Лінія прання пластика є основою будь-якої серйозної операції з переробки пластиків і при проектній потужності 6000 кг / год входить на територію промислових установ з відбору матеріалів, а не в малих цехах. Компанія Polyretec, фабрика Wanplas, будує лінії прання з високими продуктивними показниками, які поєднують італійський процесний інженерний підхід з китайським рівнем виробництва, з метою задоволення вимог сучасних переробників ПЕТ, ПЕ та ПП щодо обсягів переробки, незбитковості використання води та чистоти пластів на рівні продукції харчової галузі. У цій статті поглиблено розглянуто, що саме становить 6000 кг / год лінія прання з італійського технологічного підходу, як визначається кожен процес, і як налаштовується лінія на низький споживаний обсяг води, низьку енергоємність та чистоту пластів, готових до переробки на харчову галузь. У статті надається увага повному процесу прання і технічній інженерії при великих продуктивних показниках; слідуючі підрозділи по переробці вироби до малогабаритних гранул подаються лише в тому випадку, якщо вони пов'язані з лінією прання.

Для переробників, які оцінюють великі інвестиції капіталу, одним із найбільш незрозумілих показників є номінальний потенціал. Лінія змивання з робочою потужністю 6000 кг/год не означає просто шести тонн брудних тюків, що переміщуються крізь машину за час. Це щільно інтегрована ланцюг конвеєрів, дробарок, фрикційних щіток, басейнів для плавання та потоплення, сушильно-мийних суден, оптичних сортувальників та циклічного водного насосного комплексу, де кожна деталь розрахована так, щоб найповільніше ланка не заважала активному пересуванню. Передусім в цій статті ми перекладаємо номінальний потенціал в суміжні показники, що характеризують щоденну місткість, масштаб роботи, коефіцієнт об'єму матеріалу, співвідношення води до матеріалу, також німецько-австрійські ретельні конструктивні особливості, які роблять таку лінію надійною при повній завантаженості.

Що насправді означає 6000 кг/год: потужність, пропускна здатність і масштаби виробничих потужностей

Головна цифра в 6000 кг / год — це показник сухого, дезактивованого кускової продукції, яку лінія може виробляти за визначеного спеціфікації вхідного матеріалу. Зрозуміти, що означає ця цифра для розмірів заводу, є першим кроком при обґрунтованні проекту такого розміру.

Діловий та щорічний витратний показник

Робота лінії з пранням 6000 кг/год на три зміни з двадцятьма ефективними робочими годинами на день дозволяє отримувати приблизно 120 тонн чистого гранульованого або дрібнодисперсного відходу на день. Це умовно враховує реальні коефіцієнти доступності: перерви у подачі брикетів, заміну сит, короткі зупинки для чищення і невеликий запас на технічне обслуговування. При консервативних 300 робочих днів в році виробничий обсяг досягає 36 000 тонн очищеного гранульованого або дрібнодисперсного відходу на рік. Й навіть при більш консервативних умовах доступності, рівні близько 280 днів (негайно варто звернути увагу на пальне бджологуди, сережки і ювелірні вироби, кавової гущі, сірника) виробничий обсяг перевищує 33 000 тонн на рік, що поставило цю лінію на місце серед середніх і великих регіональних заводів з переробки вторсировини. Такий обсяг дозволяє торувати централізовані поставки, адже потрібно передбачити вхід подачі сировини, зберігання брикетів, обсяги поміжстоянки і відвантаження готового продукту на рівні 100 тонн на день, а не розподілення обсягів дрібноштучно.

Більшова щільність сировини та її вплив на розміри лінії

Об'єм вказується у масі за годину, але обладнання, яке переміщує матеріал, розраховується на обсяг і на те, як розподіляється ця маса по лінії. Кубки із ПЕТ-бутлів, які часто називають "літковими блоками", надходять з густиною у масових одиницях приблизно від 250 до 400 кг на кубометр. У тому ж час сільськогосподарська плівка і плівка PE, що надходить після використання, є неймовірно великими, з густиною у масових одиницях від 30 до 80 кг на кубометр. Тому той самий потік маси в 6000 кг / год становить набагато більший обсяг для плівки, ніж для бутлів із ПЕТ. Лінія для миття, розроблена навколо "літкових блоків", може бути компактною по своїх габаритах, але однакові дані на етикетці, застосовані до плівки, потребують значно ширших транспортувальних ланцюгів, більших буферних баків та великих систем очищення-підживлення, оскільки матеріал займає набагато більше простору на тонну. Саме тому одна Nominal Capacity завжди приховує інженерну історію для заготовки матеріалу.

Критерії порівняння показників водного і енергетичного навантаження

Потужність споживання води найкраще висловлюється у кубічних метрах на тонну кормів. Завдяки передових австрійським конструкціям з замкненим циклом витрата свіжої води становить лише 2–3 кубічних метри на тонну, тоді як традиційні лінії відкритого прання можуть витрачати 5–8 кубічних метрів на тонну. При 6000 кг/год ця різниця колосальна: лінія з замкненим циклом використовує приблизно 120–180 кубічних метрів прифарбованої води на добу, тоді як лінія з традиційною конструкцією може витрачати 300–480 кубічних метрів щодня, що відповідно збільшує навантаження на систему очищення стоку. Інтенсивність споживання електричної енергії для сучасних ліній з високою пропускною здатністю, як правило, становить від 0,12 до 0,25 кВт∙год на пуд кормів. На повній завантаженні це означає підключену та добре управляему ви планування електричної потужності. Ці показники є орієнтирами для оцінки будь-яких пропозицій, що передбачають обробку 6000 кг/год.

Правило: 6000 кг/год лінія прання, яка працює 20 ефективних годин на день, виробляє близько 120 тонн чистих дрібниць щодня і приблизно 33 000–36 000 тонн щороку, але обсяг обладнання та розмір водоочищення значно більше залежать від щільності сировини, ніж від самої величини маси.

Австрійський і німецькомовний технічний досвід у лінії для прання з високою потужністю

Австрійська і більш широка німецькомовна техніка відновлення довгий час встановлювала глобальний стандарт надійності, низького споживання води та стабільної якості лушпиння. Коли Polyretec описує мою лінію з технологією Австрії, вона відсилається до конкретного набору принципів проектування та філософії компонентів, а не до одного імпортованого елемента.

Модульна, розширювана архітектура

Лінія побудована як послідовність незалежних, монтованих на платформах модулів: попередня сортировка, видалення ярликів, вологе гранулювання, попередня промивка, плавуча-нижня фільтрація, гаряча промивка, тертя, змив і відділення вологи, оптична сортировка та очищення води. Кожен модуль розрахований на загальну проектну потужність, тому завод можна вводити в експлуатацію етап за етапом, розширювати шляхом введення паралельних модулів або перепрофілювати, якщо зміниться склад сировини. Модульність також спрощує стратегію запасних частин і здешевлює середній час на релаксацію недостатнього винищувача, оскільки пошкоджений модуль можна обминути або замінювати, не зупиняючи всієї лінії.

Низький рівень води: закритий цикл обробки

Основною рисою Австрії є суворе дотримання заходів по управлінню водою. Кожний стадія випаровування стікає до центральної установки для очистки води, де тверді частинки видаляються за допомогою багатоклассового осідання, розчинні і суспендовані органічні сполуки добуваються з води за допомогою відхилення розчинів повітрям, а дрібні частинки фільтруються, після чого очищена вода повертається в процес. Процент водоочистки не перевищує 10 %. Це закритий цикл, який дозволяє домогтися показника 2-3 кубічних метрів на тонну, зазначеного раніше, і який є основним для отримання дозволів на цуцип в регіонах, де стоїть питання про корінний вплив галузі на стан водних ресурсів.

Високошвидкісні процеси змивання та точне застосування гарячої води.

Німецькі дизайни віддають перевагу агресивному механічному очищенню. Праймери ковзання працюють при високих периферичних швидкостях, щоб видаляти етикетки, клей і бруд з гранул, і їх ставлять у ланцюга, а не залежать від одного етапу. Жарке очищення регулюється суворим контролем температури: гарячу ванну тримають в межах плюс-мінус 2 градуси Цельсія за допомогою обв'язаних резервуарів і автоматизованої дозування, оскільки швидкість гідролізації клею сильно залежить від температури, а перевищення заданої температури витрачає енергію, тоді як її підвищення залишає залишки клею. Ця точність температурного контролю є характерною для австрійського процесу контролю.

Онлайн відбір за щільністю та оптичним сортуванням, системи SCADA та гігієнічна конструкція

Вібраційні лінії обладнані технологією сортування нав’язаних ближньоінфрачервоних і кольорових компонентів безпосередньо в процесі зберігання, а не як остаточний етап, як це зазвичай робиться. Система контролю та збирання даних контролює навантаження на мотори, рівень потоку, температуру, хмарування води та енергоспоживання на тонну в режимі реального часу, що дозволяє операторам виявляти зміни в чистоті продукту ще до того, як воно потрапить у силос. Будуючи вібраційну систему, застосовуються гігієнічні процедури для зварювання металу – хромонікелева нержавіюча сталь, типово 304 для конструкційних рам і рам, які контактують з водою, та 316L для найкорозівостійкіших зон, таких, як секції з киплячою каустичною рідиною, тому що 316L стійкіше до атаки хлоридами і лужними речовинами, ніж звичайна сталь, захищаючи при цьому як чистоту продукту, так і ресурс обладнання.

Етапне розбиття лінії миття потужністю 6000 кг/год

Це основний компонент лінії прання. Кожен з наступних етапів описано для проектної точки 6000 кг/год, з конкретними параметрами, які використовує інженер для розрахунку, експлуатації та усунення несправностей обладнання.

Крок 1: годування та попередній відбір

Зібрану сировину доставляють гусеничним поїздом до розбивача сіна, який часто називають розбивачем, що механічно розкриває шматки й випускає вільні пляшки або жоржі на конвеєр з ланцюжками та пластинами. Конвеєр з ланцюжками та пластинами вибраний, а не конвейєр з ремнями, тому що він витримує сильні і гострі предмети, а також металеві стрічки без ушкоджень. З конвеєра матеріал проходить через поточний стан переробки, де оператори або камери відхилюють нетипові елементи, колірне ПЕТ для виробництва листового пластику і грубих забруднень, таких як каміння, кераміка та багатошарові пакування. Швидкість конвейєру на стані сортировки обережливо невелика, зазвичай вона становить від 0,2 до 0,5 метра в секунду, щоб людському оцінювальнику або системі візуального виявлення вистачило часу, щоб зробити безпомилкове відхилення.

Метали видаляються в двох пластах. Перманентно-магнітний барабан відбирає феричний шлак при магнітному полі від 8000 до 12 000 Гусса, встановлений так, що магнітний потік піднімає сталеві черепки та банки на відстань від потоку продукції. Ненафтовиті метали, переважно алюміній з черепок та ободів, потім відділяються за допомогою сепаратора за струменнями, який викликає репульсивне поле, що відкидає легкі неметалічні частинки поперек ланцюга. Змішано, вони захищають поточної дробарку та гранулятор, де захований метал є найпоширенішою причиною катастрофічних пошкоджень ножів.

Крок 2: видалення ярликів

Перед зменшенням розмірів сухий пристрій для видалення етикеток видаляє контрафольгові паперові трубки і липкі папірні етикетки з цілих пляшок. У процесі обертання касета і варіанту лапки шрифту створюється набір на шрифти, в той час як пляшки залишаються в основному цілими. Потім зигзагоподібний повітряний класифікатор переносить легші фрагменти етикеток відносно більш важкого потоку пляшок. Добре налаштований пристрій для видалення етикеток досягає швидкості видалення етикеток від 92 до 98 %, що дуже важливо, оскільки етикетки є головним джерелом забруднення паперовими волокнами і клеєм, який потім ускладнює процес розділення наfloat/sink та гарячого прання. Видалення етикеток сухо, перед гранулюванням, також дозволяє утримувати першу воду для прання значно чистішою та зменшує навантаження на установку з очистки води.

Ступінь 3: мокре гранулювання або дроблення

Попередньо очищені цілі пляшки потрапляють в вологе гранулятор, що є, здебільшого, дробаркою, яка функціонує під водяним штормом. Вологе гранулювання зупиняє появу пилу, попередньо зволожує пластини і починає промивати розчинні забруднення ще до того, як матеріал буде винесено на основний цикл промивки. Диаметр ротора на установці з продуктивністю 6000 кг /год знаходиться в діапазоні від 400 до 800 міліметрів і сполучається з отвором для сит у діапазоні 12–16 міліметрів, який визначає розмір очікуваної пластини. Встановлена ​​мощність становить від 90 до 250 кВт, залежно від швидкості обертання ротора, характеристик харчування і того, чи побудована установка для твердих пляшок або для важкого твердого вторинного матеріалу. Ножі виготовляються з надміцного інструментальної сталі, наприклад, SKD-11 або D2, а зазор між обертовими і нерухомими ножами утримується в діапазоні від 0,2 до 0,5 міліметра, щоб гарантувати чистий роздріблення а не порушення, що, у свою чергу, мінімізує утворення дрібних фракцій і захищає внутрішню в'язкість.

Крок 4: попереднє прання і видалення піску

Розмелене злато з гранулятора потрапляє в шнековий фільтр, а потім в камеру для видалення піску, яка іноді називається камерою для золи. Пісок, глина, гранульовані частинки скла і дрібні камені, які є щільнішими за воду і негайно опадають, вилучаються з дна і постійно очищуються. Ця стадія захищає гальмові фільтри і цистки-заглублювачі від механічного зносу та запобігання потраплянню піску в готове злиток, коли навіть невеликі кількості підвищують вміст попелу та пилу, що є причиною штрафів від покупців. Передчистки також вилучає велику частину незакріпленого поверхневого мулу, перш ніж проходити до енергоємніших стадій очищення.

Крок 5: відокремлення плаваючого і сифонованого порошку

Серцевиною процесу розділення полімерів є бак для твердих тіла, що тонуть, і плавучих, який представляє собою довгу, перемішану водяну ванну. При густині води 1,0 ПЕТ (густина близько 1,38) тоне, а поліолефіни, такі як ПЕ і ПП, з густотами від 0,90 до 0,96, плавають. Піскарка або барабанний перемішувач підтримує рух завантаження, щоб роз'єднувати поміщені в неї з'єднані пластини. Тверді тіла, що тонуть, постійно видаляються з дна; плавучі ПЕ і ПП відбираються з поверхні. Бак для твердих тіла, що тонуть, і плавучих є причиною того, що змішаний стрічковий посуд постійного споживача можна розділити на продавне плеско і поток поліолефінів без ручного сортування.

Складні процеси відокремлення відбуваються на грані машини. PVC і PS зазвичай розташовуються біля або над ділянкою сітчастої гуми, а силіконовий еластомер і фрагменти з кількох шарів можуть маскаруватися як предмети, які то потягнуться, то не падають, залежно від кількості повітря у тканині. Ці забруднення вирішуються за допомогою мультистадійного процесу «вітряний бій» з регульованою зміною густини, спеціальних ударів для вивільнення повітряних балончиків та, нарешті, оптичного відбору. один прохід процесу «вітряний бій» ніколи не достатній для вироби харчового призначення, тому конструкція включає кілька баків і заключне промивання перед оптичним відбором.

Крок 6: Гаряче промивання

Загнили PET ікринки помпуються в бак для гарячого миття, де гарячий каустячний розчин усуває залишки, які холодне миття не може видалити: клей з етикеток, залишки масел, забруднення харчовими продуктами та водорозчинні клеї PVA, які використовуються на багатьох сучасних етикетках. Розчин підтримують гідроксидом натрю з концентрацією від 1 до 3 % при температурі від 80 до 95 °C з часом зберігання від 10 до 20 хвилин. Повпружувачі знижують поверхневий натяг, для вилучення жирових забруднень, а невеликий дезодорантний присадка контролює проникнення запахів. Допустима похибка температурного керування плюс або мінус 2 °C обов'язкова: нижче цього рівня гідроліз глянцю виявляється неповним; вище — змарновано енергії і підвищується ризик жовтування. Після гарячого миття ікринки омиваються, щоб видалити каустику, перш ніж дійти до стадії тертя.

Крок 7: Висушування під впливом високошвидкісного тертя

Валик з тертя — це високотемпературний обертовий пристрій, який механічно очищує кожну пластину від сусідніх та структурних плівок за допомогою сильного водяного потоку. При 6000 кг/год валики з тертя працюють з периферійною або роторною швидкістю 800–1200 об./хв і розташовуються у вигляді від трьох до п'яти ступенів послідовно. Відповідно до кожного наступного ступеня видаляється більш тонкий шар забруднення: перший ступінь очищає грубозелене грунт, зволожений киплячою водою, наступні стадії полірують поверхню пластини і відривають мікроплівки клею. Кілька ступенів бажано згодом замість одного надвеликого пристрою, оскільки подвійна очистка покращує енергоефективність та дає змогу уточнити інтенсивність очищення для різних класів забруднень. Саме в цьому полягає репутація австрійського машинобудування, оскільки інтенсивність очищення впливає на остаточну прозорість пластин і на кількість залишків ПВХ та клею, які вимірюють покупці.

Етап 8: Промивка і відділення води

Чисті лусочки промиваються у свіжій або майже свіжій воді, щоб підібрати залишки каустики та суспендованих твердих речовин нижче заданого рівня, після чого відтискують. Центрифуга, яка являє собою суттєво високообертову обертовий кошик, видаляє вільну воду до вмісту вологи нижче 1% при виході. Фінальна сушка тепловим повітрям через тунель висушує поверхневу вологи нижче 0,3%, що є необхідним до оптичного відбору, зберігання або будь-якого подальшого гранулювання, оскільки залишкова вологи стабілізує впорядкування ближнього інфрачервоного діапазону та викликає сполучення у силосах. Верста для відтискання та сушки підбираємо таким чином, щоб він ніколи не ставав прогалиною: при 6000 кг/год пропускна спроможність центрифуги та обсяг теплового повітря відповідають швидкості гарнірування на верхніх стадіях процесу.

Стадія 9: оптичне розпізнавання

Сухий, чистий стружка проходить під ближнім інфрачервоним сенсором, який ідентифікує тип полімеру за його спектром поглинання, викидаючи будь-які не-PET-фрагменти з допомогою клапанів з компресованим повітрям. Потім кольоровий сортер класифікує стружку за кольором, вилучаючи несвоєчасні барви, сині або зелені фрагменти з потоку чистої стружки та будь-які залишилася кольорова контамінація. Камери з високою роздільною здатністю та швидкі викидачі забезпечують дуже низькі рівні помилкових відкидів, а індекс помилкового викидання, частка добре обробленої стружки, яка неправильно викидається, утримується у строгих межах за рахунок калиброваного освітлення та навчених моделей. Для лінії від флакона до флакона ця стадія підвищує ступінь стружки з промислового до готового до контакту з харчовими продуктами.

Етап 10: Очищення води та відновлення

Всі стічні води конвергують на водопровідній установці. Множинна відстоювання відкладає важкі суспензії, флотація розчиненого повітря видаляє плавучий жир та інші мікроскопічні органічні речовини, а фільтрація полірує поток, перш ніж його закачати назад на стадії промивання. Придбана вода становить менше 10 відсотків об'єму циркуляції, а закритий цикл забезпечує значення від 2 до 3 кубічних метрів чистої води на тонну. Проектування водопровідної установки – це не лише прикраса. При максимальній продуктивності 6000 кг / год вона є важливою основною фортепою, як і будь-який дробар, тому що без неї лінія не може дотримуватися граничних норм викидів чи виконувати цілі в області споживання води.

Технічні характеристики якості готових гранул.

Вся лінія прання призначена для виробництва косоду, який відповідає специфікаціям покупця. У випадку PET важливими параметрами є збереження властивості в'язкості, вміст ПВХ, вміст металу, колір, вологість, кількість пилу та об'ємна щільність. Означення цих параметрів та відбір зразків здійснюється відповідно до міжнародно розпізнаних рамок переробки: ISO 15270 встановлює рекомендації щодо витягнення та переробки пластикового відходу, а EN 15347 конкретизує характеристику пластикових відходів, щоб можливо було описувати сировину та вихідний продукт на загальному підґрунті між постачальником та покупцем. Крім того, Polyretec впроваджує управління виробництвом відповідно до систем управління якістю ISO 9001 та управління довкіллям ISO 14001, тому лінія 6000 кг / год поставляється з документованою системою контролю якості та підриємною середовищною ознакою, а не за зразком одного випадку.

Внутрішня в'язкість, що часто скорочується як IV, є найбільш хотілим показником, оскільки він вказує на те, скільки довжини молекулярної ланцюга вижила при рециклізації. Добре облаштована лінія по пранню, з темпою переробки 6000 кг/год, обмежує механічний і тепловий розпад, тому падіння внутрішньої в'язкості, виражено як delta IV, залишається нижче 0,03 у відношенні літнього сортового зразка. ПВХ є страшним забруднювачем у процесі переробки ПЕТ, оскільки надалі він розкладається в хлорний водень, забарвлюючи плавлення, а специфікації для харчової групи вимагають, щоб залишок ПВХ був нижче 50 частин на мільйон. Зміст металу утримується нижче 10 частин на мільйон за допомогою магнітної та турбулентної сортування, а також виявлення металу на стадії гранул. Колір кваліфікується за допомогою методу дельта E, стандартного методу визначення різниці кольорів, з хорошими межами для чистих, помірно жовтих гранул. Вміст вологи в силосі не повинен перевищувати 1 %, кількість пилу та дробинок мінімізовано шляхом чистого подрібнення і доброго зневоднювання, а бульбастуюча щільність стабілізовується, щоб доходити в зв'язку з подальшим гранулювальним завантажувальним бункером. Ці цифри не є маркетинговими заявками, а тим більше надійна робота, яку лінія досягає при повній продуктивності.

Апгрейд системи буріння для мембранних установок

Стандартна лінія промивання вирощує флейкові сировини для промислового використання. Для досягнення рівня контакту з продуктами харчування необхідно розширити процес за допомогою надзвичайно чистих стадій. Шлях модернізації починається з того ж вищого інтенсивного промивання, яке описано вище, а потім додається стадія надзвичайного промивання і інтенсивного полірування, яка виводить залишкові забруднювачі до мінімальних рівнів, після чого флейкові сировини кристалізують і сушать, щоб видалити вологу і запобігти агломерації, і нарешті, стадія твердотільного поліконденсації, скорочено як SSP, яка відновлює втрачену в попередньому використанні внутрішню в'язкість і ще більше знижує концентрацію ацетальдегиду і олігомерів.

Запобіжні обмеження з точки зору контакту з харчовими продуктами відповідають визнаним процедурам. У США згода на експлуатацію отримання в рамках FDA 21 CFR 177.1630 для повторного використання ПЕТ, призначеного для контакту з харчовими продуктами, підкріплені відповідним рішенням без зауважень від FDA. У Європейському союзі EFSA аналізує процес рециклування і надає науковий висновок, а матеріал повинен відповідати вимогам ЄС 10/2011 відносно пластичних матеріалів і виробів, що призначені для контакту з харчовими продуктами. Системи сертифікації, такі як EuCertPlast і GRS (Глобальний стандарт), документально передають ланцюг постачання та вміст рецикльованих матеріалів для виробників. Лінія потужністю 6000 кг/год, створена на основі австрійської стандартизації процесу, є природною платформою для її такої модернізації, оскільки початкова чистотність, яку вона забезпечує, визначає, чи можуть наступні ступені суперчистоти та SSP досягати вимог у економічному плані.

Оптимізація енергоспоживання та водопостачання

При швидкості 6000 кг / год невеликі підвищення ефективності призводять до значних щорічних економій, тому оптимізація проектується заздалегідь, а не встановлюється пізніше.

Відновлення тепла

Етап гарячого промивання є домінуючим споживачем енергії. Пластинний теплообмінник відновлює від 60 до 75% тепла з виведеного гарячого розчину і передає його на вхідний холодний оцтовий розчин, що дозволяє суттєво зменшити витрати на опалення парою або електрикою. Так як процес гарячого промивання здійснюється при температурі від 80 до 95 °C, відновлювана ентальпія є досить значною, а термін окупності установки значно скорочується, навіть на такій великій потужності.

Закриття водяного циклу і керування дозуванням

Закриття циклу води дозволяє підтримувати вміст свіжої води нижче 10% обсягу циркуляції та пропорційно зменшити навантаження на стічні води. Автоматизація дозування хімічних реагентів відповідно до виміряної забрудненості та рН дозволяє додавати каустик і поверхнево-активні речовини лише за потреби, а не в певному надлишку, що зменшує витрати і навантаження на водоочисну станцію.

Двигуни з регульованою частотою і матчінг навантаження

Конвейери, насосні станції, фрикційні втулки та центрифуги працюють на рухомих частотних двигунах, скорочені як VFDs, тому кожен двигун споживає лише потужність, необхідну для поточного навантаження. Під час запуску, змінення градієнту або часткового подавання пристрої стрімко вирівнюють навантаження, а система SCADA корелює енергію на тонну, щоб негайно побачити коливання ефективності. Ці заходи дозволяють утримувати показник в діапазоні від 0,12 до 0,25 кВт-год на кілограм, а не його повільне зростання протягом всього терміну експлуатації об'єкта.

Налаштування, параметри місця розташування та розмірність простору

Праця 6000 кг/год мийної лінії – це будівлезна установка, а тому її цивільні й електричні вимоги необхідно планувати ще на початкових етапах.

Нужний простір і будівництво

Процесний парк сам по собі, від дебалеру до оптичного сортування, займає приблизно 60-90 метрів у довжину, коли розміщується в прямій лінії, і більше, якщо розміщуються в формі L або U, щоб відповідати вже наявній залі. Потрібна яскрава внутрішня висота не менше 6-8 метрів для піднятих конвеєрів, бункерів і обслуговувальних кранів над дробаркою і гранулятором. Потрібна яма під підігріваючим гранулятором, ваннами з пласкими горизонтальними стінками і шнековими головками для відведення води, доступу та технічного обслуговування, і весь вологий район має бути обладнаний схиленим, кислотостійким покриттям з підвідними водовідводами до водопідготовчого заводу. Технологічний потік повинен завантажувати брудні тюки з одного кінця і вивантажувати чисті сита з іншого, при цьому межуні оборудовані буферними сита, розмір яких необхідний для розділення циклів завантаження і сортування.

Електрична потужність.

Кожна установлена ​​електрична потужність для лінії 6000 кг/год, включаючи станцію для очищення води, опалювання гарячою водою, терткові пилки, центрифуги, оптичні сортери і конвеєри, знаходиться в межах від 1200 до 2200 кВт. Реальні потреби залежать від твердості сировини, кількості стадій терткових пилок і того, чи установлено відбор тепла. Сайт повинен мати спеціальний привід з відповідним трансформаторним потужністю, м'якими пускачами або регуляторами частоти для обмеження потужності запалювання, а також резервний набір для стаціонарно встановленої установки очищення води, щоб відключення від мережі не призводило до промокання вологих компонентів. При проектуванні систем електропостачання та розподільної мережі спільно з фізичною конфігурацією забезпечується, що відмінно налаштована лінія може бути введена в обертання на доступній мережі.

Відмінності маршруту процесу за сировиною

Працююча 6000 кг/год мийна лінія рідко працює на одній сировині постійно. Таблиця нижче показує, як маршрут підстроюється, коли домінуюча сировина змінюється, що необхідно враховувати при визначенні лінії для конкретного ринку.

Зріджений матеріал	Типова щільність в мішках (кг/м3)	Потрібно видалити ярлик	Інтенсивність гарячого миття.	Роль плавника та підводного райду,	Dominантний вихід
ПЕТ пляшки (відержані)	Від 250 до 400	Так, сухий дезоринтувальник	Високий, видалення клею і ПВА	Схалтові зливки ПЕТ, в них плавають ПЕ/PP	Видалити або кольорові флейки з рециклованого ПЕТ.
Труби та штанги HDPE	120 до 250	Низкий, переважно друкований	середнє, зняття фарби та масла	Відділяє HDPE від PP/PET.	Натуральний або забарвлений гранульований HDPE
ТКАНІ ПУ виробів ПП	80 до 180	Так, важкий друк	Середня-висока, видалення тонера: 4–6 місяців	плавучі частинки ПП, щільні забрудненьі потопають	Ленточка та гранули ПП
Аграрна плівка	30 до 60	Ні, але ґрунт важкий	Низкий-середній, зняття грунту	Обмиває пісок та камені.	Вироби пластикових гранули з гнучкого поліетилену (LDPE/LLDPE).
ПМП після споживання (пластика)	40 до 80	Ні, не використовуйте накладні етикетки.	Середнє – видалення клею та наклейок	Видаляє густі забруднювачі.	PE плівковий шматок або регранульований матеріал

Підсумком є те, що сировина визначає, чи здійснює бак відставання-зпинання розділення полімерів, видалення піску або обидві процеси, а також чи потрібно працювати в критичному режимі при гарячій добувці. Компанія Polyretec налаштовує платформу з пропускною спроможністю 6000 кг/год так, що ці стадії можуть мати вагу в режимі, який характерний для домінуючої місцевої сировини, одночасно зберігаючи мобільність для обробки змішаної сировини, яка характерна для більшості великих підприємств з переробки відходів.

Прилади, класифікація, таблиці по якості та корисності

Нижчі чотири таблиці консолідують інженерні дані з попередніх розділів у формі швидкого пошуку для специфікації проекту і порівняння постачальників.

Стол А: стадія процесу, обладнання, ключові параметри та діапазон потужності

Етап процесу	Основне обладнання	Ключовий параметр.	Рівень вбудованої потужності
Підгодовування та попередня сортировка	Дебондер, конвейєр з ланцюгами і пластинами, магнітний барабан, сепаратор магнітного поля	Швидкість ременів 0,2–0,5 м/с; сила магніту 8000–12000 Гс	15–45 кВт
Вилучення етикетного матеріалу	Сухий де-етікетор, звитинувальна повітряна класифікація	Вилучення етикетного матеріалу 92-98%	20–55 кВт
Вологе гранулювання.	Вологе гранулювання / дробарка	Ротор 400-800 мм; сітка 12-16 мм; лезо SKD-11/D2; зазор 0,2-0,5 мм	90-250 кВт
Передпромивання та видалення піску	Шнек з миючим засобом, камера з піском.	Постійне очищення від грудок.	20–60 кВт
Розділення плавника та підводного райду	Тар для відділення плавучої частини та потопленої (множество етапів).	Густина води 1,0; ПЕТ 1,38, що тоне, ПЕ/ПП 0,90-0,96, що пливе	30–90 кВт
Гаряча пранка	Більця з барабанним ректифікатором на основі шаровеля лужного кальцію	NaOH 1–3 проценти; 80–95 С; 10–20 хвилин; контроль ±2 С	80 до 250 кВт (з урахуванням опалення)
Пружне миття.	Мийка на терті (3–5 ступенів)	800 до 1200 об/хв периферійна швидкість	120-400 кВт
Промивання та деаерація	Центрифугувальний сушильний агрегат і сушильний агрегат з застосуванням гарячого повітря.	Вологість, менша ніж 1%, а метали – менше 0,5%	90 до 260 кВт
Оптичне сортирування	Сортувальник NIR, сортувач кольорів	Ідентифікація полімерного матеріалу та його фарбових характеристик.	20–80 кВт
Обробка води	Седиментація, кріогенна аеробафільтрація (DAF), фільтрація, теплорозподільник.	Додаткова вода – менше 10 процентів; відновлена ​​теплова енергія – від 60 до 75 відсотків	60 до 180 кВт

Стол Б: флоатнес і оптична сортировка, метод визначення щільності та аутентифікації

Матеріали	Щільність (г/см3)	Дія тихлуваних і потягуваних матеріалів при густині 1,0	Метод ідентифікації/розділення
PET	1.38	Поглиблювачі	Сортування полімерів за допомогою NIR; сировинна фракція
ПВХ	1,38 до 1,45	Поглиблювачі (наклади PET)	Канал NIR для специфічного ПВХ; жорсткий відсепарований матеріал
PS	1.05	Дещо близький до нейтрального, тенденції до осідання	NIR; налаштування густини резервуара
ПЕ (поліетилен)	0,91–0,96	Плавучий сепаратор розпаювача пластику ZR 132/28500	Фракція плавника; підтвердження NIR
PP (поліпропілен)	0,90 до 0,91	Плавучий сепаратор розпаювача пластику ZR 132/28500	Фракція плавника; підтвердження NIR
Алюміній (головки)	2.70	Поглиблювачі	Виброситковання перед гранулюванням; металевий датчик після
Силікон / гумка	змінний параметр, часто у вигляді плаваючої речовини	Скидаються, витягають повітря	Многоступенева установка «плавун-узелкоплав»; можливість відбраковування за допомогою NIR.

Стол В: показники якості складених пластин та методи тестування

Метрика якості	Типовий показник для лінії продуктивністю 6000 кг/год	Метод випробування / метод вимірювання.
контроль внутрішньої в'язкості	Менше 0,03	Розчин для вискозиметрії (Ubbelohde)
Залишки ПВХ	Нижче 50 ppm	Сканування за допомогою NIR або рентгенівська флуоресценція
Вміст металу	Менше 10 ppm	Магніт та виявник металів; лабовий розчинення кислоти
Відмінність за кольором (дильово-цевйовий показник "ΔE")	Довільний обмеження за сортом:	Спектрофотометр, шкала CIE Lab.
Вміст вологи	Менше 1 відсотка, нижче 0,3 відсотка, висушене гарячим повітрям	Метод сушіння.
Пил та тонка домішка	Зменшено в залежності від сорту	Ситка / класифікація повітрям
Грузова щільність	Стабільна якість за кожним кроком	Колона за зростанням у градієнті згідно з ASTM D1505 або масово-об'ємні характеристики згідно з ASTM D6980.

Стол С: співставлення параметрів води і енергії та оптимізаційні заходи

Сценарій	Вживання води (м3 на тонну)	Енергія (кВт∙год на кілограм)	Ключові параметри переробки.	Відносна ступінь вартості
Традиційна відкрита лінія	5-8	0,20–0,35	Немає / мінімальна рекуперація	Висока (вода + стічні води)
Закритий цикл без відновлення тепла	2−3	0,15–0,25 мм	Закриття водяного циклу, фільтрація системою DAF	Середній тип (100 кг/год):
Закритий цикл з відновленням тепла	2−3	0,12–0,20	Пластинчастий теплообмінник — від 60 до 75 відсотків	Низкий - середній
Повний лінія за австрійськими стандартами, VFD + SCADA	2−3	0,12–0,18	Зв'язок завантаження з ВЧ-контролером, автоматичне дозування, використання теплового рекуператора	Низкий (завдяки роботі), Преміум (капітал)

Ствілка «Стандартна рівновага між одночасною витратою ОС і витратою капітальних витрат» виділяє операційні витрати від витрат капіталу: лінія з офіційними специфікаціями Австрії має позначку «Преміум» в розділі витрат капіталу, але забезпечує найнижчу операційну вартість завдяки ефективності, а традиційна повністю відкрита лінія дешевша за придбання, але характеризується вищим постійним навантаженням на води та стічні води. Цей розрізняючий фактор є основою більшості аргументів щодо циклових витрат для категорії з продуктивністю 6000 кг/год.

Найчастіші питання

Висновок

Вісь для миття пластика з австрійською технологією з потужністю 6000 кг/год набагато більше, ніж великий дробарка і кілька резервуарів; це повністю інтегрована, модульна система регенерації матеріалу, де на кожному етапі, починаючи від сортувального конвеєра і магнітного барабана, через вологе гранулювання, багатоступінчасте флоат-сінк, точно контролююче гаряче миття, три-п'ятиступінчасте тертове миття, центрифугування та висушування гарячим повітрям, інфрачервоне і кольорове зорунтя, до пристрою повного циклу водопостачання, розраховано так, щоб ніякий з них не став обмежувальним пунктом. Технічна вигода зрозуміла: близько 120 тонн чистих пластин на добу, витрата пресную води становить 2-3 кубічних метри на тонну, енергія становить 0,12-0,25 кВт∙год на кілограм, у пластині коефіцієнт delta IV становить менше 0,03, а в ПВХ - менше 50 мільйонних частин, а також зрозуміла шлях до покращення якості до стандарту кільцевої пляшки для продуктів харчування за стандартами FDA 21 CFR 177.1630, EFSA і ЄС 10/2011.

Для переробники, які планують роботи такого масштабу, головним питанням є не покупка машини, а вибір філософії процесу. Компанія Polyretec, що знаходиться на заводі Wanplas, будує лінії зсушування цього класу, об'єднуючи австрійську винахідливість та китайський виробничий потенціал, випускаючи установки класу Premium з низькими витратами на експлуатацію, які підтримуються інжинірингом та сервісною підтримкою групи Wanplas. Чи будуть вихідним сировиною коробки з пластиковими пляшками, балони HDPE, тканинні мішки з поліпропілену або агроплівка, платформа обсягом 6000 кг / год можна налаштувати під місцевий склад сировини, залишаючи при цьому можливість задовільняти запити на періодичне внесення різного вторинного поствоспитного матеріалу. При оцінці постачальників враховуйте весь життєвий цикл: закис води, відновлення тепла, двигуни з регульованою частотою та документована якість відходів, що вирішить не тільки зразок дозволу та прибуток після встановлення лінії.