एक प्लास्टिक धोने लाइन एक गंभीर प्लास्टिक रीसाइकलिंग ऑपरेशन का इंजीनियरिंग नерस है, और 6000 किलो / घंटे की परिभाषित क्षमता के साथ यह छोटे कार्यशालाओं की जगह औद्योगिक पैमाने पर सामग्री पुनर्प्राप्ति प्लांटों के क्षेत्र में प्रवेश करती है। Wanplas की फैक्ट्री Polyretec, ऑस्ट्रियाई प्रोसेस इंजीनियरिंग और चीनी मैन्युफैक्चरिंग की गहराई को मिश्रित करके, आधुनिक पीईटी, पीई और पीपी रिक्लेरर्स के कठिन थ्रूपुट, जल प्रबंधन और फ्रैक गुणवत्ता की अपेक्षाओं को लक्षित करती हैं। यह लेख एक 6000 किलो / घंटे की ऑस्ट्रियाई प्रौद्योगिकी प्लास्टिक धोने लाइन का वास्तविक रूप से क्या होता है, प्रत्येक कार्य प्रक्रिया का कैसे निर्दिष्ट होता है, और लाइन को कम पानी की उपभोग, कम ऊर्जा आयतन और खाद्य-ग्रेड के लिए तैयार फ्रक की गुणवत्ता के लिए कैसे अनुकूलित किया जाता है, के संबंध में एक तकनीकी गहन अध्ययन है। यहां का ध्यान केंद्र में पूरी धोने लाइन प्रक्रिया और बहुत बड़ी क्षमता की इंजीनियरिंग है; आगे वाले पेलेटाइज़िंग का जिक्र केवल उस जगह से है जहाँ यह धोने लाइन से जुड़ती है, न कि केंद्र के रूप में।

जब नवीकरण समूहों द्वारा एक बड़ा पूंजी निवेश का मूल्यांकन किया जाता है, तो एकमात्र सबसे ज्यादा गलत तरीके से समझा जाने वाला नंबर नामप्लेट की क्षमता है। एक 6000 किलो/घंटा वाशिंग लाइन पत्र पर केवल छह टन मैले बैल्स का निरंतर प्रवाह नहीं है। यह एक कड़ाई से सेक्शन के रूप में एकीकृत है, जिसमें ट्रांसपोर्टर, क्रशर्स, फ्रिक्शन वाशर्स, फ्लोट-डूबक टैंक, गर्म वाशिंग वाहन, ऑप्टिकल सॉर्टर तथा एक बंद चक्र जल संयंत्र शामिल हैं, प्रत्येक तत्व सुनिश्चित किया गया है ताकि सबसे धीमा सेक्शन किसी भी समय सबसे तेज कार्य को धीमा न कर सके। इस आलेख में, हम इस नामप्लेट को रोजगार टन, वार्षिक पैमाने, गोले की घनत्व मान, जल-उत्पाद अनुपात और ऐसे लाइन की विश्वसनीयता को सुनिश्चित करने के लिए विशेष ऑस्ट्रियाई तथा जर्मन भाषी तकनीकी विशेषताओं में बदल देते हैं, जिसमें पूर्ण लोड पर यह कार्य करता है।

6000 किलोग्राम/घंटा क्या वास्तव में अर्थ रखता है: क्षमता, throughput और परियोजना का स्तर

6000 किलोग्राम/घंटे की शीर्षक संख्या, को छोड़कर, नुकसान-मुक्त गठनों का मौजूदा उत्पादन दर है, जिसका उत्पादन लाइन एक निर्धारित पोषित मानदंड के तहत बनाए रखने के लिए डिज़ाइन किया गया है। इस संख्या के लिए क्या अर्थ है, यह पिंडा के स्तर पर समझना, इस तरह के आकार के परियोजना का तर्कसंगत बनाने का पहला कदम है।

दैनिक और वार्षिक उत्पादन।

एक 6000 किलो/घंटे की निष्पादन लाइन, तीन शिफ्टों के माध्यम से, प्रतिदिन 20 प्रभावी परिचालन घंटों के साथ, लगभग 120 टन साफ ठोस उत्पन्न करती है। यह वास्तविक उपलब्धता कारकों पर आधारित है: बैल फीडिंग में रुकावटें, स्क्रीन परिवर्तन, तुच्छ सफाई रोक और एक उम्मीदवार रखना। हर साल 300 कामकाजी दिनों पर, गीले फ्लेक की वार्षिक उत्पादन 36,000 टन के आसपास होती है। एक और संरक्षक उपलब्धता मान के साथ, जैसे 280 दिन, लाइन भी प्रति वर्ष 33,000 टन से अधिक देती है, जो क्षेत्रीय रिसाइक्लिंग संयंत्रों के मध्यम-से-बड़े स्तर में खुद को उजागर करती है। यह पैमाना वितरण के लिए महत्वपूर्ण है: फीडस्टॉक की उपभोग, बैलों का रखरखाव, मध्यस्थ नालों की क्षमता, और तैयार फ्लेक की डिस्पैच, सभी एक लगातार 100 टन प्रतिदिन के रीति-रिवाज के साथ दीर्घकालिक रूप से प्लानिंग करने की आवश्यकता होती है, न कि बैच के रूप में अधिग्रहण के साथ।

माल की मोटे द्रव्यमान और इसकी प्रभाव तंत्रनुकूल साइजिंग पर

क्षमता घन-प्रति-घंटा में मात्रा के रूप में उद्धृत की जाती है, लेकिन सामग्री को स्थानांतरित करने वाले उपकरण का आकार मात्रा और यह अनुमान करता है कि मात्रा लाइन के साथ कैसे वितरित होती है। पेट की बोतलों की गठ्ठियां, जिसे अक्सर बोतल के ईंटों के रूप में जाना जाता है, लगभग 250 से 400 किलोग्राम प्रति立方मीटर की कुल घनत्व के साथ पहुंचते हैं। कृषि फिल्म और पोस्ट-कलबीर पीई फिल्म, इसके विपरीत, अत्यधिक मोटे हैं, जिनकी कुल घनत्व केवल 30 से 80 किलोग्राम प्रति立方मीटर है। यही 6000 किलोग्राम प्रति-घंटा की मात्रात्मक प्रवाह इसलिए फिल्म के लिए बहुत अधिक है क्योंकि बोतल की गठ्ठियां के लिए। बोतल के ईंटों पर आधारित एक धोने की रेखा भौतिक रूप से सुलभ हो सकती है; फिल्म पर लागू किया गया वही नमूना तालिका बहुत अधिक चौड़े ट्रेनों, बड़े बैच खरीबों और बड़े ड्राफ्ट-संकुरी टैंकों की आवश्यकता होती है क्योंकि सामग्री प्रति टन में बहुत अधिक जगह घेरती है। यही कारण है कि एक ही नाममात्र क्षमता हमेशा एक फीड स्टॉक-स्पेसिफिक इंजीनियरिंग कहानी को छुपाती रहती है।

पानी और ऊर्जा की तीव्रता के मानक

जल का उपभोग सबसे बेहतर रूप से प्रति टन भोजन के लिए घन मीटर के रूप में व्यक्त किया जाता है। एडवांस्ड ऑस्ट्रियन-प्रभावित बंद-सर्किट डिज़ाइन केवल 2 से 3 घन मीटर प्रति टन की ताज़ी जल के साथ बनाने का प्रयास करते हैं, जबकि传统的开放式洗涤线可消耗5至8钞方水。6000 किग्रा/घंटे पर, यह अंतर बेहद है: एक बंद-सर्किट लाइन प्रति दिन लगभग 120 से 180 घन मीटर के पुनर्भरण जल का उपयोग करती है, जबकि एक ट्रैडिशनल लाइन प्रति दिन 300 से 480 घन मीटर का जल उपयोग कर सकती है, इसके साथ सहायक अपशिष्ट जल का उपचार का भार भी आता है। एक आधुनिक उच्च क्षमता वाली धोने की लाइन के लिए बिजली ऊर्जा दक्षता आम तौर पर

नियम: 6000 किग्रा/घंटा की विश्लेषण रेखा, जो दिन में 20 प्रभावी घंटे तक चलती है, लगभग 120 टन निस्पंद फ्लेक्स प्रतिदिन और लगभग 33,000 से 36,000 टन प्रतिवर्ष उत्पन्न करती है, लेकिन उपकरण का आकार और जल बस्ती की क्षमता, केवल मोटे की संख्या पर अधिक निर्भर करती है।

ऑस्ट्रियाई और जर्मन भाषी इंजीनियरिंग DNA एक उच्च क्षमता वाली धोने की लाइन में

ऑस्ट्रियाई और विस्तृत जर्मन भाषी पुनर्चक्रण इंजीनियरिंग ने लंबे समय से विश्व स्तर के लिए विश्व स्तर की विश्व स्तरीय विश्व स्तरीयता, कम पानी की खपत और एकरूप छर्रों की गुणवत्ता के मानक तय किए हैं। जब Polyretec एक ऑस्ट्रियाई प्रौद्योगिकी धोने लाइन के बारे में बताता है, तो यह एक विशिष्ट डिजाइन सिद्धांतों और सामग्री फिलॉसफी का समूह होता है, न कि किसी एक आयातित पार्ट को संदर्भित करता है।

मॉड्यूलर, विस्तार योग्य संरचना

लाइन स्वतंत्र, स्किड-माउंटेड मॉड्यूलों की एक श्रृंखला के रूप में बनाई गई है: पूर्व-सिविकेशन, लेबल हटाने, नम गरणुलेशन, पूर्व-गीलेपन, floatsink, गर्म गीलेपन, फ्रिक्शन गीलेपन, धुलाव, और निष्कर्षण, तथा पानी की उपचार। प्रत्येक मॉड्यूल सामान्य डिजाइन क्षमता के अनुसार आयोजित किया गया है, इसलिए संयंत्र कदम-दर-कदम आबंटित किया जा सकता है, समान मॉड्यूलों के द्वारा विस्तारित किया जा सकता है, या फीडस्ट्रॉक मिश्रण बदलने पर पुनर्निमित किया जा सकता है। मॉड्यूलर योजना संक्षिप्त पार्ट परिष्कार रणनीति प्रदान करती है, तथा औसत निपटान समय को कम कर देती है, क्योंकि एक खराब मॉड्यूल को पूरी लाइन को रोकने के बिना बाईपास किया जा सकता है, या बदल दिया जा सकता है।

कम पानी वाले बंद-चक्र दर्शन

ऑस्ट्रिया की एक प्रमुख विशेषता पानी प्रबंधन है। प्रत्येक धोने के चरण से पानी एक केंद्रीय जल साफगृह (WTP) में मिटता है, जहां थाली-सीदी, तरल और लैटेनट ऑर्गनों को निष्क्रिय करने के लिए हवा के माध्यम से पलायन की जाती है और वांछित मात्रा में छोटे कणों को फिल्टर किया जाता है। मास्किंग पानी कुल चालित मात्रा का 10 प्रतिशत से भी कम रहती है। इस बंद चक्र की मदद से 2-3 क्यूबिक मीटर प्रति टन की गणना की जा सकती है, और यह जल संवेदनशील क्षेत्रों में पर्यावरण संबंधी अनुमतियों के निष्पादन में भी एक प्रमुख भूमिका निभाता है।

उच्च-शक्ति दाबित धोना और सटीक गर्म धोना

जर्मन भाषा वाले डिज़ाइन agresive mechanical cleaning को प्राथमिकता देते हैं। Friction washers उच्च परिधीय गति पर काम करते हैं और लेबल, ग्लू और सतह के मलबे को peeling से उतारते हैं, और वे श्रृंखला में एक साथ काम करते हैं, न कि एकमात्र चरण पर निर्भर करते हैं। Hot washing में प्रतिबंधित तापमान नियंत्रण होता है: नाइट्रिक तेल का बाथ एक जैकेटेड वाहन और स्वचालित खपत के माध्यम से सेटप्वाईट ± 2 डिग्री सेल्सियस के भीतर रखा जाता है, क्योंकि ग्लू हाइड्रोलिसिस की दर तापमान पर काफी निर्भर है और अतिरिक्त ऊर्जा की बर्बादी करता है, वहीं कम होना ऊर्जा की बर्बादी करता है, शेष चिपकने वाला। यह तापमान सटीकता ऑस्ट्रियाई प्रक्रिया नियंत्रण का एक विशेषता है।

ऑनलाइन घनत्व और प्रकाश सॉर्टिंग, SCADA और स्वच्छ निर्माण

उच्च क्षमता वाली लाइनों में निकट-इनफ़्रा रेड वाले और रंगों को समहाल करने का प्रक्रिया निष्कर्ष के रूप में नहीं, बल्कि मशीन के चलते ही किया जाता है। वायरलाइन नियंत्रण और डेटा एकत्रीकरण प्रणाली में इंजन लोड, प्रवाह दर, तापमान, पानी की गहनता और टन प्रति ऊर्जा को रीयल-टाइम पर निगरानी की जाती है; इससे संचालक पानी के भंडार तक किसी अनिष्ट के पहुंच से पहले ही उसे पकड़ सकते हैं। निर्माण स्वच्छ जंग के सिद्धांतों के अनुसार होता है और स्टेनलेस स्टील का प्रयोग होता है, आमतौर पर संरचनात्मक और जल-आधारित फ्रेमों के लिए ग्रेड 304 और सबसे अधिक विषाक्त क्षेत्रों जैसे गर्म कमोदिक खंडों के लिए ग्रेड 316L का प्रयोग होता है, क्योंकि 316L क्लोराइड और क्षारीय प्रदूषण का सामना करने में सामान्य स्टील की तुलना में बहुत अधिक रक्षा करता है, और इस प्रकार उत्पाद स्वच्छता और उपकरण की मशीन के काम करने की अवधि दोनों की सुरक्षा होती है।

6000 किग्रा/घंटा धुलाई लाइन की चरण-दर-चरण विवरण

यह वॉशिंग लाइन का केंद्र है। नीचे प्रत्येक चरण 6000 किलोग्राम प्रति घंटे डिजाइन बिंदु के लिए निर्दिष्ट है, जिसमें एक इंजीनियर द्वारा उपकरण का आकार, संचालन और समस्या समाधान करने के लिए उपयोग किए जाने वाले ठोस पैरामीटर दिए गए हैं।

चरण 1: इनफीड हैंडलिंग और हाथ से पूर्व-सोतियां

बिल्ड फीड को फोर्कलिफ्ट द्वारा ब्लेड ब्रेकर, जिसे आमतौर पर डबेलर कहा जाता है, में पहुंचाया जाता है, जो मैन्युअल रूप से चूरा खोला जाता है और ढीले बोतलें या कठोर डिब्बे चेन-ट्रैक्टर कन्वेयर पर डिस्चार्ज कर दिए जाते हैं। चेन-ट्रैक्टर कन्वेयर यहां बेल्ट की तुलना में चुना जाता है क्योंकि यह घने, गहरे वस्तुओं और धातु की स्ट्रैपिंग को नुकसान के बिना सहन कर सकता है। कन्वेयर से सामग्री एक मैनुअल या AI-सहायित दृश्य अहसास स्टेशन में जाती है, जहां ऑपरेटर या कैमरे गैर-कार्यमान वस्तुओं, रंगीन पेट फ्लेक लाइन के लिए, और बड़े अपशिष्टों जैसे कि पत्थर, उत्पादों और कई परतों वाले पाउच को खारिज करते हैं। अहसास स्टेशन पर बेल्ट की गति जानबूझकर धीमी होती है, आमतौर पर

मीटल दो परतों में हटा दी जाती है। एक स्थायी चुम्बकीय ड्रम, 8000 से 12,000 गौस के क्षेत्रीय चुंबकीय बल के साथ, धातु की कटाई करता है, ताकि चुंबकीय क्षेत्र स्टील के टोपियां और डिब्बे को उत्पाद प्रवाह से दूर उठाये। नॉन-फेरस मैटल, विशेष रूप से कैप और रिंग्स से आलुमिनियम, उसके बाद एक उर्ध्वचाल प्रवाह विभाजक द्वारा अलग किया जाता है, जो एक प्रतिरोधी क्षेत्र उत्पन्न करता है जो हल्के नॉन-फेरस टुकड़ों को बेल्ट के एक तरफ बाहर फेंकता है। इन दोनों में से, डाउनस्ट्रीम क्रशर और ग्रैनुलेटर को बचाया जाता है, जहाँ छिपे हुए धातु, भयंकर चाकू क्षति का सबसे आम कारण है।

चरण 2: लेबल हटाना

आकार को कम किए जाने से पहले, एक सूखे लेबल रिमूवर चमड़े के पॉकेट और चिपके हुए पेपर लेबल को पूरे बोतलों से अलग करता है। घुमावदार कागज और टोपी की संरचना लेबल को हटाती है जबकि बोतल अधिकतर असरदार रहती हैं, और एक झुकापन वाला हवा का साफ़कर्ता फिर से हल्के लेबल के टुकड़े को भारी बोतल धारा से दूर उठाता है। एक अच्छी तरह से संतुलित लेबल रिमूवर 92 से 98 प्रतिशत तक लेबल हटाने की दर प्राप्त करता है, जो बहुत महत्वपूर्ण है क्योंकि लेबल काग़ज़ फाइबर की चर्बी और बाद में जादुअरी और गर्म धोने को जटिल करने वाले ग्लू के प्रमुख स्रोत हैं। लेबल को ग्रेन्युलेशन से पहले सूखे रूप में हटाने से पहले धोने का पानी काफी साफ रहता है और जल-उपचार संयंत्र पर भार कम हो जाता है।

चरण 3: नमक जमा या क्रशिंग

पूर्व सफाई की गई पूरी बोतलें एक नमीयुक्त ग्रेन्युलेटर में आती हैं, जो essentially एक पानी की छाज पर चलने वाला क्रशर है। नमीयुक्त ग्रेन्युलेशन धूल को कम करता है, फ्लेक को पूर्व रूप से भिगोता है और भविष्य में सामग्री को मुख्य धोने सर्किट से प्रकट होने से पहले ही संधारित अशुद्धियों को धोना शुरू कर देता है। एक 6000 किग्रा/घंटा इकाई के रोटर के व्यास 400 से 800 मिलीमीटर के बीच होता है, जिसमें 12 से 16 मिलीमीटर के स्क्रीन छेद होते हैं, जो लक्ष्य फ्लेक आकार को निर्धारित करते हैं। इंटेग्रेट किए गए पावर 90 से 250 किलोवाट तक होता है, जो रोटर की गति, फीड विशेषता और इकाई के कठोर बोतल या भारी कठोर कूड़े के लिए निर्मित होने पर निर्भर करता है। नाइफल्स, धातु से प्रतिरोधी टूल स्टील जैसे SKD-11 या D2 से बने होते हैं और स्टेशनरी नाइफल्स और रोटर के बीच की शीतलता

चरण 4: प्री-वॉश और रेत हटाना

ग्रेन्यूलर से प्राप्त मोटे अनाज चक्की में प्रवेश करता है और फिर एक रेत हटाने के पाथ में, कभी-कभी इसे ग्रिट चैंबर कहते हैं। जमीन, रेत, ग्लास फाइन्स और छोटे पत्थर, जो पानी से अधिक घनत्व वाले हैं और तुरंत तल समाप्त करते हैं, नीचे एकत्र किए जाते हैं और निरंतर साफ किए जाते हैं। यह चरण फ्रिक्शन वाहिकाओं और फ्लोट-सिंक टैंक को तन्यभंग से बचाता है और रेत को जुड़ने से रोकता है, जिसमें एक छोटी मात्रा भी बिक्री के मानदंडों को बढ़ाती है। पूर्व-लौह पदार्थ भी अधिक ऊर्जा-कुशल सफाई चरणों के पहले बड़े हिस्से को ढीला सतह मिट्टी को दूर करता है।

चरण 5: सिंक-फ्लोट सैपरेशन

पॉलिमर-विन्यास का दिल फ्लोट-सिंक टैंक, एक लंबा, गतिशील पानी के बाथरूम है। पानी की घनत्व 1.0 होने पर, पीईटी, जो की लगभग 1.38 की घनत्व के साथ, डूबता है, जबकि पॉलीओलेफिन जैसे पीई और पीपी, जिनकी घनत्व 0.90 से 0.96 है, तैरते हैं। एक पत्ता या ड्रम अगितेटर बेड को गतिशील होने में रखता है, ताकि फेकोर से अलग हो सकें। डूबे हुए पीईटी को लगातार नीचे की ओर निकाल लिया जाता है; तैरते पीई और पीपी को सतह से तर करे जाते हैं। फ्लोट-सिंक टैंक यह है कि एक मिश्रित पोस्ट-कंसुमर बेल को खरीदने योग्य पीईटी फ्लैक और पॉलीओलेफिन धारा में अलग किया जा सकता है, बिना किसी हाथ से सफाई की। 2. खाद्य संपर्क के लिए नियामक अनुमोदन मान्य उल्लिखित मार्गों के अनुसार होता है। संयुक्त राज्य अमेरिका में, पेशाब पीईटी के लिए अनुपालन फूड एंड ड्रग एडमिनिस्ट्रेशन (FDA) 21 सीएफआर 177.1630 के तहत किया जाता है, जो फूड संपर्क के लिए डिज़ाइन किया गया है, जिसे FDA से एक उपयुक्त आपत्तिकागज़ की पत्र द्वारा समर्थित किया जाता है। यूरोपीय संघ में, यूरोपियन फूड साइंस एजेंसी (EFSA) रिसाइक्लिंग प्रक्रिया की समीक्षा करती है और एक वैज्ञानिक अवधारणा जारी करती है, और सामग्री खाद्य संपर्क के लिए प्लास्टिक सामग्री और आइटमों के आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए। ब्रांड मालिकों के लिए चेन-ऑफ़-कस्टडी और रिसाइक्लिंग सामग्री को दस्तावेज करने वाले प्रमाणन योजनाओं जैसे EuCertPlast और GRS, गोल्डन रिसाइक्लिंग स्टैंडर्ड (GRS) हैं। ऑस्ट्रियाई प्रक्रिया विज्ञान पर आधारित एक 6000 किलोग्राम / घंटा लाइन इस अपग्रेड के लिए प्राकृतिक मंच है क्योंकि उसके अपस्ट्रीम पोषण द्वारा प्राप्त की गई अशुद्धता तय करती है कि सुपर-साफ और एसएसए स्टेजें कभी भी अर्थव्यवस्था के लाभ के अनुरूप होने के लिए क्या तकनीकी मानक प्राप्त कर सकते हैं।

कठिन अवशोषण की तुलना में पक्षों पर प्रतीत होता है। PVC और PS PET घनत्व श्रेणी के निकट या उसके ऊपर स्थित हैं, और सिलिकॉन एलास्टोमर और कुछ मल्टीलेयर कण बहुलक के रूप में घुसपैठ कर सकते हैं। इन प्रदूषकों से निपटने के लिए, नियंत्रित घनत्व समायोजन के साथ कई-चरणीय बहुलक-बह्यक, फंसी हुई हवा के बुलबुले को हटाने के लिए लंबी अवधि के घुमाव को अपनाया जाता है, और अंततः ऑप्टिकल सॉर्टिंग को अपनाया जाता है। एक एकल बहुलक-बह्यक पाठ में कभी भी भोजन ग्रेड लक्ष्यों के लिए पर्याप्त नहीं होता है, और यही वजह है कि डिजाइन में कई टैंकों और ऑप्टिकल सॉर्टिंग से पहले अंतिम धोना शामिल है।

चरण 6: गर्म धोना

गर्म नमक का घोल में पंप किए गए सनकित पेट फ्लेक्स में, ठंडा नमक फ्लोक्स ऐसा कुछ जो ठंडा नमक न खत्म कर सके, लेबल से चिपका हुआ गोंद, बचे हुए तेल, खाद्य दाग और आधुनिक कई लेबल पर प्रयोग किए गए जल-भरे पवनवर्क चिप्स को हटा देता है। बैथ को 1 से 3 प्रतिशत के संरक्षण के साथ 80 से 95 डिग्री सैल्सियस की तापमान पर रखे जाते हैं, और समय अवधि 10 से 20 मिनट की होती है। सर्फैकटेंट सतह तनाव को कम करके चिकनाई भरे दागों को उठाता है, और एक छोटा पवित्राना युक्त अडिटिव बदबू को फैलने से रोकता है। 2 डिग्री सैल्सियस के पॉज़ इवेंट से परे, प्लस या माइनस की तापमान नियंत्रण सहन्यता अनिवार्य है: यह खतरा इसंदर के नीचे, गोंद का हाइड्रोलीज़िस अधूरा हो जाने से है; इस खतरे के ऊपर, ऊर्जा बर्बाद होती है और फ्लेक्स का पीला होने का जोखिम बढ़ जाता है। गर्म नमक फ्लोक्स को घोल करने के बाद, नमक को निकालने के लिए बहा दिया जाता है, उसके बाद रगड़ युग में प्रवेश किया जाता है।

चरण 7: उच्च गति घर्षण नमकन

घर्ष चक्रीय धोने का यंत्र एक उच्च घर्षण वाला गति-मुक्त उपकरण है, जो प्रत्येक अनाज को उसके पड़ोसियों और एक छेद वाला नेट के खिलाफ बुरी तरह नोंचे देता है, जब मजबूत पानी का प्रवाह होता है। 6000 किलोग्राम/घंटे की दर से घर्षण चक्रीय धोने अपने दीर्घस्थल दैहर या रोटर की गति 800 से 1200 आरपीएम तक चलते हैं और सीरियल तौर पर तीन से पांच चरणों के रूप में व्यवस्थित होते हैं। प्रत्येक क्रमिक चरण एक छोटी वनतोष संरचना को हटाता है: पहले चरण गर्म धोने द्वारा भिगोया हुआ कचरा हल्का कर देता है, और बाद के चरण अनाज के सतह को चिकना करते हैं और सूक्ष्म मिट्टी की फिल्मों को निकाल देते हैं। एक बड़ी-चौड़ी इकाई के बजाय कई चरणों की पसंद की जाती है, क्योंकि क्रमिक धोने द्वारा दाने प्रति टन ऊर्जा कम रखी जा सकती है और प्रत्येक चरण एक भिन्न प्रकार के मलबे के लिए समायोजित किया जा सकता है। यही कारण है, कि ऑस्ट्रिया का कुछ ऐसा ही यंत्र उद्योगों द्वारा प्रसिद्ध है, क्योंकि निहित धोने की तीव्रता प्रत्यक्ष रूप से अंतिम दाने के चमक और पॉलिमर और गाढ़ी मिट्टी के पदार्थों की मात्राओं को निर्धारित करती है, जिनको खरीदार मापते हैं।

चरण 8: साफ़ करना तथा मिट्टी निकालना

पुर्जेदार साबुन और तैरती गैसों को शेष मात्रा के रूप में विशिष्टता से नीचे लाने के लिए, ताजी या नजदीक ताजा पानी में साफ किया जाता है और फिर पानी निकाल दिया जाता है। एक सेंट्रीफुगल ड्रायर, जो मूल रूप से एक उच्च गति वाला घूमने वाला बास्केट है, निर्वहन के दौरान 1 प्रतिशत से कम नमी सामग्री को हटाता है। अंतिम गर्म हवा के जरिए सूखने वाली ट्यूनेल से 0.3 प्रतिशत से कम नमी को हटा दिया जाता है जो प्रकाशोत्तर स्पेक्ट्रम के माध्यम से वर्गीकरण, भंडारण या किसी अन्य बाद के पेलेटाइजिंग से पहले आवश्यक है क्योंकि शेष नमी ऑप्टिकल वर्गीकरण को असंतुलित करता है और सिलो में पुल बनाता है। निकास तरलता को मात्रा-निर्धारित किया गया है ताकि यह कभी नद्दी नहीं बन जाए: 6000 किलोग्राम प्रति घंटे की सेंट्रीफुगल क्षमता और गर्म-हवा की मात्रा को जलवाहक तरलता की दर के साथ मेल खाया जाता है।

चरण 9: ऑप्टिकल सॉर्टिंग

सूखा, साफ फ्लेक नीचे कीaro-infrared सेंसरों के नीचे गुजरता है जो पॉलिमर के प्रकार को इसकी अवशोषण स्पेक्ट्रम के आधार पर पहचानता है, और किसी भी गैर-पीईटी फрагमेंट को कम्प्रेस्ड एयर वैल्व्स द्वारा बहा देता है। फिर एक रंग सॉरटर ये फ्लेक खातिर रंग के आधार पर परिभाषित करता है, स्पेक विशेषताओं से हटाने के लिए रंगीन रंजक, नीला या हरा फ्लेकट स्ट्रीम से, और किसी भी बने हुए रंगयुक्त प्रदूषण को दूर करता है। उच्च-रिज़ोल्यूशन कैमरे और तेज़ ईजेक्टर्स द्वारा बहुत कम झूठी-चाल ह्रास दर प्राप्त होती है, जबकि गलत-चाल ह्रास दर, अच्छा फ्लेक को गलत तरीके से फेंक दिए जाने के हिस्से, सटीक रोशनी और प्रशिक्षित मॉडलों के द्वारा कटा हुआ सीमा के भीतर रखी जाती है। बोतल-से-बोतल के लाइन के लिए, यह स्टेज जिसकी वजह से फ्लेक इंडस्ट्रीयल ग्रेड से फूड-एंड-टची-रेडी ग्रेड में आ जाता है।

चरण 10: जल उपचार और पुन: उपयोग

सभी प्रक्रिया अपशिष्ट संसाधन एक ही पानी संयंत्र में उन्मुख होते हैं। कई-चरणीय बंजिगन हल्के सॉलिड के एकत्रीकरण करता है, डिसोल्व्ड-एयर फ्लोटेशन (DAF) तैरने योग्य वसा और सूक्ष्म जैव-विषैले पदार्थ को हटाता है, और फ़िल्ट्रेशन स्ट्रीम को सजा करता है, इससे पहले कि यह पुन: धोने के चरणों में पंप किया जाता है। पूरक पानी 10 प्रतिशत से भी कम सर्कुलेशन के भीतर रखा जाता है, और बंद चक्र वह संख्या आगंतुक करता है, जो 2 से 3 क्यूबिक मीटर टन प्रति-स्वच्छ-पर्यावरणीय-नमूने को उपलब्ध कराता है। एक अच्छा डिजाइन किया हुआ पानी संयंत्र एक अतिरिक्त नहीं है; 6000 किलोग्राम प्रति सैकंड यह एक क्रमिक इकाई है, जो किसी भी क्रशर जैसे महत्वपूर्ण है, क्योंकि बिना यह लाइन प्रत्यक्ष जलप्रदूषण सीमा को पूरा नहीं कर पाती है, और न ही अपना जल-चालक-तुलना लक्ष्य हासिल कर पाती है।

पूरा फ्लेक गुणवत्ता विशिष्टता

पूरा वॉशिंग लाइन उस फ्लेक को देने के लिए है, जो एक खरीदार के मानकों को पूरा करता है। PET के लिए, महत्वपूर्ण पैरामीटर इनहेरेंट विस्कोसिटी रिटेनशन, PVC तत्व, धातु तत्व, रंग, आर्द्रता, धूल और कुल घनत्व हैं। इन पैरामीटर को परिभाषित करना और नमूना लेना अंतरराष्ट्रीय रूप से मान्यता प्राप्त पुनर्चक्रण तंत्रों के अनुसार किया जाता है: ISO 15270 प्लास्टिक कचरे के रिकवरी और पुनर्चक्रण के लिए निर्देश प्रदान करता है, और EN 15347 प्लास्टिक कचरे की परिभाषा प्रदान करता है ताकि आपूर्तिकर्ता और खरीदार के बीच फीडस्ट्रॉम और आउटपुट को एक समान आधार पर वर्णित किया जा सके। पॉलीरेटेक भी अपने विनिर्माण को ISO 9001 गुणवत्ता प्रबन्धन तथा ISO 14001 पर्यावरण प्रबन्धन सिस्टम के तहत संचालित करता है, यही वजह है कि 6000 किलो/घंटे की लाइन में दस्तावेजित गुणवत्ता नियंत्रण और प्रबंधित पर्यावरणीय फुट प्रिंट के साथ ही निर्यात किया जाता है, न कि अस्थायी कमीशनिंग के तहत।

बुद्धिमान लचीलापन, आमतौर पर IV के रूप में संक्षिप्त रूप में वर्णित है, यह एकमात्र सबसे अधिक ध्यान देने योग्य विशेषता है क्योंकि यह रीसाइक्लिंग के दौरान किस हद में मोलिक्यूलर श्रृंखलाएं बचे रहने वाली है, यह बताती है। 6000 किलोग्राम/घंटा की एक अच्छी धोने की लाइन मशीनिकल और थर्मल नुकसान को कम कर देती है, जिससे IV के पड़े में लुढ़काव, जिसे डेल्टा IV के रूप में लिखा जाता है, आते हुए बोतल भंडारण की तुलना में 0.03 से कम रह जाता है। पीईटी का पुनर्चक्रण में पीवीसी सबसे खतरे वाला प्रदूषक है, क्योंकि यह बाद में पुनर्चक्रण के दौरान हाईड्रोजन क्लोराइड में टूट जाता है और पिघली मिल में पीला रंग देता है; खाद्य ग्रेड विनिर्देशों के अनुसार, पीवीसी अवशेष 50 मिलियन का 50 से कम होना चाहिए। धातु की मात्रा मैग्नेटिक और टर्मल प्रोसेस के माध्यम से और फ्लेक स्टेज पर धातु की पहचान के द्वारा 10 मिलियन का 10 से कम रहती है। रंग डेल्टा E, मानक रंग अंतर मापदंड द्वारा मापा जाता है, जिसमें स्पष्ट, कम पीले रंग के फ्लेक के लिए कड़ाई से सीमाएं निर्धारित की जाती हैं। रसोई में नमी 1% से कम होती है, धूल और धातु अवशेष को साफ काटने और अच्छी तरह से पानी निकालने से कम किया जाता है, और गोदरेज को स्थिर बना दिया जाता है ताकि स्ट्रीमिंग पेलेटाइज़र में फीडर एकाकार रूप से चलते रहे। इन संख्याएं प्रारंभिक रूप से मार्केटिंग दावों नहीं हैं, लेकिन यह लाइन पूर्ण क्षमता पर किस प्रकार के संचालन के लिए डिज़ाइन की गई है।

खाद्य ग्रेड बोतल से बोतल अपग्रेड मार्ग

एक मानक धोने लाइन औद्योगिक स्तर के फ़्लेक तैयार करती है। भोजन-नापसंद स्थिति प्राप्त करने के लिए, प्रक्रिया को अतिरिक्त रूप से स्वच्छ चरणों के साथ आगे बढ़ाया जाता है। अपग्रेडेशन का मार्ग पहले ही वर्णित उच्च-गतिशीलता वाले धोने से शुरू होता है, फिर अतिरिक्त धोने और गहन पॉलिश चरण जो अवशिष्ट संपर्ककर्ताओं को अति-स्तरीय स्तर तक ले जाता है, इसके बाद क्रिस्टलाइजिंग और फ़्लेक की सुखाने किया जाता है ताकि नमी हटाई जा सके तथा एकता को रोक दिया जा सके, और अंत में ठोस-राजकीय पॉलिकंडेंसेशन, जिसे SSP के रूप में संक्षेपित किया जाता है, पुरानी उपयोग में गंवाई गई रूप-हीन वसा को पुनर्स्थापित करता है और एसिटाल्डहाइड तथा ऑलिगोमर्स को और अधिक कम करता है।

भोजन के संपर्क में आने वाले सामान के लिए विनियमन संबंधी स्वीकृति को मान्यता प्राप्त तरीकों का पालन किया जाता है। अमेरिका में, इसका अनुपालन FDA 21 CFR 177.1630 के तहत किया जाता है, जिसके लिए एफडीए के अनुमोदन पत्र की उपयुक्तता ज़रूरी है। यूरोपीय संघ में, ईएफएसए रिसाइक्लिंग प्रक्रिया का मूल्यांकन करता है और वैज्ञानिक राय जारी करता है, और यह सामग्री यूरोपीय संघ 10/2011 के आवश्यकताओं को पूरा करती होनी चाहिए, जिसमें प्लास्टिक सामग्री और आइटमों को निर्दिष्ट किया गया है, जो भोजन के संपर्क में आ सकते हैं। एयूसेर्टप्लास्ट (EuCertPlast) और ग्लोबल रिसाइक्लेबल स्टैंडर्ड (GRS) जैसी प्रमाणन योजनाएं, ब्रांड मालिकों के लिए खाताधारिता की श्रृंखला और पुनर्चक्रित सामग्री दस्तावेज़ित करती हैं। ऑस्ट्रिया के प्रक्रिया अनुशासन पर निर्मित 6000 किलोग्राम प्रति घंटे का उत्पादन लाइन, इस अपग्रेड के लिए एक स्वाभाविक आधार है, क्योंकि इसका अपस्ट्रीम शुद्धता, यह निर्धारित करती है कि सुपर-शुद्ध और एसएसपी चरण कभी-कभी अर्थव्यवस्था में लागू मानदंडों तक पहुंच सकते हैं।

ऊर्जा और पानी का अनुकूलन

6000 किलो/घंटे की गति पर, छोटे दक्षता लाभों से बड़े वार्षिक बचत होती है, इसलिए अनुकूलन पहले से तय किया गया है, न कि बाद में जोड़ा गया है।

गर्मी पुनर्प्राप्ति

गर्म धोने की प्रक्रिया सबसे अधिक ऊर्जा का उपभोग करती है। प्लेट गर्मी विनिमय चक्र गर्म निकले नमक के 60 से 75 प्रतिशत ऊर्जा को पुनर्नवीनीकरण करता है और इसे प्रवाहित ठंडे नमक की आपूर्ति के साथ संचार करता है, जिससे जल蒸य या इलेक्ट्रिक हीटिंग की मांग में काफी कमी आती है। क्योंकि गर्म धोने 80 से 95 डिग्री सेल्सियस पर काम करता है, पुनर्नवीनीकरण की संभावित ऊर्जा बहुत अधिक होती है और इस पैमाने पर जो विनिमय किया जाता है, उस पर निवेश की वापसी भी कम होती है।

वाटर लूप बंदी और डोजिंग नियंत्रण

पानी के चक्र को बंद करने से ताजी पानी की मात्रा 10 प्रतिशत से कम रहती है और अपशिष्ट जल की भी अनुपातिक रूप से मात्रा कम हो जाती है। रासायनिक डोजिंग स्वचालित होती है, मापित नमूकता और पीएच के आधार पर, इसलिए केसोटिक और सर्फेक्टेंट केवल आवश्यकता के अनुसार जोड़ा जाता है, न कि निश्चित रूप से अधिक, इससे लागत और जल संयंत्र पर बोझ दोनों कम हो जाता है।

प्रज्ञीय-चलन (Variable-frequency drives) और लोड मैचिंग

कन्वेयर्स, पम्प, फ्रिक्शन वॉशर और सेंटरफ्यूज विकल्पीय-तकनीक ड्राइवों, जिसे VFDs के रूप में संक्षिप्त किया गया है, पर चलते हैं, इसलिए प्रत्येक मोटर केवल उस तुलना शक्ति का उपयोग करता है जो तत्काल भार आवश्यकता होती है। शुरुआत, ग्रेड परिवर्तन या भागी हुई आपूर्ति के दौरान, ड्राइव्स पथ-निरपेक्ष रूप से चलने के बजाय नीचे आते हैं, और SCADA प्रणाली टन प्रति किलोवाट की ऊर्जा को साझा करती है, जिससे तुरंत ही अस्थिर प्रभावशालीता दिखाई देती है। ये उपाय प्लांट के बढ़ने के साथ अधिक नहीं होकर 0.12 से 0.25 किलोग्राम प्रति किलोवाट की रेंज में सिमटे रहे हैं।

लैपटॉप, फुटप्रिंट और उपयोगिता आकार

6000 किलोग्राम प्रति घंटे के समय में वॉशिंग लाइन एक निर्माण स्तर का सिस्टम है और इसमें सिविल और विद्युत आवश्यकताओं को पहले से ही विचार करने की आवश्यकता होती है।

फुटप्रिंट और इमारत

पर्यंतरण ट्रेन अकेले ही, विनिर्माण रद्दीकरण से लेकर ऑप्टिकल मानचित्रीकरण तक, एक सीधी रेखा में रखे जाने पर लगभग 60 से 90 मीटर लंबा होता है, और अधिक यदि इसे एक मौजूदा हॉल में L या U आकृति में व्यवस्थित किया जाए। क्रशर और ग्रैनुलेटर के ऊपर खड़े किए गए लिफ्ट पर चढ़ने वाले कन्वेयर, होपर्स (परमिटर्स) और रख-रखाव के लिए क्रेन के लिए कम से कम 6 से 8 मीटर की स्पष्ट आंतरिक ऊंचाई की आवश्यकता होती है। नम ग्रैनुलेटर, तैरना-पत्थर करने वाले टैंक और नटसफाई प्रणालियों के नीचे एक भूखंड की आवश्यकता होती है ड्रेनेज, पहुंच और रखरखाव के लिए, और पूरी तरह से नम तत्वों वाले क्षेत्र को नम अधिकतम 2 मीटर की अपवाह क्षमता वाली, एसिड प्रतिरोधी तकिए के साथ परिमार्जित किया जाना चाहिए, और इनमें परिमार्जित सड़कों के नीचे मलबे के समावेशन, और सफाई के लिए निहित शाखाएँ प्रदान की जानी चाहिए। लॉजिस्टिक प्रवाह को गंदे बैलों को एक मात्रा से प्रवेश करना चाहिए, और शुद्ध टुकड़ों वाले ग्रेनुलेट कार्यक्रमों से बाहर अस्थायी अलमारियों के आकार को विन्यास करना चाहिए, जो उत्सर्जन और तहखाने के समय पैटर्न को एक-दूसरे से अलग कर दें।

विद्युत क्षमता

6000 किलोग्राम/घंटे की रेखा के लिए स्थापित कुल शक्ति, जिसमें जल-निर्यात संयंत्र, गर्म-उबलीकरण, तर्कनवासन, सेंट्रीफ्यूग, यांत्रिक डिवाइस और कन्वेयर भी शामिल हैं, 1200 से 2200 किवाट के बीच होती है। वास्तविक मांग, फीडस्टॉक की कठोरता, तर्कनवासन चरणों की संख्या और गर्मी की फिर से उपयोग करने की सुविधा के उपस्थित होने पर निर्भर करती है। स्थान में पर्याप्त शक्ति की आपूर्ति की आवश्यकता होती है, और उसके साथ साथ उपयुक्त ट्रांसफॉर्मर क्षमता, मुलायम स्टार्टर या VFDs की सुविधा, ताकि चालू होने पर प्रवाह कम हो। निम्नांकित प्रकार से मशीनी सेट करने के पश्चात्, साथ ही साथ तारों की रचना किया जाता है, जिससे एक ठीक प्रकार से तैयार रेखा को उपलब्ध आपूर्ति पर संचालित करने में विफलता का जोखिम कम हो जाता है।

प्रतिबंध से प्रक्रिया मार्ग के भिन्नताएं

6000 किलोग्राम प्रति घंटे के समय में वॉशिंग लाइन को कभी भी एक ही सामग्री के साथ नहीं पेश किया जाता है। नीचे दी गई तालिका में दिखाया गया है कि रास्ते कैसे बदलता है जब प्रभवित स्रोत बदलता है, जो किसी भी बाजार के लिए लाइन को निर्धारित करते समय आवश्यक है।

हस्ताक्षरित पुनर्नवीनीकरण सामग्री (अंग्रेजी में) [Download PDF]	सामान्य लोड घनत्व (किग्राम/मी 3)	लेबल हटाने की आवश्यकता	गर्म धोने की तीव्रता	फ्लोट-सिंक भूमिका	प्रभुत्वपूर्ण उत्पादन
PET बोतलें (बैलेंस)	250 से 400	हाँ, ड्राई लेबल रिमूवर	उच्च, ग्लू और पीवीए के हटाने की आवश्यकता	PET सिंक, PE/PP फ्लोट	साफ या रंगीन रपीईटी टुकड़े
HDPE ड्रम और कठोर सामग्री	120 से 250 वाट	कम, ज्यादातर मुद्रित	मध्यम, स्याही और तेल हटाना	HDPE को PP/PET से अलग करता है।	प्राकृतिक या रंगीन HDPE शंकु
PP बुना बैग	80 से 180	हां, भारी मुद्रण	मध्यम-उच्च जेट-वाइपिंग	पीपी तैरते है, घने गंदे मोटे नीचे रहते हैं	PP टेप और रैफिया फ्लेक्स
कृषि फिल्म	30 से 60	नहीं, लेकिन मिट्टी भारी है	निम्न मध्यम, मिट्टी हटाने	रेत और पत्थरों को हटाने	LDPE/LLDPE फिल्म पुन: प्रसंस्करण
उपभोक्ता PE फिल्म	40 से 80	नहीं, ग्लूआल लेबल नहीं होना।	मध्यवर्ती, लेप और स्टिकर हटाने	हल्की अपंगताओं को हटाता है।	PE फिलम फ्लेक या रिइग्राइंड

निष्कर्ष यह है कि फीडस्टॉक निर्धारित करता है कि फ्लोट-सिंक टैंक पॉलिमर चयन, ग्रिट हटाने, या दोनों की प्रक्रिया कर रहा है, और गर्म धोना कार्य के अभिक्रियात्मक अंतराल के ऊपरी हिस्से पर चलना अनिवार्य है या नहीं। Polyretec 6000 किग्रा/घंटे की प्लेटफ़ॉर्म को ऐसी तरीके से कॉन्फ़िगर करता है कि इन चरणों में प्रधान स्थानीय फीडस्टॉक के अनुरूप संतुलन बनाया जा सके, जबकि मिश्रित इनपुट संभालने की संभावना भी बरकरार रखी जाती है, जो अधिकांश बड़े रिसाइक्लर्स के लिए वास्तविक स्थिति है।

उपकरण, वर्गीकरण, गुण और उपयोगिता संदर्भ तालिकाएं

निम्नलिखित चार टेबलें, पूर्व अंशों से मिले अभियंतृकत आंकड़ों को तेज-से-पढ़ने के रूप में परिभाषित करती हैं परियोजना विनिर्देश और वितरक के साथ तुलना के लिए।

नंबरित आइटम की हिंदी अनुवाद

प्रक्रिया का चरण	मुख्य उपकरण	3 प्रतिशत से कम; शेष नमी	स्थापित किया गया शक्ति रेंज
फीडिंग और पूर्व-सॉर्टिंग	डेबालर, श्रृंखला-तालिका कन्वेयर, चुम्बकीय ड्रम, हवाबल दहन सेपरेटर	सैल की गति 0.2 से 0.5 मीटर/सेकंड; चुंबक 8000 से 12000 जी	15 से 45 kW
योग्यता हटाना	सूखी लेबल रिमूवर, ज़िगज़ैग हवा क्लासिफायर	लेबल हटाने की दर 92 से 98 प्रतिशत	20 से 55 kW
नम ग्रैनीयेशन।	नम बुहारक्रक्टर / पनडुब्बी;	रोटर 400 से 800 मिमी; स्क्रीन 12 से 16 मिमी; SKD-11 / D2 चाकू; स्पेस	90 से 250 किलोवाट (kW)
पूर्व-ग्रीजिंग और रेत हटाने	रोशनदार धूलकक्ष	जारी रेत स्नान	20 से 60 kW
तैरने और डूबने की अलगाव	तैरने-जलमग्न टैंक (अलग-अलग चरणों में)	पानी की घनत्व 1.0; PET 1.38 डुबता है, PE/PP 0.90 से 0.96 ऊपर floats	30 से 90 किलोवाट;
गर्म धोने	जॉइटेड हॉट वॉश वाहन	NaOH 1 से 3 प्रतिशत; 80 से 95 C; 10 से 20 मिनट; नियंत्रण +/-2 C	80 से 250 किलोवाट (गर्मी सहित)
तनाव अवशेष	तनाव धोने की मशीन (3 से 5 चरणों तक)	800 से 1200 आरपीएम बाहरी गति	120 से 400 kW
निस्पंद करना और निस्तारित करना	अक्षीय शुष्क संधारक, गर्म हवा द्वारा शुष्क संधारक।	नमी 1 प्रतिशत से कम; गर्म हवा के बाद	90 से 260 किमी
अवशोषक कतार प्रणाली।	NIR सॉटर, रंग सॉटर	पॉलीमर और रंग की पहचान, कम फेक-रेजेक्ट	20 से 80 kW
पानी का उपचार	उपसंचलन, डिफीकलेशन, आकेटिक (AF)	10 प्रतिशत से कम मेकअप; गर्मी की बहाली 60 से 75 प्रतिशत	60 से 180 किलोवाट

एचडीपीई फिल्म के लिए एकचरण और दोचरण प्रौद्योगिकी

वस्तु	घनत्व (g/cm3)	घरौंदी व्यवहार घनत्व 1.0 पर	HDPE प्रसंस्करण के लिए आदर्श, बेहतर मिश्रण और वायु प्रसार सुनिश्चित करता है:
PET	1.38	पानी में डूबा हुआ सामान	NIR पॉलिमर वर्गीकरण; गुनगुना अनाज के अवशेष
PVC (पॉलीविनिल क्लोराइड)	1.38 से 1.45	पेंटोनील से गुजरने वाले पानी में डूबा हुआ सामान	NIR विशिष्ट PVC चैनल; कड़ाई से खरोड़ना
PS	1.05	0 के बीच	NIR; टैंक की घनत्व समायोजन
PE	0.91 से 0.96 तक	तैरने वाले पदार्थ	फ्लोट भाग; NIR पुष्टि
पीपी (PP)	0.90 से	तैरने वाले पदार्थ	फ्लोट भाग; NIR पुष्टि
एल्यूमिनियम (कप्स्यूल्स)	2.70	पानी में डूबा हुआ सामान	ग्रेनुलेशन से पहले एड्डी-टोक़, इसके बाद धातु का डिटेक्टर
साइलिकॉन / रबर	वैरिअबल, आमतौर पर गहराता है	सिंक, हवा का संचयन करते हैं	कई चरणों का फ्लोट—सिंक; NIR रिजेक

नंबरित आइटम की हिंदी अनुवाद

गुणवत्ता मानक।	6000 किलो/घंटा रेखा के लिए आम लक्ष्य	परीक्षण / मापन विधि
85 डल / ग्राम, ±0.02 डल / ग्राम के भीतर भिन्नता।	0.03 से कम	पतला-फ़िल्टर पदार्थ का विशिष्टता परीक्षण (यूबेलोह्‍डे यं‍न)
PVC की बची हुई मात्रा	50 ppm से कम	NIR प्रयोगशाला स्कैन या एक्स-रे फ्लूरोसेंस
मीटल सामग्री	10 ppm से कम	चुंबक + मेटल डिटेक्टर; प्रयोगशाला में अम्ल भंग करना
रंग अंतर (delta E)	पहले ग्रेड के अनुसार सख्त सीमा	स्पेक्ट्रोफोटोमीटर, CIE लैब स्तर
नमी की मात्रा	1 प्रतिशत से कम,	सुखाने के दौरान नुक्सान का दबाव विधि
घर का धूल और अंश	ग्रेड- निर्भरता के आधार पर कम किया गया	छानने / हवा वर्गीकरण
थोक घनत्व	चरण के अनुसार स्थिर	ASTM D1505 ग्रेडिएंट कॉलम या मास-वोल्यूम

लाइन क्षमता के अनुसार जल संतुलन, पूर्ति की आवश्यकता और गोला उत्पन्न करना

परिदृश्य।	पानी का उपयोग (मिलियन क्यूबिक मीटर प्रति टन)	ऊर्जा (किलोवाट घंटा प्रति किलोग्राम)	28 से	संबंधित लागत स्तर
पारंपरिक खुला लाइन	5 से 8	0.20 से	कोई / न्यूनतम पुनर्प्राप्ति	उच्च (पत्र-कच हेंडलिंग)
गर्मी-विलय के बिना बंद-चक्र	2 से 3	0.15 से 0.25	पानी का कूलर बंद होना, डीएएफ़ फ़िल्टरिंग	मध्यम
गर्मी-विलय के साथ बंद-चक्र	2 से 3	0.12 से 0.20	प्लेट गर्मी विनिमय 60 से 75 प्रतिशत	कम से मध्यम
पूर्ण ऑस्ट्रियाई प्रणाली, VFD + SCADA	2 से 3	0.12 से	VDA 270 गंध परीक्षण; दोनों छिद्रों पर वक्रज गेज की पढ़ाई की जांच करें	कम (चालू), प्रीमियम (सार्वजनिक)

तुलनात्मक लागत स्तर कॉलम संचालन लागत और पूंजीगत लागत को अलग करता है: एक ऑस्ट्रिया-प्रकार की लाइन उच्च पूंजीगत लेबल वाली होती है, लेकिन इसके माध्यम से कुशलता से सबसे कम संचालन लागत मिलती है, जबकि एक पारंपरिक खुली लाइन अधिक महँगी खरीदने पर होती है, लेकिन उच्च जल और अपशिष्ट बोझ का भार वहन करती है। यह अंतर सबसे ज्यादा जीवनकाल लागत के तर्कों के आधार पर 6000 किलोग्राम प्रति घंटा वर्ग के लिए लागू होता है।

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

निष्कर्ष

6000 किलोग्राम/घंटा की ऑस्ट्रियाई तकनीक का प्लास्टिक धोने का लाइन एक बड़ा क्रशर और कुछ टंकों से कहीं अधिक है; यह एक पूर्ण रूप से एकीकृत, मॉड्यूलर सामग्री/पुनः प्राप्ति प्रणाली है, जहां हर चरण, डेबेलर और मैग्नेटिक ड्रम से लेकर नम जल संकुचन, कई चरणीय चमक-डूबना, सटीक रूप से नियंत्रित गर्म धोने, तीन से पांच चरणों का भिड़ंत धोना, सेंट्रीफ्यूगल और गर्म हवा की शोधन, पास-इनैक्ट्रा-वेव और रंग पहचान, बंद-धारा जल संयंत्र तक, कोई भी बाधा नहीं बनता है। तकनीकी प्रतिफल ठोस है: लगभग 120 टन साफ फ्लेक प्रति दिन, ताजे पानी का उपयोग 2 से 3 घन मीटर प्रति टन, प्रति किलोग्राम 0.12 से 0.25 किलोवाट-घंटा ऊर्जा, डेल्टा IV 0.03 के तहत और PVC 50 मिलियन पार्ट्स प्रति मिलियन के तहत फ्लेक, और एफडीए 21 सीएफआर 177.1630, ईएफएएसए और यूरोपीय संघ 10/2011 के तहत भोजन-किग्रा-से-किग्रा की स्थिति के क्लियर अपग्रेड पथ के साथ।

इस स्तर पर योजना बनाने वाले रीसाइक्लिंग व्यवसायों के लिए, निर्णय थोड़ा कम वस्तु खरीदने और अधिक विचार प्रक्रिया के सिद्धांत को चुनने का है। Wanplas कारखाने Polyretec, अस्ट्रेलियाई प्रक्रिया कौशल को चीनी विनिर्माण क्षमता के साथ मिलाकर, उच्च पूंजी, कम संचालन लागत वाली संयंत्रों का निर्माण करता है, जिनका समर्थन वारंटिंग ग्रुप इंजीनियरिंग और सेवा करती है। जिस तरह से प्रमुख फीड PET बोतल बैल, HDPE ड्रम, PP बुने हुए बैग या कृषि फिल्म है, 6000 किलो / घंटे की प्लेटफॉर्म को स्थानीय सामग्री मिश्रण के साथ संशोधित किया जा सकता है, जबकि मिश्रित पोस्ट-कंप्रेसर एंट्री की आवश्यकता को आश्वस्त करने की संभावना बनाए रखी जाती है। आपूर्तिकर्ताओं का मूल्यांकन करते समय, पूरे जीवन चक्र – पानी लूप को बंद करना, गर्मी पुनर्विक्रय करना, परिवर्तनीय आवृत्ति ड्राइव और वर्णित छेनी की गुणवत्ता – को मिलाकर देखें, यह दोनों आपके अनुमोदन के रास्ते को निर्धारित करेगा और यह लाइन स्थापित होने के कई वर्षों बाद आपके लाभ को भी निर्धारित करेगा।