Глобальний ринок рециклінгу жорсткого пластику очікується до 2031 року досягти 27,6 млрд доларів, зростаючи зі середнім діапазоном +8,3% з 2026 року, що обумовлено жорсткими правилами ЕПР, зобов'язаннями компаній у галузі екологічної відповідальності та зростанням попиту на рецикльований пластик у сфері пакування, автомобілебудування та будівництва. Бутилополиалоні (БПП), поліетилен (ПЕ) та полікарбонат (ПК) представляють найбільший сегмент відходів жорсткого пластику, на який припадає приблизно 62% усіх відходів жорсткого пластику, що утворюються у всьому світі. Хоча стандартні лінії промивки можуть обробляти основні пластмасові банки, спеціально розроблені системи є важливими для обробки сумісних потоків матеріалів, різних рівнів забруднення та виробництва високочистих гранул, які підходить для застосувань високої якості. Неправильно спроектована лінія промивки може призвести до низьких темпів відновлення матеріалу, високих операційних витрат та низької якості продукції, яка обмежує придатність і рентабельність на ринку.

Проектування індивідуального жорсткого лінії для переробки пластикових пляшок з PP, PE і PC вимагає глибокого розуміння спеціфічних властивостей матеріалів, профілів забруднення та вимог до кінцевого продукту. На відміну від м’яких пластиків, жорсткі пляшки часто містять складні забруднення, включаючи залишки рідин, харчові відклади, клей, етикетки, колби й сторонні матеріали, такі як метал, скло та інші пластики. Кожний тип матеріалу має унікальні вимоги до обробки: PP і PE є легкими поліолефінами, які плаватимуть у воді, в той час як PC — це щільні технологічні пластики, які тонуть. Ця різниця в щільності вимагає застосування спеціалізованих систем розділення для отримання чистих стрічок з однієї полімерної маси. Підхід «одноразового розміру на всіх» не може забезпечити ефективність і якість, необхідні для економічно вигідного перероблювання.

Як �обальний лідер у сфері переробки високотехнологічних пластмас, POLYRETEC спеціалізується на розробці та виробництві індивідуальних сухих ліній для миття жорстких пластмас, які адаптовані до конкретних потреб кожного клієнта. З більш ніж 18 роками досвіду роботи в галузі та більше 600 успішними установками в 70 країнах POLYRETEC розробила модульний та масштабований підхід до проектування ліній для миття, який дає нам можливість створювати оптимізовані рішення для будь-якої виробничої потужності та потоку матеріалів. Наші індивідуальні лінії включають патентовані технології очищення та відділення, які забезпечують чистоту до 99,9%, відсоток відновлення матеріалів перевищує 95%, а порівняно з традиційними системами, вони дають змогу скоротити споживання енергії та води на 40%. Чи то ви переробляєте пляшки для напоїв, контейнери для миючих засобів або пляшки з ПВХ, POLYRETEC може розробити лінію для миття, яка максимально підвищить вашу рентабельність та відповість вашим екологічним цілям.

Ця всебічна інструкція надає крок за кроком структуру для проектування індивідуальної жорсткої лінії прання для пляшок PP, PE і PC. В ній вивчаються основні фактори оцінки перед проектом, які необхідно враховувати перед вибором обладнання, розглядаються ключові модулі процесу та їх проектні особливості, надається детальний огляд рішень індивідуальної лінії прання POLYRETEC з характеристиками та цінами, наведено комплексний аналіз витрат та розрахунок окупності інвестицій для різних масштабів виробництва, представлені реальні історії успіху клієнтів POLYRETEC з усього світу, надається практичне керівництво щодо вибору відповідного постачальника обладнання та досліджуються перспективні тенденції у технології переробки жорстких пластмас. Слідуючи принципам, викладеним у цій інструкції, ви зможете розробити лінію прання, що забезпечує однорідність та високу якість продукції, мінімізує операційні витрати і надає швидку окупність інвестицій.

1. Оцінка перед проектуванням: основ світлої конструкції індивідуальної лінії чищення

Першим і найважливішим кроком у проектуванні індивідуальної жорсткої лінії для прання пластиків є проведення повного попереднього оцінного аналізу. Ця оцінка дозволить визначити технічні вимоги, специфікації по характеристикам і економічні параметри вашої системи, що гарантує, що остаточний дизайн відповідатиме вашим конкретним потребам і цілям. Мислення над цим етапом або проведення не завершеного аналізу часто призводить до перевливу коштів на необхідне обладнання, низької продуктивності критичних процесів і зменшення прибутковості.

1.1 Характеристика вхідного матеріалу

Найважливішим чинником при проектуванні лінії прання є характеристики вашого вхідного матеріалу. Вам потрібно провести детальний аналіз потоку полімерного відходу, який ви будете переробляти, включаючи склад матеріалу, рівень забруднення, фізичну форму та варіабельність. Для змішаної потоку пляшок з ПП, ПЕ та ПК слід визначити точний процент кожного типу полімеру, оскільки це буде визначати необхідні технології розділення. Також слід визначити будь-які інші полімери, що присутні в потоку, такі як ПЕТ, ПВХ або АБС, оскільки ці забруднення можуть суттєво вплинути на якість вашого кінцевого продукту, якщо їх не відокремити відповідним чином.

Аналіз забруднення також є важливим. Вам слід визначити рівні різних забруднювачів, включаючи залишки рідин, залишки їжі, бруд, пісок, етикети, клей, кришки, кільця та сторонні матеріали, такі як метал, скло та каміння. Шкідливі забрудненими матеріали потребують більш розгалужених технологій очищення, включаючи багатоступеневу обтягування і гаряче промивання. Також слід оцінити варіюваність початкового матеріалу, оскільки сезонні зміни, різні джерела збору та різні практики управління відходами можуть вплинути на склад та рівень забрудненості сировини. Високофункціональний цикл промивання повинен бути достатньо еластичним, щоб адаптуватися до цих варіацій та одночасно забезпечувати стабільну якість продукту.

Фізичні характеристики входного матеріалу також відіграють вирішальну роль у розробці. Вам потрібно враховувати діапазон розмірів пляшок, товщину їх стінок, а також те, чи упаковані вони у ворохи, чи розкидані, або ж попередньо дроблені. Ворохи потрібно подрібнювати на початку лінії, а попередньо дроблений матеріал може дозволити виключити або зменшити розміри основного дробарника. Знання цих фізичних характеристик допоможе вам вибрати відповідне обладнання для розміщення та розмелювання матеріалу та системи його транспортування для вашої лінії.

1.2 Потреби в виробничому обсязі

Вибачте за затримку, метадані ще підтягуються...1. Ваші вимоги до виробничої потужності визначать загальний розмір і масштаб вашої лінії змащування. При визначенні необхідної потужності слід враховувати як теперішні виробничі потреби, так і майбутні плани зростання. Зазвичай рекомендується проектувати лінію з 20–30% запасу потужності, щоб адаптуватися до майбутнього розширення без необхідності вкладати додаткові інвестиції відразу. Також слід враховувати робочі години вашої установки, оскільки це вплине на потрібну по спі сооб. годину потужності лінії.

Важливо розрізняти між вводною і вихідною потужностями при проектуванні лінії для прання. Входова потужність означає кількість сировини, яку лінія може обробляти за годину, а вихідна потужність — кількість чистих, сухих частинок, вироблених за годину. Різниця між цими двома показниками — втрати матеріалу під час процесу прання, що включають відфільтровані забруднення, отримані подрібнені відходи і втрати процесу. Добре спроектована лінія для прання повинна мати відновну суміш, що складає не менше 90-95%, що означає, що вихідна потужність буде приблизно 90-95% від вхідної потужності. При уточненні необхідної потужності вам слід чітко повідомити, чи ви посилаєтеся на вхідну або вихідну потужність, щоб уникнути невизначеності з постачальниками обладнання.

1.3 Технічні специфікації кінцевого продукту

Необхідна якість вашого кінцевого продукту найбільше впливає на дизайн і вартість вашої лінії для прання. У різних кінцевих застосувань є різні вимоги до якості, і ви повинні проектувати лінію відповідно до специфічних потреб вашого ринку. Наприклад, гранули, які призначені для застосувань малої вартості, таких як лісозаготівля з пластику або пакети від сміття, можуть потребувати лише базового чищення та розділення, тоді як гранули, які призначені для упаковки контактного з харчовими продуктами або автомобільних компонентів, вимагають об’ємного очищення, кількох стадій розділення та суворого контролю якості.

До визначення ключових параметрів якості належать чистота полімеру, вміст пепла, вміст вологи, розподіл розмірів частинок, стійкість кольору та рівень залишкових забруднень. Для застосування в харчовій промисловості вам необхідно дотримуватися жорстких нормативних вимог, таких як FDA 21 CFR Part 177.1520 в США або Угода (ЄС) № 10/2011 в ЄС. Ці умови передбачають надзвичайно низькі рівні залишкових забруднень і можуть потребувати додаткових технологічних операцій, таких як дезактуалізація та полімеризація твердого стану. Встановлення специфікацій якості готової продукції з самого початку дозволить вибрати відповідні технології обробки та забезпечити, щоб готова продукція відповідала вимогам ринку.

1.4 Енергоефективність і операційні витрати

Екологічні та регуляторні вимоги стають все більш важливими при проектуванні установ для переробки пластику. Ви повинні переконатися, що ваша лінія прання відповідає всім місцевим, національним та міжнародним нормам стосовно викидів у воду, викидів в атмосферу, утилізації відходів та безпеки працівників. Ці норми значно відрізняються від регіону до регіону, тому вам слід обговорити їх з місцевими екологічними органами вже на початковому етапі проектування, щоб розуміти свої обов'язки.

Управління водою є особливо важливим фактором для ліній прання, які споживають значні обсяги води. У багатьох регіонах тепер вимагають замкнутих циркулярних систем обробки води, які переробляють та повторно використовують технологічну воду, що зменшує або взагалі виключає викиди стічних вод. Фірма POLYRETEC пропонує передовисті системи очистки води, що дозволяють нашим лініям прання працювати з до 95% рециркуляцією води, що значно скорочує споживання води та забезпечує відповідність екологічним нормам. Вам також слід врахувати вимоги щодо енергетичної ефективності, оскільки в багатьох регіонах тепер діють жорсткі енергоефективні стандарти для промислового обладнання. Лінії прання POLYRETEC включають передовисті технології енергоефективності, що дозволяють знизити споживання енергії на 40% у порівнянні з традиційними системами, що дозволяє досягти вимог законодавства та скоротити операційні витрати.

1,5 Бюджетні цілі та коефіцієнт окупності інвестицій

Нарешті, вам потрібно визначити бюджет та цілі проекту щодо отримання прибутку. Вартість набору твердих пластмасових автоматів для миття із замовленим комплектуючим може значно відрізнятися залежно від продуктивності, ступеня використання технологій та додаткових функцій. Хоча може бути спокусливо вибрати найдешевшу опцію, важливо враховувати загальні витрати на експлуатацію протягом всього терміну служби обладнання. Вищий рівень якості та ефективності може мати вищу початкову ціну, але в перспективі забезпечить нижчі операційні витрати, вищий рівень продуктивності та швидший термін окупності інвестицій.

При розробці бюджету необхідно включити не тільки вартість самої лінії для прання, але також допоміжне обладнання, установку, індикаційну та навчальну обробку, первинні запасні частини та будь-які необхідні цивільні роботи або модифікацію приміщень. Потрібно також провести детальний фінансовий аналіз, щоб оцінити прогнозовані доходи, операційні витрати та період окупності проекту. Цей аналіз допоможе приймати обґрунтовані рішення щодо технологій і функцій, які потрібно включити до лінії, і гарантувати, що проект відповідатиме Вашим фінансовим цілям.

2. Основні модулі процесу звичайної лінії миття жорсткого пластику на замовлення

Підприємницька жорстка пластикова лінія переробки складається з кількох інтегрованих процесуальних модулів, кожен з яких призначений для виконання певних функцій перетворення забруднених пластикових пляшок на чисті, якісні частинки. Точне складання цих модулів залежить від характеристик початкового матеріалу, виробничої потужності та вимог якості кінцевого продукту. Компанія POLYRETEC застосовує модулну концепцію проектування лінії, що дозволяє нам комбінувати та поєднувати модулі для створення оптимального рішення для кожного клієнта.

2.1 Система попередньої обробки та транспортування матеріалів

Система попередньої обробки та переміщення матеріалу відповідає за приймання розмелених відходів з пластмаси, їх підготовку для подальшої переробки та транспортування через різні стадії лінії сушки. Ця система включає розпеленувачі, транспортери, металодетектори та первинні дробарки.

Задрібники тюків використовуються для розбивання стиснених тюків з пластикових пляшок на окремі частини. Задрібники тюків POLYRETEC мають надійну конструкцію з важкими ланцюгами і шипами, які використовуються для ефективного роздроблення тюків без пошкодження пластикових пляшок або створення великої кількості дрібних фракцій. Після задрібника знаходиться транспортер з клавіатурою, оснащений металевим виявлювачем, який автоматично виявляє і витягує феромінеральні метали з потоку матеріалу. Це захищає технологічне обладнання від пошкоджень, що виникають при попаданні у матеріал металів, і забезпечує якість готової продукції.

Для ліній, що обробляють повні пляшки, використовується основний шреде­р, завдяки якому пляшки зменшуються до міцних розмірів для подальшої обробки. Шредери POLYRETEC основного подраздваті­ля мають конструкцію зі слабого обертання, високим крутним моментом, завдяки чому мінімізується утворення дрібниць та витрата енергії, а одночасно забезпечується однаковий розмір часток. Шредери забезпечені захистом від перенавантажень та автоматичною функцією відкиду, яка запобігає заклиненню і пошкодженню від сторонніх предметів. Устаткований шредер матеріал транспортується на наступну стадію лінії за допомогою гвинтових конвеєрів або систем пневматичного транспортування, конструкція яких мінімізує втрату матеріалу та забезпечує плавну, безперервну роботу.

2.2 Система видалення етикеток та капаків

Вилучення етикеток та кришок є одним із найважливіших кроків у переробці жорсткого пластику, оскільки етикетки та кришки часто виготовляються з різних полімерів, ніж самі пляшки, і можуть заразити кінцевий продукт, якщо не будуть відповідним чином зняті. Традиційні лінії мийки часто мають проблеми з ефективною вилученням етикеток та кришок, що призводить до утворення нечистих пластикових стружок, на які на ринку пропонується нижча ціна.

Компанія POLYRETEC розробила передовий технологію видалення етикеток та капі, який забезпечує до 99% ефективність. Наші пристрої для видалення етикеток використовують комбінацію механічного перемішування і поділу повітрям, щоб розділити папір і пластикові етикетки на флаконах. Флакони подаються в обертальний барабан, на нижній частині якого розташовані внутрішні ніжки, які змивають етикетки з поверхні флаконів. Відокремиті етикетки висапуються з барабана сильним потоком повітря та збираються в окремий контейнер, після чого флакони продовжують рух до наступної стадії процесу.

Для зняття кришок POLYRETEC пропонує спеціалізовані віддільники кришок, які використовують центробежну силу для відділення кришок від пляшок. Пляшки ускладнюються у ротаційній камері, внаслідок чого кришки відкидаються від пляшок і збираються через окремий відвід. Наші віддільники кришок можуть переробляти різні розміри пляшок і типи кришок, досягаючи ефективності видалення понад 95%. Для застосувань, які вимагають максимального рівня чистоти, ми також пропонуємо додаткові машини зняття кришок, які знімають кришки з цілих пляшок перед подрібненням, забезпечуючи повне відділення кришок і пляшок.

3 Стиснення розміру і тонке дроблення

Після зняття етикетки та кришки флакони завантажуються в тонкий дробар ком, що розмелює їх до однорідних крихт потрібного розміру. Розмір крихт є важливим параметром, який影響ує ефективність подальших процесів промивки та відділення. Кришки, що є занадто великими, не будуть відповідним чином очищені, а кришки, які занадто дрібні, призведуть до надмірних втрат матеріалу під час промивки і відділення.

Крупиці POLYRETEC оснащені надійною конструкцією з високоякісним сплавом сталевих кіл, що забезпечують сталість розподілу розмірів частинок та тривалий термін експлуатації. Крупиці виробляються з різними розмірами сітки для одержання пелюсток розміром від 10 до 30 мм, в залежності від особливих вимог. Наші молоти оснащені системами промивки водою, які охолоджують матеріал під час дроблення, запобігають плавленню пластика та видаляють тонкий ґрунт та забруднювачі. Дроблені пелюстки переносяться на стадію промивання за допомогою гвинтових конвеєрів, які в свою чергу видаляють надлишкову воду та видаляють тонкий ґрунт разом із забруднювачами.

2.4 Многоступеновій система прання

Система миття є центром будь-якого лінії для миття жорстких пластикових відходів, відповідає за вилучення забруднень, залишків, клеїв та інших забруднюючих речовин з пластикових відходів. Добре спроектована система миття забезпечує отримання чистих високоякісних відходів, що відповідають найсуворішим ринковим вимогам. Лінії POLYRETEC містять кілька етапів миття, завдяки яким забезпечується ефективне очищення навіть найзабруднених матеріалів.

Перший етап – це плита з тертя, яка використовує механічну агрегацію високої швидкості для миття поверхні пластмасових скиб і видалення поверхневих забруднень, слабких етикеток і клеїв. Плити з тертя POLYRETEC обладнані горизонтальним циліндричним барабаном з внутрішніми палками, які обертаються з високою швидкістю, створюючи інтенсивне тертя між скибами і між скибами та стінками барабана. Вода для миття постійно циркулює і фільтрується з метою вилучення забруднень, що забезпечує ефективне очищення та мінімізує витрати води.

Для сильно заражених матеріалів або у випадках, що вимагають максимально високого рівня чистоти, важливим є етап гарячого миття. Системи гарячого миття POLYRETEC використовують поєднання гарячої води і екологічних розчинів для розчинення і видалення стійких забруднень, таких як рештки їжі, олії, жирів та сильних клеїв. Система працює при температурах від 80 °C до 95 °C і має налаштований час перебування, який варіюється від 5 до 30 хвилин в залежності від рівня зараження. В наших системах гарячого миття використовуються сучасні установки теплового відновлення, які відновлюють до 70% теплової енергії з відпрацьованих стоків, що суттєво знижує споживання енергії і оперативні витрати.

Після гарячого прання частинки пропускають через кілька етапів промивання, щоб видалити залишки мийних засобів і залишкові забруднювачі. Системи промивки POLYRETEC використовують систему протитоку води, яка максимально зменшує енергоспоживання та ефективність промивання. Цистерни обладнані переливами та системами фільтрації, які постійно видаляють плаваючі та потопаючі забруднювачі з води, що забезпечує стабільні результати промивки.

2.5 Удосконалена технологія відділення

Розділення є критичним процесом в рециклінгу змішаних пляшок з ПП, ПЕ та ПК, оскільки дозволяє виробляти чисті потоки з однієї полімерної складової, які обіцяють преміальні ціни на ринку. Відмінні густоти ПП (0,90 г/см³), ПЕ (0,91–0,96 г/см³) та ПК (1,20 г/см³) роблять розділення за густотою основним методом для розділення цих матеріалів.

Перший етап розділення – це танк для розділення плаваючих і сидючих частинок, який відділяє більш легкі шари ПП і ПЕ від більш важких шарів ПВХ та інших щільних забруднювачів, таких як скло, метало- і кам'яні частинки. Танк заповнюють водою, де плаваючий матеріал ПП і ПЕ піднімається до поверхні, а матеріал ПВХ та інші щільні частинки опускаються на дно. Плаваючий матеріал ПП і ПЕ з поверхні води забирається повітряними струменями і транспортується на наступний етап, а опускаючийся матеріал ПВХ збирається з дна танка та переробляється окремо.

Для застосувань, що вимагають розділення PP і PE на окремі потоки, компанія POLYRETEC пропонує передовий комплекс розподілу за густиною, який використовує розчини солі або центрифугу для розділення цих двох полімерів за рахунок незначного їх різниці в густині. Системи розподілу за густиною забезпечують ефективність розподілу понад 98%, що дає чисті потоки PP і PE, які підходять для високолабих застосувань. Для застосувань, що потребують об'єденого або додатково регульованого продукту, Wanplas також координує потужності поєднувальної установки з двох валів для подальшого використання, тому мексиканський оператор може перейти від переробки зградників до обробки з додатковим вмістом додатків в рамках одного проекту. Важливо визначити специфікацію кінцевого продукту на початковій стадії, тому що це впливає на питання, чи краще вкласти гроші в лінію, що обробляє лише зградники, чи в лінію, яка спроеживає зградники та об'єднує їх, чи в повноцінну лінію, що підходить для цих завдань.

Для максимальної чистоти POLYRETEC також пропонує системи електростатичної сепарації, які розділюють пластмаси залежно від їх різних електричних властивостей. Електростатична сепарація особливо ефективна для вилучення невеликих кількостей забруднених полімерів, які можуть потрапити під час етапів сепарації за щільністю. Наші електростатичні сепаратори можуть досягати ефективності сепарації понад 99 %, гарантуючи, що ваш кінцевий продукт відповідає самим суворим вимогам щодо чистоти.

2,6 Система відводу стічних вод і сушки

Після прання і розділення пластикові крихти містять значну кількість води, яка повинна бути вилучена, перш ніж крихти можуть бути продані або подальшо перероблени. Вміст вологи у готову продукцію є критичним показником якості, оскільки надмірна волога може спричинити проблеми під час наступної переробки, наприклад екструзії або ін’єкційного лиття.

Системи видалення і сушіння POLYRETEC використовують комбінацію механічного видалення води і теплового сушіння для досягнення бажаного рівня вологості. Перший етап - відцентровий відвідник, який використовує високочастотну відцентрову силу для видалення до 98% поверхневої води з пластів. Після відцентрового відвідника використовується сушильна установка на псевдозрогевому завантажувачі або трубний сушильник, який використовує гарячий повітря для видалення будь-якої залишкової вологи з пластів. Наші системи сушіння сплановані так, щоб забезпечувати м'яке, однорідне сушіння без термічної деградації пластикового матеріалу.

Системи сушіння POLYRETEC оснащені обладнаними системами контролю температури і відновлення енергії, що мінімізують споживання енергії і забезпечують постійні показники сушіння. Системи можуть гарантувати остаточну вологість менше 1%, що є ідеальним для більшості поточної роботи. Для застосувань, що вимагають меншої вологості, ми пропонуємо додаткові системи вакуумної сушки, які можуть досягати вологого вмісту менше 0,1%.

2,7. Остання класифікація та контроль якості

Останній етап лінії доочистки – сортировка та контроль якості, що гарантує, що до кінцевого продукту включаються тільки пластівки, які відповідають спеціфікаціям якості. Компанія POLYRETEC пропонує широкий ряд передових технологій сортировки, що дозволяють видалити всі залишкові забруднення та отримати однорідні високоякісні пластівки.

Оптичні системи сортировки використовують камери високої роздільної здатності та інфрачервоні сенсори для виявлення та видалення забруднювачів на основі кольору, типу полімеру та форми. Наші оптичні сортери можна програмувати для видалення відшарованих пластівок, різних типів полімерів та будь-яких залишкових сторонніх матеріалів, таких як папір, метал або скло. Сортери працюють з великою швидкістю, обробляючи до 10 тонн матеріалу в годину з точністю виявлення понад 99,9%.

Для застосувань, які вимагають найвищого рівня контролю якості, компанія POLYRETEC пропонує системи внутрішнього контролю якості, які постійно вимірюють чистоту, вміст вологи і розподілення розмірів частинок готового продукту. Ці системи забезпечують відомості в режимі реального часу про якість продукту і можуть автоматично регулювати параметри процесу для підтримки стабільної продуктивності. Кожен продукт, що не відповідає встановленим стандартам якості, автоматично відкидається з лінії, що гарантує, що тільки кращий продукт доставляється вашим клієнтам.

2,8. Автоматизація та система контролю

Всі спеціалізовані лінії миття POLYRETEC оснащені передовим автоматизованим і керуючим комплексом, який забезпечує стабільну роботу, максимальну ефективність та зручність експлуатації. Ця система включає сучасний ПЛК Siemens S7-1500 та великий сенсорний екран HMI, який надає повну інформацію про стан і контроль всіх аспектів процесу чищення.

Система управління включає в себе функції управління рецептурними процесами, які дозволяють зберігати та відновлювати параметри процесу для різних типів матеріалів та специфікацій виробів. При переключенні між продуктами оператор просто вибирає відповідний рецепт з меню, і система автоматично налаштовує всі параметри процесу, такі як температура, швидкість та дози реагентів. Це скорочує час переходу і забезпечує постійну якість кожного виробленого продукту.

Система також надає можливості контролю процесу в режимі реального часу і запису даних, які відображають всі важливі параметри процесу, такі як температура, тиск, швидкість потоку і споживання електроенергії. Ці дані можна використовувати для оптимізації ефективності процесу, виявлення потенційних проблем, перш ніж вони призвеноть до зупинки виробництва, і формування детальних звітів про виробництво. Для великих виробничих об'єктів лінії для миття обладнання POLYRETEC можуть бути інтегровані з системами MES і ERP на всій території заводу для централізованого управління та контролю виробництва.

3. Індивідуальні рішення для установок для миття жорсткої пластмаси від Поліреттека

ПОЛІРЕТЕК пропонує повний комплекс спеціально розроблених твердих пластикових ліній для прання, призначених для задоволення різноманітних потреб рецикуляторів по всьому світу. Наш асортимент включає лінії для малепідприємств, що тільки починають свою діяльність, і великих промислових заводів з переробки відходів, з продуктивністю від 500 кг/год до 5000 кг/год. Всі лінії ПОЛІРЕТЕК побудовані відповідно до міжнародних стандартів якості і можуть бути повністю адаптовані до ваших специфічних вимог щодо вхідного матеріалу і якості вихідного продукту.

3.1 Невелика індивідуальна лінія очищення POLYRETEC PR-RWL-500

POLYRETEC PR-RWL-500 — це наша компактна лінія обробки, спрямована на малі масштаби переробки і початкові підприємства. Ця універсальна лінія може обробляти пляшки з ПП, ПЕ та ПК з обсягом до 500 кг/год. Незважаючи на свій невеликий розмір, на лінії PR-RWL-500 використовуються всі передовичі технології наших більш потужних ліній, включаючи видалення етикеток, багатостадійну обробку, сепарацію за щільністю та сушіння.

Основні технічні характеристики:

• Обробна потужність: 300-500 кг/год.
• Вхідний матеріал: пляшки з ПП, пляшки з ПЕ, пляшки з ПК, змішані жорсткі пластмаси
• Розмір кілець на виході: 12 – 20 мм
• Чистота полімеру: до 99%
• Щільність регенерації матеріалів: 92%
• Споживання води: 4-6 м³ / год
• Потужність споживання: 130 кВт
• Площа: 22 м × 7 м × 4,5 м
• Сумарна вага: 18 000 кг

Аналіз цін і витрат

Ціна малогабаритної індивідуальної лінії промивання POLYRETEC PR-RWL-500 діапазон від 65 000 до 95 000 доларів США FOB Шанхай, в залежності від конкретної конфігурації та опцій. Стандартна конфігурація включає дефлектор мотузок, конвеєр з металевим детектором, пристрій для видалення етикеток, основний дробар, тонкий дробар, фрикційну гідросушку, резервуар для розміщення та розподілу матеріалу, центрифугову відцентрово-водяну установку та основну систему управління. До опцій належать система гарячого промивання, сепаратор для пробочинок, електростатичний сепаратор, оптичний сортер та система замкнутого циклу очищення води. Ця модель ідеально підходить для нових компаній та малих переробників з обмеженими ресурсами і виробничими потребами. Стандартний період окупності для моделі PR-RWL-500 становить 12–18 місяців для малих підприємств з переробки жорстких пластиків.

3.2 Замовчаста промислова лінія знесення POLYRETEC PR-RWL-1000

ПОЛІРЕТЕК PR-RWL-1000 — це наша найпопулярніша середньомасштабна лінія з ПЭ-виробництва, розроблена для розширюючих бізнес у сфері переробки відходів і регіональних очисних комплексів. Ця лінія поєднує в собі видатний баланс продуктивності, ефективності та мобільності, що робить її ідеальною для переробки різних видів ПП, ПЕ та ПЦ пляшок в режимі до 1000 кг/год. У лінії PR-RWL-1000 використовуються найсучасніші технології компанії POLYRETEC, а модернізація її можлива за потреби, наприклад, для збільшення потужностей або додавання нових функцій в міру зростання бізнесу.

Основні технічні характеристики:

• Обробна потужність: 800-1000 кг/год.
• Вхідний матеріал: пляшки з ПП, пляшки з ПЕ, пляшки з ПК, змішані жорсткі пластмаси, пляшки з миючими засобами, пляшки з водою
• Розмір кілець на виході: 12 – 20 мм
• Чистота полімеру: до 99,5%
• Співвідношення відновлення матеріалів: 94%
• Споживання води: 6-9 м³ / год
• Потужність споживання: 220 кВт
• Площа: 30 м × 9 м × 5 м
• Сумарна вага: 32 000 кг

Аналіз цін і витрат

Ціна проміжного щоденного лінії миття POLYRETEC PR-RWL-1000 коливається від 115 000 до 175 000 доларів США FOB Шанхаю, залежно від конкретної конфігурації і додаткових функцій. Стандартна конфігурація включає розбивач паличок, ланцюговий конвеєр з металошукачем, роздільник горловин, видалитель етикеток, початковий дробар, тонкий дробар, швидкісний фрикційний мийний агрегат, жаркий мийний бак з рекуперацією енергії, відстійник-осаджувальник, центрифугуючий відцентровий відвід, сушильний барабан з вимушеною циркуляцією, а також сучасну систему управління з управлінням рецептур. До додаткових функцій належать система сепарації за густиною для розділення ПП/ПЕ, електростатичний сепаратор, оптичний сортер та закритий ланцюг обробки води. Цей тип обладнання ідеально підходить для середніх підприємств, які займаються переробкою жорстких пластмас, і тим, що потребують збільшення виробничого потенціалу, при цьому вони зберігають вищу якість продукції та оперативну ефективність. Типовий період окупності для PR-RWL-1000 складає 9-12 місяців для середніх за валовими показниками підприємств, зайнятих переробкою жорстких пластмас.

3.3 Відновлювальна фарбополіграфія поліуретану (ППО) ВЕНТА-2000

POLYRETEC PR-RWL-2000 — це наша промислова лінія з відведеною пропускною здатністю, призначена для великомасштабних підприємств з переробки відходів та провідних компаній з управління відходами. Лінія здатна обробляти до 2000 кг/год змішаних пляшок з ПП, ПЕ і ПК, виробляючи високоякісні перероблені гранули, які відповідають вимогам преміальних застосувань. Лінія PR-RWL-2000 включає найсучасніші технології, які доступні у світовій галузі, включаючи кілька етапів очищення, відділення та сушіння, що забезпечує максимальну ефективність і якість продукту.

Основні технічні характеристики:

• Обробна потужність: 1500-2000 кг/год.
• Вхідний матеріал: пляшки з ПП, пляшки з ПЕ, пляшки з ПК, змішані жорсткі пластмаси, пляшки для напоїв, промислові контейнери.
• Розмір кілець на виході: 12 – 20 мм
• Чистота полімеру: до 99,8%
• Частка відновлення матеріалів: 95%
• Споживання води: 9–13 м³/год
• Потужність споживання: 380 кВт
• Площа: 42 м × 11 м × 5,5 м
• Сумарна вага: 58 000 кг

Аналіз цін і витрат

Ціна великомасштабної промислової лінії миття POLYRETEC PR-RWL-2000 варіюється від 195 000 до 295 000 доларів США FOB Шанхай, залежно від конкретної конфігурації та опційних функцій. Стандартна конфігурація включає важкі стрілки для розривання тюків, кілька конвеєрів з ланцюжками та детекцію металу, автоматичний розділювач кришок, витяжник етикеток з високим ефективністю, два основні ріжучі пристрої, великий фрезерний млин, кілька високообертових вимивальних валиків, передовий тепловий обробний комплекс з рекуперацією тепла, кілька резервуарів для розділення затоплених і плавучих відходів, центрифуги з відділенням води, сушильні шафи з псевдоожиженою поверхнею та передовий контролерний комплекс з широким доступом до даних. До опційних функцій відносяться система розділення за густиною, електростатичний сепаратор, кілька оптичних сортувальних пристроїв та повністю інтегрована система очистки відходів без виділення води. Ця модель є ідеальною для великомасштабних підприємств з переробки жорстких пластикових відходів та провідних компаній з управління відходами, що мають високі обсяги переробки. Типовий період окупності для моделі PR-RWL-2000 становить 7-10 місяців для масштабних операцій з переробки жорстких пластикових відходів.

3.4 Індустріальна лінія PR-RWL-3000 з моментальною вставкою сит

ПЛОРЕТЕК PR-RWL-3000 - наша потужна лінія для миття призначена для найбільших утилізаторських підприємств та міжнародних корпорацій з управління відходами. Ця лінія має промислового лідера з продуктивністю до 3000 кг / год, що дозволяє зручно обробляти великі обсяги пляшок ПП, ПЕ та ПК. PR-RWL-3000 побудована з максимально міцної конструкції та включає всі патентовані технології ПОЛИРЕТЕК, що забезпечують максимальну продуктивність, надійність і ефективність.

Основні технічні характеристики:

• Обробна потужність: 2500-3000 кг/год.
• Вхідний матеріал: пляшки з ПП, пляшки з ПЕ, пляшки з ПК, змішані жорсткі пластмаси, пляшки з напоїв, промислові контейнери, побутова пластмаса
• Розмір кілець на виході: 12 – 20 мм
• Чистота полімеру: до 99,9%
• Співвідношення відновлення матеріалу: 96%
• Споживання води: 13-17 м³ / год
• Потужність споживання: 550 кВт
• Площа: 55 м × 13 м × 6 м
• Сумарна вага: 92 000 кг

Аналіз цін і витрат

Ціна лінії для миття поліетиленових пучків POLYRETEC PR-RWL-3000 становить від 320 000 до 460 000 доларів США FOB Шанхай, залежно від конкретної конфігурації та опційних можливостей. Стандартна конфігурація включає кілька важких пелюшокірників, кілька ланцюгових конвеєрів з передовими системами виявлення металу, повністю автоматичну систему розділення кришок, систему видалення етикеток з великою продуктивністю, двоповерхове основні дробарки, дробарки з високою продуктивністю, кілька високошвидкісних порохових плавників, модернізовану систему гарячого промивання з кількома модулями рекуперації тепла, кілька резервуарів для розділення осаду на плаваючу і затравлювальну масу, центрифуги для відігрівання, сушарки з псевдоплазмою і сучасну систему управління з функціями повсюдного інтегрування. До опційних можливостей належать системи для розділення за щільністю, кілька електростатичних сепараторів, швидкісні оптичні сортувальні машини й повністю інтегровані системи обробки води без викиду. Ця модель ідеально підходить для найбільших ультрамовних утилізаторів та транснаціональних корпорацій, що обслуговують мільйонні обсяги переробки. Типовий строк окупності для моделі PR-RWL-3000 становить 5-8 місяців для ультратоварних переробних установок з твердих полімерів.

3.5 Система миття POLYRETEC PR-RWL-5000 з надвисоким обсягом

LINA PR-RWL-5000 – це лінія з дуже великою продуктивністю, розроблена для найбільших у світі операцій з переробки. Ця лінія може обробляти до 5000 кг/год твердих відходів з пластику, що робить її найпотужнішою лінією з промивки, що пропонується на ринку. LINA PR-RWL-5000 модульна система, і кожна лінія проектується відповідно до конкретних вимог клієнта та включає найпрекрасніші технології, доступні на ринку.

Основні технічні характеристики:

• Обробна потужність: 4000-5000 кг/год.
• Вхідний матеріал: пляшки з ПП, пляшки з ПЕ, пляшки з ПК, змішані жорсткі пластмаси, пляшки з напоїв, промислові контейнери, побутова пластмаса
• Розмір кілець на виході: 12 – 20 мм
• Чистота полімеру: до 99,95%
• Попередній коефіцієнт рекуперації матеріалів: 97%
• Споживання води: 18-24 м³ / год
• Потужність споживання: 850 кВт
• Площа: 75 м × 16 м × 6,5 м
• Сумарна вага: 150 000 кг

Аналіз цін і витрат

Ціна лінії для порошкової промивки POLYRETEC PR-RWL-5000 з найвищим рівнем продуктивності становить від 520 000 до 750 000 доларів США FOB Шанхай, що залежить від конкретної конфігурації та опційних опцій. Кожна лінія PR-RWL-5000 створена і зведена таким чином, щоб відповідати точним вимогам замовника, включаючи можливість додавання кількох паралельних ліній обробки, передових автоматизованих систем та повномасштабних комплексних рішень ключ у локет. Цей варіант ідеально підходить для провідних в світі компаний, які займаються подальшим переробленням відходів, та мультинаціональних організацій з особливо великим обсягом обробки. Типовий період окупності інвестицій у модель PR-RWL-5000 становить 4-6 місяців для епіцентрів рециклізації жорстких пластикових відходів найвищого обсягу.

3. Комплексна аналіз вартості та вилучення відсотка рентабельності

Інвестиції в індивідуальну лінію для промивання жорсткого пластику POLYRETEC дають значні фінансові вигоди завдяки високим коефіцієнтам відділення матеріалу, низьким операційним витратам і виробництву високоякісних відновлених брикетів, які коштують дорого. У цьому розділі ми надамо детальний аналіз витрат та розрахунок повернення інвестицій для трьох різних сценаріїв виробництва за допомогою ліній для промивання POLYRETEC.

4.1 Сравнение первинних інвестицій

Ми порівнюємо витрати, необхідні для трьох різних сценаріїв виробництва з використанням ліній зволоження Полірезет.

Сценарій 1: мале виробництво з дросувальним лінією POLYRETEC PR-RWL-500 (500 кг/год)

Ситуація 2: середньомасштабне виробництво з лінією миття POLYRETEC PR-RWL-1000 (1000 кг/год).

Ситуація 3: великомасштабне виробництво з лінії миття POLYRETEC PR-RWL-2000 (2000 кг/год).

Сценарій 1: мале виробництво (PR-RWL-500)

• Лінія для миття ПЕТ POLYRETEC PR-RWL-500: 80 000 доларів США
• Допоміжне обладнання: 18 000 дол. США
• Установка та навчання: 10 000 доларів США.
• Первинний пакет запасних частин: 6000 доларів США
• Перевезення та митні розрахунки: 15 000 доларів.
• Засновний фонд (10%): 12 900 дол.

Загальна початкова інвестована сума для сценарію 1: 141 900 дол.

Ситуація 2: середньомасштабне виробництво (PR-RWL-1000).

• Лінія для миття ПЕТ POLYRETEC PR-RWL-1000: 145 000 доларів США
• Допоміжне обладнання: 30 000 дол. США
• Установка та навчання: 15 000 доларів США.
• Перший пакет запчастин: $10 000
• Перевезення та митні розрахунки: 22 000 доларів.
• Фонд на випадок непередбачених обставин (10%): 22 200 дол.,

Загальна початкова інвестована сума для сценарію 2: 244 200 дол.

Ситуація 3: великомасштабне виробництво (PR-RWL-2000).

• Лінія для миття ПЕТ POLYRETEC PR-RWL-2000: 245 000 доларів США
• Допоміжне обладнання: 50 000 дол. США
• Монтаж і навчання: 22 000 доларів США
• Пакет первинних резервних частин: 15 000 доларів
• Доставка і митні перевірки: 32 000 доларів;
• Фонд на випадок непередбачених обставин (10%): 36 400 дол.,

Загальна початкова інвестована сума для сценарію 3: 400 400 дол.

Хоча початкові інвестиції зростають з масштабом виробництва, витрати на виробництво на одиницю продукції значно знижуються, що призводить до вищих прибутковості і швидшого повернення інвестицій у великі виробничі об'єкти.

4.2 Рівняння порівняння щоденних операційних витрат за рік

Ми порівняємо щорічні операційні витрати для трьох сценаріїв, ґрунтуючись на 24 години виробництва на добу, 300 днів у рік, переробка суміші з 50% пляшок з ПП, 35% пляшок з ПЕ та 15% пляшок з ПК. Різрахунки ґрунтуються на середній ціні вхідних матеріалів $140 за тонну, середній ціні порошку з ПП/ПЕ $480 за тонну та середній ціні порошку з ПК $950 за тонну.

Сценарій 1: мале виробництво (PR-RWL-500)

• Щорічний виробництво: 3600 тонн
• Вартість сировини: 504 000 доларів США на рік
• Вартість енергії: 93 600 доларів на рік.
• Коштів на водопостачання: 17 280 доларів щорічно
• Витрати на робочу силу (4 працівника): 96 000 доларів США на рік
• Витрати на обслуговування та ремонт: $23 400 на рік
• Витрати на хімікати: 14 400 дол. США на рік
• Витрати на утилізацію відходів: 10 800 дол. США на рік
• управлінські витрати: $45 000 на рік

Сума щорічних операційних витрат за сценарієм 1: $795 480 на рік

Вартість за тон: 220,97 дол. США

Ситуація 2: середньомасштабне виробництво (PR-RWL-1000).

• Щорічний виробництво: 7200 тонн
• Витрати на сировину: 1 008 000 доларів на рік
• Витрати на енергію: 158 400 доларів на рік
• Колічество води: 25 920 доларів на рік
• Витрати на робочу силу (6 працівників): 144 000 доларів США на рік
• Витрати на обслуговування та ремонт: $25 920 на рік
• Витрати на хімікати: 23 040 дол. США на рік
• Витрати на утилізацію відходів: 17 280 дол. США на рік
• управлінські витрати: $75 000 на рік

Сума щорічних операційних витрат за сценарієм 2: $1 477 560 на рік

Вартість за тон: 205,22 дол. США

Ситуація 3: великомасштабне виробництво (PR-RWL-2000).

• Щорічний виробництво: 14 400 тонн
• Вартість сировини: 2 016 000 доларів США на рік
• Витрати на енергію: 273 600 доларів на рік
• Вартість води: 43 200 доларів на рік
• Витрати на робочу силу (8 працівників): 192 000 доларів США на рік
• Витрати на технічне обслуговування і ремонт: 43 200 доларів США на рік
• Витрати на хімікати: 38 400 дол. США на рік
• Витрати на утилізацію відходів: 28 800 доларів США на рік
• управлінські витрати: $120 000 на рік

Сума щорічних операційних витрат за сценарієм 3: $2 755 200 на рік

Вартість за тон: 191,33 долар США

Збільшення масштабів виробництва веде до суттового зменшення вартості продукції на тон за рахунок економії розмірів та високої ефективності ліній поховання POLYRETEC. Наявність у машинах POLYRETEC передових технологій забезпечує, що витрати на експлуатацію залишаються низькими навіть за найвищих обсягів виробництва.

4.3 Сравнення доходів та прибутковості

Тепер ми порівняємо доход і прибутковість для трьох сценаріїв, використовуючи вищезгадані середні ціни продажу для фрагментів PP/PE та PC.

Сценарій 1: мале виробництво (PR-RWL-500)

• Виробництво пластикових гранул PP/PE: 3060 тонн на рік
• Виробництво ПК-гранул: 540 тонн на рік
• річний дохід: (3,060 x $480) + (540 x $950) = $1,468,800 + $513,000 = $1,981,800 в рік
• Річні операційні витрати: 795 480 доларів США на рік
• Річний чистий прибуток: 1 981 800 дол. США – 795 480 дол. США = 1 186 320 дол. США на рік.

Ситуація 2: середньомасштабне виробництво (PR-RWL-1000).

• Виробництво шайб з PP/PE: 6,120 тонн на рік
• Виробництво ПК-гранул: 1080 тонн на рік
• річний дохід: (6,120 x $480) + (1,080 x $950) = $2,937,600 + $1,026,000 = $3,963,600 в рік
• Річні операційні витрати: 1 477 560 доларів США на рік
• Річний чистий прибуток: 3 963 600 дол. США – 1 477 560 дол. США = 2 486 040 дол. США на рік.

Ситуація 3: великомасштабне виробництво (PR-RWL-2000).

• Виробництво шматків ПП/ПЕ: 12 240 тонн на рік
• Виробництво ПК-гранул: 2160 тонн на рік
• Щорічний доход: (12 240 × 480) + (2 160 × 950) = 5 875 200 + 2 052 000 = 7 927 200 дол. за рік
• Річні операційні витрати: 2 755 200 доларів США на рік
• Щорічна сума чистого прибутку: $7,927,200 – $2,755,200 = $5,172,000 на рік.

Щорічний сумируваний прибуток значно зростає разом з масштабом виробництва, що демонструє фінансову вигоду інвестування в поліретексні лінії з більшим обємом. Здатність відділяти і продавати фракції високоякісного ПК окремо від фракцій ПП/ПЕ значно збільшує прибуток і рентабельність у порівнянні з продажем змішаних фракцій пластмас.

4.4 Розрахунок віддачі від інвестицій

Ми обчислимо коефіцієнт повернення інвестицій (КПІ) і період окупації для кожного із трьох сценаріїв виробництва.

Сценарій 1: мале виробництво (PR-RWL-500)

Початкові інвестиції: $141,900

2. Ріковий валовий прибуток:$1 186 320 на рік

Період окупності:$141 900 ÷ $1 186 320 =

Ситуація 2: середньомасштабне виробництво (PR-RWL-1000).

Початкові інвестиції: $244,200

2. Ріковий валовий прибуток:2 486 040 доларів на рік

Період окупності:$244 200 ÷ $2 486 040 = 0,098 року = 1,18 місяців

Ситуація 3: великомасштабне виробництво (PR-RWL-2000).

Початкові інвестиції: $400,400

2. Ріковий валовий прибуток:$ 5172000 на рік

Період окупності:$ 400400 ÷ $ 5172000 = 0,077 року = 0,93 місяці

Три сценарії забезпечують винятково швидкі періоди окупальності, при цьому великі виробничі майданчики отримують відхідність інвестицій в менш ніж місяць. Це один із найшвидших періодів окупальності в галузі переробки, що робить інвестиції в спеціальну жорстку лінію миття пластику POLYRETEC надзвичайно привабливою бізнес-можливістю.

4.5 Анализ чутливості

Для більш реалістичної оцінки інвестицій ми провели аналіз чутливості, щоб продемонструвати, як зміна ключових параметрів впливає на період окупності:

• Якщо ціна продажу рецикльованих крихт знизиться на 20%, період окупності збільшиться до 1,8 місяця для невеликого підприємства, 1,5 місяця для середнього підприємства і 1,2 місяця для великого підприємства
• Якщо обсяг виробництва зменшиться на 20%, період окупності збільшиться до 1,8 місяців для малих підприємств, 1,5 місяця — середніх, і 1,2 місяця — великих підприємств
• Якщо вартість сировини зросте на 20%, період окупності збільшиться до 2,1 місяця за малих масштабів, до 1,7 місяця — за середніх масштабів і до 1,3 місяця — за великих масштабів виробництва.
• Якщо всі три фактори спостерігаються одночасно (20% нижча ціна, 20% нижчий обсяг виробництва, 20% вищі витрати), період окупності збільшується до 4,2 місяця для малокально виробленого продукту, 3,4 місяця для середньокального продукту і 2,7 місяця для великобального продукту.

У найгіршому сценарії всі три сценарії виробництва пропонують дуже швидкі періоди окупності, що робить інвестування в індивідуальну лінію для миття жорсткого пластику POLYRETEC надійною і малоризикованою бізнес-можливістю.

5. Приклади успішної роботи з лініями для прання за спеціальним замовленням POLYRETEC

Індивідуальні жорсткі лінії для виготовлення пластикової тар для миття POLYRETEC допомогли сотням рецикуляторів в усьому світі створити й розширити успішний бізнес у сфері переробки. Нижче наведено випадкові вивчення, що показують реальні переваги наших індивідуальних рішень для переробки пляшок із ПП, ПЕ та ПК.

5.1 Аналіз ситуації 1: переробник різних пластиків в Німеччині

Deutsche Kunststoff Recycling GmbH, провідна компанія з переробки відходи в Берліні, Німеччині, прагнула модернізувати свою існуючу лінію для знесення жорстких пластиків, щоб підняти якість виробів і збільшити обсяги виробництва. Компанія переробляла приблизно 800 тонн мішаних пляшок з ПП, ПЕ та ПВХ на місяць, однак стара лінія спроможна була виробити лише суміші залишків із чистотою 92%, що обмежувало ринкову місткість та ціну на продукцію. Їм потрібна була спеціалізована лінія для знесення, яка здатна розділяти різні типи полімерів та виробляти фрагменти з високою чистотою, які підходять для преміальних застосувань.

Після дослідження кількох постачальників обладнання, Deutsche Kunststoff Recycling вибрала компанію POLYRETEC як свого партнера завдяки нашим передовим технологіям розділення та репутації за високу якість. Ми спроектували та виготовили спеціалізовану лінію промивання PR-RWL-1500, яка була спеціально налаштована для потоку змішаних матеріалів, включаючи системи розділення за густиною та електростатичного розділення, які забезпечують чисті потоки поліпропілену, поліетилену та полікарбонату.

Результати після впровадження:

• Продуктивність зросла з 800 тонн до 1800 тонн на місяць.
• Чистота полімеру зросла з 92% до 99,8% для трьох потоків
• Час використання матеріалів збільшився з 82% до 95%
• Ціна продажу грануляту збільшилася на 65% через вищу чистоту та розділені потоки полімерів.
• Потребність в воді знижена на 60% порівняно з їх новою лінією.
• Енергоспоживання знижено на 38% порівняно з старшою лінією
• Термін окупності 6,8 місяці

Компанія була надзвичайно задоволена результатами роботи своєї лінії змочування POLYRETEC і після цього придбала ще одну лінію PR-RWL-2000, щоб розширити свою виробничу потужність до 4000 тонн на місяць.

5.2 Приклад 2: рециклер бутанових водних пляшок у Сполучених Штатах Америки

Американська компанія по переробці ПЕТ «American PC Recycling Inc.», яка базується в штаті Каліфорнія, США, планувала створити нове підприємство по переробці пляшок з ПЕТ-бутилом ємністю 5 літрів. Дана компанія продавала ці пляшки як суміш пластику дешево, проте вона бачила можливості значно збільшити свій прибуток шляхом переробки витратних матеріалів в чистій формі. Їм потрібна автомобільна лінія для вимивання, яка могла б управляти унікальними характеристиками пляшок із бутилової води ПЕТ і виробляти фрагменти, які придатні для повторного використання, включно з наповненням в нові пляшки з водою та для інших високоціненних застосувань.

Компанія вибрала POLYRETEC як постачальника обладнання після глибокого оцінкового процесу. Ми розробили і виготовили спеціалізовану лінію PR-RWL-1000, яка була оптимізована для бутлів PPC, включаючи спеціальні системи подрібнення, прання і сушки, щоб забезпечити найвищий рівень чистоти і якості.

Результати після впровадження:

• Успішно створено новий завод з переробки ПК, який обробляє 1000 тонн на місяць п'ятилітрових пластикових пляшок.
• Виготовляє фрагменти високої чистоти з чистотою 99,9% і вмістом вологи менше 0,5%.
• Досягнутий коефіцієнт відновлення матеріалів становить 96%.
• Ціна продажу грануляту становить $1100 за тонну, порівняно з $180 за тонну для неочищених пляшок.
• Два заводів створили 18 нових робочих місць на своїх об'єктах.
• Термін окупності 5,2 місяці

Компанія з того часу стала найбільшим постачальником переробленого ПК сипу для пластикових пляшок на Заході Сполучених Штатів і зараз планує додати другу лінію PR-RWL-1000 для задоволення зростаючого попиту.

5.3 Приклад № 3: переробник пляшок з напоїв у Бразилії

Brasil Reciclagem de Plásticos Ltda., велика компанія, яка переробляє пластикові пляшки для напоїв, розташована в Сан-Паулу, Бразилія, планувала розширити свій виробничий потенціал і поліпшити якість переробленого НДПЕ, НДЛДПЕ та ПДПЕ. Компанія обробляла близько 2000 тонн на місяць пляшок для напоїв, але її існуюча лінія прання була застарілою і неефективною, наслідком чого стали високі витрати на експлуатацію і нестійка якість продукції. Їй потрібна персоналізована лінія прання, яка здатна обробляти великі обсяги пляшок для напоїв і виробляти плівку найвищої якості для харчопереробки.