incelemektedir. Burada, tamamlanmış yıkama hattı süreci ve çok büyük kapasiteli mühendislik ele alınmaktadır; alttaki pelletizasyon, yıkama hattına bağlandığı yerde değil merkez konu olarak ele alınmaktadır.

Büyük sermaye yatırımlarını değerlendiren geri dönüşüm tesislerindeki en yanlış anlaşılan sayı, etiket kapasitesi'dir. Bir 6000 kg/h yıkama hattı yalnızca kağıt üzerinde her saat içinde bir makineden geçen altı ton kirli balyalardan oluşmuyor. Bu hattı somutlaştırmak için konveyörler, kırıcılar, sürtünme yıkayıcılar, boşaltma yüzdürme tankları, sıcak yıkama tankları, optik ayıklayıcılar ve bir kapalı devre su tesisi gibi sıkı bir şekilde bir araya getirilmiş bir zincirden oluşmaktadır ve her eleman, en yavaş etabın en hızlı etabı engellemekten ötürü ayarlanmıştır. Bu yazımızda, bu etiket kapasitesini günlük tonaj, yıllık ölçek, kıtlık yoğunluğu işlemleme, su-ürün oranları ve daha önemli olan Avusturya ile Almanca konuştuğu ülke özelinde kullanılan mühendislik özellikleri ile açıklıyoruz. Bu özellikler, böyle bir hattı tam yükte güvenilir kılmaktadır.

6000 kg/saat ile Gerçekte Ne Anlama Geliyor: Kapasite, Geçiş Hızı ve Tesis Büyüklüğü

6000 kg/saatlik başlık rakamı, dizinin belirtilen beslenme spesifikasyonu altında devam ettirmek üzere mühendislik tasarlanmış olan kuru, dezenfekte edilmiş flak çıkış hızını belirtmektedir. Bu rakamın endüstri ölçeğinde neyi ifade ettiğini anlayabilmek, bu boyutta bir projeyi meşru kılmanın ilk adımıdır.

Günlük ve yıllık kapasite

Günde 20 etkin çalışma saatiyle üç vardiyada 6000 kg/h yıkama hattı, yaklaşık 120 ton temiz flak üretir. Bu, gerçekçi kullanım oranları düşünülürse (balık tedarik duraklamaları, siper değişimleri, kısa temizleme duraklamaları ve bir miktar bakım yedekliği) doğru bir tahmindir. Bir yıl içinde 300 çalışma gününü varsayarsak, yıkanmış flakın yıllık üretimi

Malzemenin hacim yoğunluğu ve hattı boyutlamaya etkisi

Kapasite, saat başına ton olarak verilmiştir, ancak malzemeyi hareket ettiren ekipman, hacim ve bu malzemenin hat boyunca nasıl dağıtıldığına göre belirlenir. PET şişe kasaları, genellikle şişe tabanları olarak da adlandırılırlar, tahmin edilen bir hacim doluluk düzeyine sahiptir: yaklaşık 250-400 kg kübik metre. Buna mukabil, tarım filmi ve tüketici sonrası PE filmi, çok hacimlidir ve hacim doluluk düzeyleri sadece 30-80 kg kübik metre arasında değişir. Bu nedenle 6000 kg/h oranında gerçekleşen masraflar, şişe kasalarının aksine, film için çok daha büyüktür. Kova kasaları etrafında tasarlanmış bir yıkama hattı, fiziksel olarak küçük boyutlu olabilir; benzer bir verili kapasiteyi film için ayarlamak, malzemenin ton başına çok daha fazla alan kapladığı için, çok daha geniş konveyörler, daha büyük büfen kasalar ve daha büyük flotta-altlık tankları gerektirir. Bu nedenle, tek bir nominal kapasite, her zaman bir besin maddesi özgül bir mühendislik hikayesini kapatır.

Su ve enerji yoğunlukları için standartlar

Su tüketimi en iyi olarak ton başına metreküp olarak ifade edilir. Avusturya etkisi alan kapalı döngü tasarımları, ton başına sadece 2 ila 3 metreküp taze su takviyesi elde ederken, klasik açık yıkama hatları 5 ila 8 metreküp su tüketilebilir. 6000 kg/saat durumunda bu fark çok büyük: kapalı bir döngü hattı günde yaklaşık 120 ila 180 metreküp takviye suyu kullanırken, klasik bir hat 300 ila 480 metreküp su talebinde bulunabilir. Modern yüksek kapasiteli bir yıkama hattının elektrik enerjisi yoğunluğu genellikle 0,12 ila 0,25 kWh/kg yem için düzeyler arasında değişir, ki bu da tam kapasite durumunda bağlantılı ve iyi yönetilen bir talebe karşılık gelir ve bu, elektrik bağlantı ihtiyacı ve yönetimi konusunda detaylı olarak tartışacağımız bölümde ele alınacaktır. Bu referans noktalar, herhangi bir 6000 kg/saat projesini değerlendirmek için kullanılır.

Kural: 6000 kg/h yıkama hattını, günlük 20 etkili saatlik süreyle kullanırsanız, günde yaklaşık 120 ton temiz flak üretir ve yılda yaklaşık

Avusturya ve Almanca konuşabilen mühendislik DNA'sı, yüksek kapasiteli bir yıkama hattında bulunur.

Avusturya ve daha geniş kapsamlı Almanca konuşan kalite mühendisliği, güvenilirlik, düşük su tüketimi ve mükemmel toz kalitesi alanındaki küresel standartları uzun zamandır belirlemiştir. Polyretec, Avusturya teknolojisi olan bir temizleme hattını tanımlarken, tek bir ithal parça yerine, belirli tasarım prensipleri ve bileşen felsefelerini kullanmaktadır.

Modüler, genişletilebilir mimari yapı

Çizelge, bağımsız, adeta sürüklenebilen modüllerden oluşan bir sıralama olarak inşa edilmiş: ön ayırma, etiket çıkarma, ıslak granülasyon, ön yıkama, yüzdü-sağlamak, sıcak yıkama, sürtünme yıkama, durulama ve su verme, fotoğrafik ayırma ve su arıtımı. Her modül, ortak bir tasarım kapasitesine göre değerlendirilmiştir, bu nedenle tesis, girdilerin karışıklığı değiştiğinde, etab başına devreye alınabilir, paralel modüller eklenerek genişletebilir veya yeniden ayarlanabilir. Modüler yapı, rezerv parça stratejisini basitleştirir ve, arıza olan bir modülü devre dışı bırakarak veya değiştirerek tüm çizelgenin durdurulmasına gerek kalmadan, bakım süresini azaltır.

Düşük su kullanımı, kapalı döngü felsefesi

Önemli Avusturya özelliği su yönetimi konusu. Her yıkama aşaması, katı maddelerin tek aşamalı sedimentasyon, çözünmüş ve enkazlı organik maddelerin cisimsel hav serpişimi ile ayıklanması ve minik çözünmüş partiküllerin filtrasyonu ile merkezde bulunan su arıtma tesisine drenlenir. Karıştırma suyu, devir hacminin 10%’ına kadar düşürülür. Bu kapalı döngü, daha önce belirtildiği 2 ila 3 kübik metreden ton başına bir değer sağlar ve su hassasiyetli bölgelerde çevresel izinleri almaya yardımcı olur.

Yüksek yoğunluklu sürtünme yıkama ve dikkatli sıcak yıkama

Almanca üretim konseptleri, agresif mekatiksel temizlemeyi tercih eder. Maruzeler yüksek çevre hızlarında çalışır ve etiketler, yapıştırıcı ve yüzeydeki kirleri şerit halinde temizler. Bu maruzeler seri olarak çalışır, tek bir aşamaya bağlı kalmaz. Sıcak yıkama, sıkı sıcaklık kontrolüyle yönetilir: asidin bulunduğu kitle, etiketin yapıştırılabilmesi için gereken 2 °C arasındaki sıcaklığa uyanıncaya kadar jaketlenmiş tanklar ve otomatik dozajla tutulur, çünkü yapıştırıcı hidrolizine hız, sıcaklıktan oldukça bağımlıdır ve aşırı sıcaklık, enerjinin israfına, düşük sıcaklık durumunda ise yapıştırıcı kalmasına neden olur. Bu sıcaklık kesinliği, Avusturya üretim yapılarının yüksek düzeyli toplantı kontrolü sayesinde elde edilir.

Online yoğunluk ve optik sıralama, SCADA ve hijyenik yapı

Yüksek kapasiteli hatlar near-infrared (kızılötesi) ve renk sıralamayı, son anda gelen bir düşünce olarak değil, iş akışında doğrudan yerleştirir. Denetleme kontrol ve veri toplama sistemi, motor yükleri, akış hızları, sıcaklıklar, su bulanıklıkları ve ton başına enerjiyi anlık olarak izler. Bu sayede operatörler, kirlenme değişimini, siloya ulaşmadan önce tespit edebilir. Yapısal ve su ile temas eden çerçeveler için tipik olarak 304 kalite, en aşındırıcı bölgelerde 316L kalite, genellikle sıcak kaustik bölümlerinde kullanılan çelik, normal çelikten çok daha fazla kloro ve alkali saldırısını dayanır ve ürün hijyenini ve ekipman ömrünü korur.

6000 kg/h Yıkama Hatının Her Etabını Açıkça Gösteren Grafik.

Bu, yıkama hattının temelini oluşturur. Aşağıdaki her aşama, mühendislerin ekipmanın boyutlandırmasını, işletmesini ve sorun giderme sürecini gerçekleştirmek için kullanacaklarını belirten 6000 kg/saat tasarım noktasının, belli parametreleri ile belirtilmiştir.

Etap 1: Besleme ve ön ayırma

Baled hammadde, büyük çoğunlukla debalman olarak adlandırılan bir bale kesiciye forklift ile taşınıyor. Bu araç, tuğayı mekanik olarak açarak serbest pet şişeleri veya sert kaplarları zincirli oval taşıma bandasına aktarır. Burada bantın aksine, zincirli oval taşıma bandası, ağır, keskin nesneler ve metal askıyı zarar vermeden dayanabilir. Taşıma bandasından materyal, işçiler veya kamera yardımıyla desteklenen bir görsel ayrıştırma istasyonuna geçer. Burada operatörler veya kameralar, hedef olmayan eşyaları, tertemiz-flak baskı hattı için renkli PET ve ağır kirlilikler olan taş, keramik ve çok katmanlı poşetleri reddeder. Ayrıştırma istasyonunda bant hızı, insana veya görüş sistemi için güvenilir bir reddetme süresi sağlamak için, genellikle 0,2 ila 0,5 metre/saniye aralığında yavaşleştirilmiştir.

Metaller iki katman halinde çıkarılır. Kalıcı bir manyetik silindir, 8000 ila 12.000 Gauss alan kuvvetinde çektiren çelik kısımları, alan mıknatısının çelik kapa ve kaplar ürün akışı uzaklaştırması için monte edilir. Çelik olmayan metaller, başta dökme kaplar ve halkalar olmak üzere, daha sonra alanı iten bir toz akımı ayırıcısı tarafından ayrılır. Bu ayırıcı, hafif çelik olmayan parçaları zincirlere kenardan atar ve bu sayede basamaküstü kırıcı ve granülatörlerin korunması sağlanır. Burada gizli metal, kılıç hasarları açısından en yaygın nedenin başında gelir.

Etap 2: Etiket çıkarma

Boyut küçültmeden önce, kuru etiket çıkarma sistemi, kırılma yapılmış kılıfları ve yapışkan kağıt etiketleri tamamıyla şişeden uzaklaştırır. Dönen kafes ve gag yapısı, etiketleri şişedeki hasarı minimuma indirirken daha hafif etiket parçacıklarını, daha ağır şişe akıntısından ayırır. İyi ayarlanmış bir etiket çıkarma sistemi, etiket çıkartma oranında %92 ila %98 arası bir değer elde ederek, etiketlerin büyük oranda kağıt filizlerinin bozulmasına ve gelecekte kil filtrasyonuna ve ısı yıkaması uygulamalarını zorlaştıran yapışkan maddenin kaynağı olması nedeniyle çok önemlidir. Granülasyon öncesinde kuru bir şekilde etiketleri çıkardığı için, ilk yıkama suyu çok daha temiz kalır ve su tesisine yük azalır.

3. aşama: ıslak granülasyon veya ezme

Ön temizlenmiş tümümlerin su altında granül altına girdiği nemli granüller, aslında bir su paneli altında çalışan bir kırıcıdır. Nemli granülasyon, dumanı bastırır, kırıntıyı önceden ıslatır ve malzemenin ana yıkama devresine girmeden önce, çözünen kirleri yıkanmaya başlar. 6000 kg/saat kapasiteli bir ünite için rotor çapı 400 ila 800 milimetredir ve 12 ila 16 milimetre arasında değişen bir ekran açıklığı, hedef kırıntı boyutunu tanımlar. Kurulan güç 90 ila 250 kW arasında değişir ve bu, rotor hızı, beslenme sıklığı ve ünitenin sert şişe ya da ağır sert atığa yönelik olup olmadığına göre belirlenir. Kesiciler SKD-11 veya D2 gibi aşınmaya dayanıklı araç çeliğinden yapılır ve dönen ve sabit kesiciler arasında 0,2 ila 0,5 milimetrelik boşluk tutturulur. Bu da temiz kesmeyi garantiler ve zedelenmeyi önler, böylece kırıntı üretimi azaltılır ve intrinsik viskozite korunur.

4. aşamadan sonra: Ön yıkama ve kum çıkarma

Granülatörden çıkan tozlu kümeler bir şaft yatakçısı ve sonra bir kum giderme kovanına, bazen kumaş odası olarak da adlandırılır. Katı maddeler, kum, cam bilyaları ve küçük taşlar, sudan daha yoğun oldukları için anında batarlar ve altta toplanır ve sürekli boşaltılır. Bu aşama sürtünme yatakçılarında ve yüzdüğü-kalan tanklarında aşındırıcı etkiden kaynaklanan yıpranmayı önler ve kuma özellikleri nedeniyle satıcılar tarafından cezalandırılan bir yönde az miktarlarda bile daha uzun süreli kiri ve tozu yer almasına engel olur. Böylelikle, daha enerji yakan temizlik aşamaları başlamadan önce büyük çoğunluğunu oluşturan sürüklenen yüzey kemiğinin giderilmesi sağlanır.

5. aşamadan sonra: Çökme-dolaşma ayrımı

Polimer ayrımının merkezinde, 1,0 dengede, 1,38 civarındaki yoğunluğuyla PET 'in ardından, 0,90 ila 0,96 aralığında yoğunluklarıyla PE ve PP gibi poliolefiner yer alır. Karıştırıcı bir çubuk veya şamandıra, katmerlenmiş parçacıkların doğru bir şekilde ayrılmasını sağlayan, yatay pozisyonda hareket eden bir yatak oluşturarak işlemi sürdürür. Düşen PET, altta sürekli olarak çıkartılır; yüzeyde yer alan PE ve PP ise kaldırılır. Float-sink tank, karışık son kullanıcı balesinin satışa uygun PET parçacık ve poliolefin akışına ayrılmasını, manuel ayrıştırma olmadan gerçekleştirebileceği özelliğinden dolayı çok önemlidir.

Zorlu ayrımlar kenar bölgelerde görülür. PVC ve PS, PET yoğunluk bandının yanında veya üzerinde yer alır ve silikon elastomer ve bazı kattıkları parçalar, yakalanan havaya bağlı olarak batar veya yüzer. Bu kirleticiler, kontrol edilebilen yoğunluk ayarlamasıyla, yakalanan hava kabarcıklarının serbest bırakılması için uzatılmış karıştırma sayesinde ve son olarak optik ayırma işleminden sonra ele alınır. Yiyecek kalitesine uygun standartlara uyum sağlayan ürünler için tek bir batırma-sıkıştırma evresi yeterli değildir. Bu nedenle sistem, onlarca tank ve optik ayırma öncesi son bir yıkama ile oluşturulmuştur.

Adım 6: Ağırlıklı yıkama

Sürülen PET flak, ısıtılan yıkama kabına dökülür. Burada sıcak kireç çözeltisi, soğuk yıkama yöntemiyle çıkarılmayan kalanlar yani etiketlerden çıkan yapıştırıcı, kalan yağlar, yiyecek lekeleri ve modern etiketlerin çoğunda kullanılan suda eriyen PVA yapıştırıcıları çıkarmaktadır. Batık, 80 ila 95 derece sıcaklıkta ve 10 ila 20 dakika süreyle %1 ila %3 konsantrasyonunda sodyum hidroksit ile korunmaktadır. Bireysel yüzey gerilimi düşüren yüzey aktif maddeler yağlı yiyecekleri hafifletir ve az miktarda deodorizer ekstratör koku transferini kontrol eder. Sıcaklık kontrolü 2 derece santigrat bileşeninin üzerinde ve altında olmalıdır: pencereden aşağıda kolayca kireç hidrolizi eksiksiz değildir; üstte ise enerji boşa harcanmakta ve flak sararması riski yükselmektedir. Isıtılmış yıkama sonrasında flak, kireçten arındırılması için yıkanır ve sıkıştırma aşamasına geçer.

Adım 7: Yüksek hızlı sürtünme yıkama

Tahrik yastığı, güçlü su akışı altında, her bir parça ile komşuları arasında ve deliklilerle perforasyonlu bir ekrana karşı mekanik şekilde temizlenen yüksek torklu dönen bir cihazdır. 6000 kg/h hızda, tahrik yastıkları 800-1200 rpm çap ya da rotor hızıyla çalışır ve üç ila beş adetli seri olarak yerleştirilir. İlerleyen her aşama artıkça kirin daha ince bir tabakasını temizler: İlk aşama, sıcak yıkama ile gevşetilen ana toprak partilerini ayırır, daha sonraki aşamalar da parça yüzeyini parlatır ve mikroskobik yapıştırma filmleri çıkarır. Bir tek geniştirilmiş birim yerine birden fazla aşama tercih edilir, çünkü aşamalı yıkama, ton başına enerjiyi düşürür ve her aşama farklı kir sınıflarına uyarlanabilir. İşte Avusturya mühendisliğinin ününü kazandırdığı, çünkü tahrik yıkamasının yoğunluğu, sonlanan parça ışığının parlaklığını ve satıcıların ölçtüğü PVC ve yapıştırma kalıntılarını doğrudan etkiler.

8. etap: yıkama ve su çıkarma

Temiz flak, kalan kaustik ve yüklü katıların spesifikasyondan aşağıya inmesi için taze veya yakın taze suyla durulanır, ardından kurutulur. Esas olarak yüksek hızlı dönen bir sepet olan merkez kuvvetli kurutucu, dökümden önce sıvı miktarını 1% altına getirir. Son olarak havadaki sıcaklık oda sıcaklığına bağlı olarak ayarlanır, böylece yüzey nemi 0,3%’in altına düşürülür. Bu, optik ayırma, depolama veya herhangi bir sonraki balya şekillendirme işlemi öncesinde çok önemlidir, çünkü kalan nem yakın-infrared ayırma işlemine dayanıksızlık sağlar ve silolarda köprüler oluşmasına neden olabilir. Kurutma ve kurutma hattı, hiçbir zaman kilit nokta olmaması için boyutlandırılmıştır: 6000 kg/h’de merkezi etkili kurutucunun verimliliği ve sıcak- hava hacmi, akış yönünde yıkama hızına uyarlanmıştır.

Aşama 9: Optik ayırma

Kuru, temiz flake, absorpsiyon spektrumu ile polimer türünü belirleyen yakın-infrared sensörlerin altından geçer ve basınçli hava valvleri kullanılarak herhangi bir PET dışı parçacık atılır. Bir renk ayıcısı flake'i renklerine göre sınıflandırır, fersah flak arındırır, açık flak akışı içinden mavi veya yeşil parçacıklar çıkarır ve kalan herhangi bir renkli olası kirlilikleri kaldırır. Yüksek çözünürlüklü kameralar ve hızlı atım ekipmanları çok düşük yanlış atım oranları sağlarken, yanlış atım oranı, iyi flake'nin yanlış atıldığı oran, kalibre edilmiş aydınlatma ve eğitimli modeller sayesinde sınırlar içinde tutulur. Bir şişe-yeni şişe hattı için, bu aşama flake'i endüstriyel kaliteden gıda temasına uygun kaliteye taşır.

Etap 10: Su işleme ve geri kazanım

Tüm proses suları su tesisine ulaşır. Çok aşamalı sedimentasyon ağır katı partikülleri düşürür, dolu hava flotasyonu yüzdürülebilir yağları ve ince organik maddeleri kaldırır ve filtrasyon akışı, bu suyun tekrar yıkama aşamalarına pompalanmadan önce ıslatılır. Altı hazırlama suyu, çevrimin yüzde 10'unun altına tutulur ve kapalı sirkülasyon, 2 ile 3 kübik metre ton taze su oranını sağlar. İyi tasarlanmış bir su tesisi aksesuar bir sistem değildir; 6000 kg/saatlik devrede, hiçbir kırma ünitesi kadar önemli bir proses ünitesidir, çünkü bu sistem olmadan hat, salım limitlerini karşılamak ve su maliyet hedefini gerçekleştirmek imkansızdır.

Tamlanan çubuk kalite spesifikasyonu

Tüm yıkama hattı, alıcının spesifikasyonlarına uygun flak sağlamak amacıyla vardır. PET için belirleyici parametreler intrinsik viskozite korunumu, PVC içeriği, metal içeriği, renk, nem, toz ve hacim düzensizliği’dir. Bu parametrelerin nasıl tanımlanıp örnekleme yapıldığını, uluslararası olarak kabul edilen geri dönüşüm çerçeveleri belirler: ISO 15270 plastik atıkların geri kazanımı ve dönüşümü hakkında rehberlik sunar ve EN 15347 plastik atıklarının tanımlanmasını belirleyerek, tedarikçiden alıcıya kadar üretim tedarikinden son ürüne kadar ürünleri nasıl tanımlanacağına ilişkin standartları belirtir. Polyretec ayrıca ISO 9001 kalite yönetimi ve ISO 14001 çevre yönetimi sistemleri altında üretim faaliyetlerini yürütür, bu nedenle 6000 kg/saat kapasiteli hattı, ad-hoc testlere kayıtlı kalite kontrol ve yönetilen çevresel etkisi yerine özel olarak ayarlanarak teslim edilir.

İnsan içi viskozite, yaygın olarak IV olarak kısaltılan, tek izlenen özelliktir, çünkü moleküler zincir uzunluğunun geri dönüşüm sırasında kaçtığını gösterir. 6000 kg/saat yıkama hattı, mekanik ve termal bozulmayı sınırlandırarak, alma kıvamındaki su birikme noksanlığı, delta IV olarak yazılan, %0,03 altında tutar. PVC, daha sonra yeniden işlenme sırasında hidroklorik asete dönüşerek eriyi sararsa, diğer geri dönüşüm işlemleri sırasında açığa çıkması ve ışığı yıkar. Gıda kalitesi spesifikasyonları, PVC kalanın da 50 ppm'in altında tutulmasını gerektirir. Metal miktarı, manyetik ve eddiye akımla ayrıştırma ve fırın fazında metal algılaması ile birlikte 10 ppm'in altında tutulur. Renk delta E ile ölçülür, standart renk farkının ölçümünde tutarlı sınırlar belirlenir; açık, az sarı lekeli bir fırın ve talep edilen kalitede bir pelleting beslemesi elde edilir. Bu rakamlar pazarlama iddiaları değildir; hattın tam kapasiteyle tutulmasını sağlayan çalışma aralığıdır.

Gıda Sınıfı Şişeden Şişeye yükseltme yolu

Bir standart yıkama hattı endüstriyel kalitedeki yapağı üretim sağlar. Gıda teması için süreç daha süper temiz adımlarla uzatılır. Güncelleme süreci, yukarıda tanımlanan yüksek güçlü yıkama ile başlar, ardından süper yıkama ve yoğun bir parlatma aşaması eklenir. Bu aşamalar, geriye kalan yapışkan madde miktarını ultrasensör düzeyine indirir. Daha sonra yapağı kristalleştirilir ve kurutulur. Sıvının uzama engellenmesi ve aglomerasyonun önlenmesi için. Son olarak spor taşıma (Solid State Polycondensation; SSP) uygulanır, bu işlemle önceki kullanımlarda kaybedilen intrinsik viskozite yeniden oluşturulur ve daha da azaltılmış olan asetaldehit ve oligomerler elde edilir.

Gıda teması için düzenleyici onay takip edilen yönlerde gerçekleştirilir. Birleşik Devletler'de FDA 21 CFR 177.1630 kapsamında gıdalar ile temas etmek üzere geri dönüştürülmüş PET'e uyulmaktadır ve FDA tarafından onaylanmış uygun bir muvafakat mektubu bulunur. Avrupa Birliği'nde, EFSA geri dönüşüm sürecini değerlendirir ve bir bilimsel görüş verme yapar ve malzeme, gıda ile teması amaçlayan plastik malzemeler ve eşyalar için EU 10/2011'in gereksinimlerini karşılayabilmelidir. EuCertPlast ve GRS gibi sertifikasyon sistemleri, marka sahiplerine bağlı akış şemasını ve geri dönüştürülmüş içeriği belgelendirir. 6000 kg/saat kapasiteli, Avusturya süreci anlayışının uygulandığı üretim hattı, bu yükseltme için doğal bir platformdır, çünkü üst akış sürecinin sağladığı temizlik durumunun ekonomik olarak spesifikasyonları karşılamasına yetenekleirliğini belirler.

Enerji ve su optimizasyonu

6000 kg/saat ile, küçük verim artışları büyük yıllık tasarruflara dönüşür, bu nedenle tesisat optimize edilerek kurulmaktadır, eklenmek için değil.

Isı geri kazanma

Sıcak yıkama aşaması, en büyük enerji tüketen noktadır. Bir plaka ısı değiştirici, ısınmış dökülen likörden %60 ila %75 oranında ısıyı geri alır ve bu ısıyı girişteki soğuk kireç yapımına aktarır; bu da buhar veya elektriğe olan ihtiyacı önemli ölçüde azaltır. Sıcak yıkama, 80 ila 95 derece Celcius arasında çalıştığından, geri kazanılabilen entalpisi önemli ve ısı değiştiricinin geri ödenme süresi bu ölçekte bile kısa olur.

Su döngüsü kapama ve dozdurma kontrolü

Su döngüsünü tamamen kapatmak, taze su tüketimini sirkülasyonun yüzde 10'unın altında tutar ve atık su yükünü orantılı olarak azaltır. Kimyasal dağıtım, ölçülen beyazlık ve pH'ye göre otomatik hale getirilir, böylece yakıt ve yüzey aktif maddeler yalnızca gerektiğinde eklenir, sabit bir fazladan miktar yerine azaltır. Bu, maliyetleri azaltır ve su tesisatındaki yükü azaltır.

Değişken frekanslı sürücüler ve yük eşlemesi

Konveyörler, pompalar, sürtünme yastıkları ve merdaneler değiştirilebilir frekans sürücülerine (VFD) bağlı olarak çalışır, bu nedenle her motor sadece anlık yüküne ihtiyaç duyduğu güçü kullanır. Başlatma, kalıcı değişim veya kısmi besleme sırasında sürücüler düzgün çalışmaktan vazgeçip azalmaktadır ve SCADA sistemi ton başına enerjiyi ilişkilendirerek, yaşlandıkça enerji verimliliğinin giderek azalması gerçeğinin hemen anlaşılmasını sağlar. Bu önlemler, tesis yaşlandıkça enerjinin yukarı doğru gitmesini önlemek, 0,12 ila 0,25 kWh/kg aralığında tutmayı sağlar.

Dizayn, Ayak izi ve İşlev boyutlaması

6000 kg/h yıkama hattı bir yapı ölçeğinde bir sistem olup, sivil ve elektrik ihtiyaçları erken planlanmalıdır.

Ayak izi ve bina

Yalnızca işlem treni, sorgu, optik ayırma ve önceden el ile ayırma ekipmanlarını, bir düz çizgide veya iskone biçimiyle yerleştirildiğinde yaklaşık 60 ila 90 metreye uzanır. Yıkayıcı ve granülatörün üzerindeki yükseltilmiş konveyörler, doldurucular ve bakım kuleleri için en az 6 ila 8 metre yüksekliğinde açık bir alana ihtiyaç vardır. Kuru granülatör, flotta çökertme tankları ve makine temizleme şerbetçileri altında bir zemin çukuruna ihtiyaç vardır. Sulama tesisine beslenen otoyollara ve bakım için akış yolları gereklidir. Sulu bölgeler tamamıyla, asitli sıvı drenajlanması tavsiye edilmekte olan, akış yolları ile beslenebilen, asitlere karşı dayanıklı zemin kaplamalara sahip olmalıdır. Malzeme akışı, kirli baleleri bir ucundan girişe, temiz flake silolarını diğer ucundan çıkışı için düzenlenmeli, hemen önceleri işlenen ve sonrasında ayırma işlemini yapan nötr depolara da yer ayrılmalıdır.

Elektriksel kapasite.

6000 kg/h kapasiteli üretim hattının, su arıtma tesisi, sıcak yıkama ısıtma, sürtme yıkama makineleri, çarklar, optik ayıklayıcıları ve konveyörlerin dahil edilmesiyle toplam kurulu gücü 1200-2200 kW arasında değişmektedir. Gerçek talep, hammaddenin sertliği, sürtme yıkama aşamasının sayısı ve ısı geri kazanılması sağlanıp sağlanmadığına bağlıdır. Bir sitede uygun transformatör kapasitesi, yumuşak yivibastırmalar veya VFDLeri içeren özel bir güç kaynağı tahsis edilmeli ve su tesisindeki yedek ayarlar buna ek olarak, elektrik kesintisi sonucu nemli bölgeyi boşaltılmaması için yapılıp yapılmaması gereklidir. Mekanik düzenlemeye eşlik ederek elektrik dağıtımını planlamak, kusursuz bir hatın, var olan güç kaynağıyla enerjilendirilmesinin mümkün olmamasının sık görülen nedenini önleyebilir.

Malzemeye Göre İşlem Rotası Farklılıkları

6000 kg/h yıkama hattını genellikle bir maddeye sonsuza kadar beslemez. Aşağıdaki tablo, baskın hammadde değiştiğinde yolun nasıl uyum sağladığını gösterir, bu da hat için belirlenirken belirtilmesi gereken bir husustur.

Girdi malzemesi	Tipik kümülatör yoğunluğu (kg/m3)	Etiket temizlemeye ihtiyaç var	Yüksek sıcaklıkta yıkama yoğunluğu	Uygunluk-senkrenme rolü	Başlıca çıkış
PET şişeler (baleler)	250 ila 400	Evet, kuru etiket çıkarıcı	Yüksek, yapıştırıcı ve PVA temizleme gerektirir	PET bataryaları, PE/PP yüzerlik	Temiz limanlar, delikleri tıkamayın.
HDPE bidon ve sert	120 ila 250	Düşük, çoğunlukla yazdırılan	Orta derecede, tinta ve yağ temizliği	HDPE'yi PP/PET'den ayırır.	Doğal veya boyalı HDPE tozları
PP dokuma torbalar	80 ila 180	Evet, ağır bir yazdırma	Orta-yüksek frekanslı	PP yüzdükleri, yoğun kirleri batırıyor	PP bant ve raflia çöreği
Tarım filmleri	30 ile 60	Hayır, ancak toprak ağırdır.	Düşük-yüksek, toprağın çıkarılması	Yıkama - aşırı yüksek ısıdan doğrudan etkilenmeyen ve geri dönen filtreler	LDPE/LLDPE film regrind
Kullanıcıdan sonraki PE film	40 ila 80	Hayır, yapıştırılmış etiketler yok	Orta, yapıştırıcı ve etiket çıkartılması	Yoğun kirlileri temizler.	PE film tozları veya yeniden mısır

Asıl sorun şu: hammaddeler hangi yapı taşıtıcı-havaiileç tankının polimer ayrıştırma, kir ve kiriç temizleme ya da her ikisinin de yapmasını sağlayacağı ve hangi durumda ısı yıkama aşamanın maksimum işletim seviyesinde çalışılması gerekeceği. Polyretec, 6000 kg/saatlık platformu, yerel hammaddenin etkisini hakim kıldırarak en gelişmiş lokal zorluklara yanıt vermek için tasarlar. Örneğin 9000 kg/saat platformu, seyreltilmiş hammaddeyi de işlemek üzere konfigüre edilebilir. Bu, büyük geri dönüşüm tesislerinin çoğunun temel ihtiyacıdır.

000 $'lık makineleri, korunmuş olanlar

Aşağıdaki dört tabloda, önceki bölümlerde ele alınan mühendislik verileri, projeksiyon ve tedarikçi karşılaştırması için hızlı referans formuna dönüştürülmüştür.

Tablo B: Bünyen kaynağı ve optik ayırma, yoğunluk ve kimlik belirleme yöntemi

000 ila	İlk ekipman	Belirlenmesi gereken anahtar seçenekler	İncelikli güç aralığı
Besleme ve ön-separasyon	Yığıcı, zincir-plakalı konveyör, magnetik silindir, Eddy akımı ayırıcı	Band hızı 0,2 ila 0,5 m/s; magnet 8000 ila 12000 Gs	15 ile 45 kW arasında
Etiket alma	Kuru etiket çıkarıcı, zig-zag hava sınıflandırıcı	Etiket alma yüzde 92 ila 98	20 ila 55 kW
Sulu granülasyon	Su yıkama granülatörü / kırıcı	Döner 400 ila 800 mm; ekran 12 ila 16 mm; SKD-11/D2 bıçaklar; boşluk	90 ila 250 kW
Ön yıkama ve kum çıkarma	Tane yıkanma, çakıl kamsı	Sürekli kum temizlenmesi	20 ila 60 kW
Uygunluk-senkrenme ayrımı	Ekşime tankı (çok sayıda aşama)	Su yoğunluğu 1,0; PET 1,38 küçülür, PE/PP 0,90 ile 0,96 arasında yüzer.	30 ila 90 kW
Sıcak yıkama	Cepheli sıcak yıkama kapı	NaOH 1 ila 3 yüzde; 80 ila 95 C; 10 ila 20 dakika; kontrol +/-2 C	80 ila 250 kW (sıcaklık dahil)
Aşınma	Sürtünme yıkama makinesi (3 ila 5 aşama)	800 ila 1200 rpm çevrim hızı	120 ila 400 kW
Rinsleme ve dehidratasyon	Merkezkaç kurutma makinesi, sıcak hava kurutma makinesi.	Yüzde 1'den düşük, 0,3'ten düşük nem, sıcak hava uygulaması sonrası	90 ila 260 kW
Optik ayrıştırma	NIR ayırma makinesi, renk ayırma makinesi	Polimer ve renk kimliği, düşük yanlış reddetme	20 ila 80 kW
Su tedavisi	Sektırım, DAF, filtrasyon, ısı eşanjörü	Makyaj miktarı yüzde 10'un altında kalın; ısı geri kazanımı yüzde 60 ila 75 arasında	60 ila 180 kW

Tablo C: Tamamen ufalanmış yaprakların kalite ölçütleri ve test yöntemleri

Malzeme	Yoğunluk (g/cm3)	Konsantrasyon 1.0'daki yüzdür-kara taşıma davranışı	Kimliklendirme / Ayırma yöntemi
PE: 595 kg/saatinci * 850 $/T = 506 $/saat	1.38	Düşenler	NIR polimer ayırma; bataklık fraksiyonu
PVC (Poli Vinil Klorür (PVC))	1.38-1.45	Düşenler (PET ler arasına girer)	NIR özel PVC kanal; sınırlı kabul
PS	1.05	Neyse açısal, batmaya eğilim gösterir	NIR; tank denge ayarı
PE	0,91 ila 0,96	Elde plakaları	Dalga fraksiyonu; NIR doğrulama
PP (Polipropilen)	0,90 ila 0,91	Elde plakaları	Dalga fraksiyonu; NIR doğrulama
Alüminyum (kapaklar)	2.70	Düşenler	Granülasyon öncesi Eddy akımı; metal detektörden sonra
Silikon / kauçuk	değişken, çoğunlukla batar.	Döker, havayı tutar	Çok aşamalı ya sıvı saf-üstü ya da hidro-sirkülasyon seçeneği

Tablo D: Su ve enerji karşılaştırması ve optimizasyon önlemleri

Kalite müdürü.	6000 kg/s saatlik hat için tipik hedef	Test/test yöntemi.
İçsel viskozite değişimi (delta IV)	0,03 mm altında	İnce-turşu viskozimetre (Ubbelohde)
PVC kalıntısı	50 ppm'e kadar	NIR laboratuvar taraması veya X-ışını λüeşimi
Metal içeriği	10 ppm'in altındadır	Magnet + metal detektör
Renk farkı (delta E)	Tight Grade Başlangıcı:	Spektral fotometre, CIE Lab ölçeği
Nem oranı	%1'in altındadır, 0,3%'nin altındadır, sıcak hava ile kurutulmuştur.	Kurutma fırını yöntemi
Toz ve ince partiküller	Sınıftan bağımlıdır.	Eleme / hava altı işleme
Bölümsel yoğunluk	Dereceye göre istikrarlı	ASTM D1505 gradient sütunu veya kütle – hacim değerleri

Table D: Su ve enerji karşılaştırması ve optimize edici tedbirler

Senaryo	Su kullanımı (m3/t)	Enerji (kWh/kg)	Önemli optimize aşaması	Relatif maliyet seviyesi
Klasik açık hat	5 ila 8	0.20 ila	Hiçbir / minimum geri dönüş	Yüksek (su + atık sular)
Isı geri kazanımı olmayan kapalı döngü	2 ila 3	0,15 ila 0,25	Su döngüsü kapama, DAF filtrasyonu	Orta
Isı geri kazanımı ile kapalı döngü	2 ila 3	0,12 ile 0,20	Plaka ısı değiştirici 60 ila 75% oranındadır.	Düşük – orta.
Tam Österreich spesifikasyonuna uygun çizim, VFD + SCADA	2 ila 3	0.12 ila	VFD yük eşleştirilmesi, otomatik dozajlama, ısı geri kazanımı.	Düşük (operasyon), Premium (kapital)

Kullanım maliyeti ile sermaye maliyetini ayırmak amacıyla, ilgili maliyet seviyesi satırında bir Avusturya spesifikli hat, Premium sermaye etiketi taşırken verimlilik yoluyla en düşük operasyonel maliyeti sunarken, geleneksel açık bir hat daha ucuz satılır fakat, yüksek bir su ve atık yükü taşır. Bu ayrım, 6000 kg/saat sınıfı için, en büyük yaşam döngüsü maliyet argümanlarının temelini oluşturur.

Çok Sık Sorulan Sorular

Sonuç

6000 kg/saat Avusturyalı teknoloji plastik yıkama hattı, büyük bir kırıcı ve birkaç tanktan daha fazlasıdır. Tamamen entegre bir modüler malzeme geri dönüşüm sistemi olup, debiter, manyetik silindir, ıslak taneciklenme, çok aşama float ve sink, hassas kontrol altındaki ısı yıkama, üç ila beş aşama sürtünme yıkama, merkezi çekme ve sıcak hava kurutma, ya da yakın infrasarılı ve renk ayrımı aşamalarında her birinin boyutlandırılması, hiçbirinin kilit aşaması haline gelmesini önledi. Mühendislikten elde edilen avantaj net: günlük yaklaşık 120 ton temiz tanecik, ton başına 2 ila 3 kübik metrelik taze su kullanımı, kilogram başına 0.12 ila 0.25 kilowat saat enerjisi, delta IV'si 0.03'in altında ve PVC'si 50 milyon başına ne kadar yüzdeden az olan tanecikler, aynı zamanda FDA 21 CFR 177.1630, EFSA ve AB 10/2011'e göre gıda kalitesinde şişe içi şişe durumuna geçme olanakını haber vermektedir.

Bu ölçekte planlama yapan geri dönüşümciler için karar, bir makine satın almakla değil, bir işlem felsefesi seçmekle ilgilidir. Wanplas fabrikası Polyretec, Avusturya’nın işlem disiplini ile Çin’in imalat kapasitesini birleştirerek, Wanplas grubu mühendislik ve servis desteğiyle desteklenen Premium-kapital, düşük işletme maliyetine sahip tesisler inşa ediyor. Yerel malzeme karışımına göre, 6000 kg/h platform, ters-olağan atık PET şişe balalarını, HDPE bidonları, PP örgülü torbaları veya tarımsal filmleri de içeren değişik post-tüketici girdileri için konfigüre edilebilir. Tedarikçileri değerlendirirken, tüm yaşam döngüsü dikkate alınmalıdır: su döngüsünün kapatılması, ısı geri kazanımı, değişkendönüş frekansı tahrik sistemi ve belgelendirilmiş flak kalitesi, tesisin kurulmasının çok uzun sonra izin sürecinde ve kar marjında meydana gelecek belirlemelere karar verecektir.