Стол Д: якості сортованого торфу та методи тестування
- 11. Завдання пластикових порошків
- 2. Чому відходи від плівки важко переробляти у гранули
- 3. Австрійський технологічний шлях обробки плівок у гранули
- 4. П'ятиступеневий процес гранулювання та його пояснення
- 5. Лінія гранулювання нової генерації
- 6. Лінія креслення пластикових порошків та миття зі ступенем гранулювання в одному етапі
- 7. Специфікації якості перероблених гранул
- 8. Однопалатне проти двопалатного згладжування гранул
- 9. Енергоспоживання та продуктивність
- 10. Індustrie застосування для переробки поліетилену низької й середньої щільності
- 11. Порядок вибору: рекомендації по вибору продукту та моделі
- 12. Поширені проблеми, причини і рішення
- 13. Інтеграція із процесом прання та сушіння
- 14. Сервіс та підтримка
- 15. Найчастіші питання
- 16. Заключення та наступний крок
Розуміння LDPE-плівок та LLDPE-плівок в якості сировини для переробки
Polyretec, завод Wanplas, є відомим виробником обладнання для переробки пластику, історія якого сягає 2010 року, а бренд був створений у 2017 році. Завдяки поєднанню передових австрійських технологій з китайським виробничим потенціалом, Polyretec пропонує економічно вигідні і ефективні рішення для переробки пластмасових відходів як післяспоживчих, так і після промислових. Завдяки досвіду у 100+ проектах, обслуговуванню в 50+ країнах, допомозі провідних інженерів у 24+ країнах та довірі, яке триває 10+ років, Polyretec діє під девізом «Перетворити відходи у скарб». Серед основних сімейств переробки одним з найзатребуванішим є лінія гранулювання для відходів з плівок LDPE і LLDPE, яка представляє одну з найтехнічно складних, але при цьому найбільш економічно значимих шляхів відновлення пластмас.
Низькоденситетний поліетилений (НДПЕ) і лінійний низькоденситетний поліетилений (ДЛДПЕ) — це два основні полімери, що використовуються в сфере виробництва еластичних фільмів, що об`єднують навколо себе всі сфери сучасного життя. НДПЕ — це розгалужений поліетилен з низьким рівнем кристалічності, маса якого зазвичай коливається в діапазоні від 0,910 до 0,940 грамів на кубічний сантиметр, а ДЛДПЕ — це лінійна полімерна структура з короткостроковими відступами, що надає вищої тензійної міцності та стійкості до повітряних пробоин при аналогічній густині. Вони обидва мають різні швидкість витікання розплаву (МФР), яка залежить від марки продукту та яка знаходиться в широкому діапазоні від нижче 0,5 до більше 50 грамів за 10 хвилин, у залежності від того, чи укладається пластик в якості міцного пакувальника для транспортування, чи як тонкий шар для ламінації. Додатково до цього, вони складають головну масу одноразових і еластичних упаковок: торговельні пакети, стрічковий фольгу, огリンовий фольгу, овочевий мульч, гігроскопічний поліетилен, шпалери на рулонах та промислові пакувальні підстави.
Причина, через яку ця сім'я приваблює стільки уваги в області рециклінгу, дуже проста. Плівка легка, дешева в виробництві і виробляється в великих обсягах, однак рідко повертається у потоки, що охоплюють жорсткі об'єми. Коли вона відновлюється, чиста або частково забруднена плівка LDPE/LLDPE може бути перетворена на гранули, які конкурують із новим смолом у багатьох некритичних застосуваннях, відновлюючи майже всю первісну вартість полімеру. Проблема полягає в тому, що перетворити плівку з відходів в однакові, переробні гранули – одне з найскладніших завдань у галузі переробки пластикових відходів, і саме цю проблему австрійська технологічна система зграювання гранул вирішує.
У цьому матеріалі акцент робиться на самій лінії гранулювання, подальшій переробці відходів з плівки на перероблені гранули і технічних рішеннях, що визначають最終ну якість гранул. Тут не розглядається оптимізація швидкості лінії змиву як окремий тема, а розкривається процес, за якого гранулятор приймає, обробляє, розплавляє, позбувається зайвого повітря, фільтрує та нарізує плівковий сировину на однорідні гранули, а також те, як компанія Polyretec налаштовує цю лінію для різних типів плівок і цільового використання.
Чому відходи плівки важко переробляти в гранули
Відходи плівки ведуть себе інакше, ніж будь-яка інша сировина. Тверді термопластичні відходи, пластмасові пластини з вакуумних упаковок, консервні пробки чи, наприклад, відходи пластмасових пакетів, завжди стрімко падають у бункер. Займатися вивченням фізичних і хімічних причин складності переробки плівки може бути важким завданням.
Низка густини в ідеальній послідовності і поганої стійкості
Вільне плівку має надзвичайно низьку вологістю, часто нижче 100 кілограмів на кубічний метр для розламаних пакетів після використання споживачами. Це означає, що бункер, що містить сотні кілограмів крихти, містить лише кілька кілограмів плівки. Матеріал затримує повітря, зшивається на собі та не прогітається поданням з вантажного підйомника. Конвенціональні вантажні бункери та прості роторні подавачі зупиняються, вибухають або формують сталі арки над горловиною, явище, що називається взаємною коробкою. Відповідно до австрійської технології вирішення цієї проблеми відбувається з самого початку за допомогою інтегрованого зрубного корму або корму з примусовим подаванням з ваговідтворенням, що непрямо залежить від природного процесу просування матеріалу.
Змішаність і обмотування
Плівка є гнучкою і має тенденцію обертатися навколо обертових валів, болтів і мешачів. Після того як смуга плівки стикається з віссю, вона може перетворюватися в щільну масу, яка заблоковує частину подачі. Передрізання плівки на пух або її згуртовування в більш щільну, легко регулювану фору пом'якшує обертання і стабілізує швидкість подачі в баріл екструдера.
Велика поверхня означає велику навантаження забруднення.
Фільм викрищує більшу поверхню на кілограм, ніж будь-яка інша пластична форма. На великій поверхні знаходиться друкарська фарба, клей, паперові ярлики, алюмінієвий ламінат, пил та залишки їжі. Фотографічні розчинники і залишкові леткі речовини розміщуються в полімері або на його поверхні. Вуглекислий газ, отриманий при митті, або впливаюча волога утримуються в складах. Все це необхідно видалити або управляти, аби плавлений матеріал можна було розділити на чисті гранули, в противному разі утворюються пористі, запашні гранули, адже несуть слідки косметичного використання.
Налаштування та деформація;
Багато плівок під час виробництва орієнтовані на два підходящі напрями для надання міцності. При нагріванні в барабані екструдера ця орієнтація розслаблюється, і матеріал намагається стягуватися, що може призводити до нерівномірного плавлення, локальної термічної деградації та нестійкого періоду перебування. Конструкція шнека та барабана повинна гладко компенсувати цей розслаблений стан, а не боротися з ним.
Втручання у сировину
Піщесконсументне плівку не можна назвати однією матеріалом. Збірна паля може містити сполуки LDPE і LLDPE, невеликі кількості поліпропилену, полістиролу або поліестеру, а також непластикові забруднювачі. Шопінгові пакети з інтенсивним друком відрізняються від бездрукових индустриальних стрічкових нагрівачів, а плівка для садівництва містить пісок, каміння та пакети стабілізаторів ультрафіолетом. У кожному випадку відхилення параметрів оптимальної температури плавлення, необхідності відділення газів і рівня фільтрації. Для стійкої лінії гранулювання повинні існувати можливості витримувати цей варіативний характер без постійного інтенсивного втручання операторів на підприємстві.
Австрійський технологічний маршрут для пресування пеллет з плівки
Фраза «австрійська технологія» тут розглядає широку цінну економічну філософію переробки полімерів, а не будь-якого конкретного постачальника. Її характерні риси – тісна інтеграція процесу збирання матеріалів з областю екструзії та перетворення на гранули, інтелектуальне програмне управління і сильний акцент на виведення летких речовин та домішок перед розрізанням відцентрованої суміші. Компанія Polyretec прихильниця цієї філософії та здійснює її на масштабах китайської промисловості, і саме тому її лінії розглядаються як системи переробки гранульованим способом на основі австрійської технології, розроблені для міжнародних переробників плівкових відходів.
Інтегрований концепт гранулятора-доставчика-витяжної машини
Основною перевагою є інтегрована шлях матеріалу: сирийник або агломератор подають безпосередньо у трубу з примусовим підігрівом екструдера, що виключає відкритий бункер, де відбувається утворення мотиків. Плівка розрізається або компактізується близько вістря, а трамбувач або пінцета подачі нагнітає її в стовбур зі швидкістю, що контролюється тиском і навантаженням двигуна екструдера. Цей закритий, відгук-впливовий цикл подачі дозволяє конвеєру працювати без перебоїв на подрібненій плівці з низькою густотою замість того, щоб зупинятися кожні кілька хвилин.
Інтелектуальне регулювання дозування
Замість постійної тривалості обертання шнеку система управління модулює подавальне устройство відповідно до завантаження барабана, тиску плавлення на сортувачі і амперажу двигуна. Якщо тиск плавлення підвищується через забиття фільтра, подавальне пристосування сповільнюється; якщо опустеє барабан, то його швидкість підігріву зростає. В результаті – стабільна, саморегульована пропускна здатність, яка охороняє шнек і барабан та забезпечує однорідну якість гранул година за годину.
Довгий принциповості пластифікацій з стабільною плавкою
Австрійський маршрут передбачає застосування великого одношнекового екструдера з великим співвіднением довжини до діаметра (L/D), який забезпечує повне розпечення та перемішування плівки, включаючи блоки бар'єрів і кнеадінгових елементів, якщо це необхідно. Довгий ствол дозволяє плавно регулювати температуру, м'яко перемішувати масу і забезпечувати її однорідність перед стадіями відгASонювання та фільтрування. При застосуванні для виробництва сумішей або при дуже великому виході, Wanplas поставляє відповідні двопетельні грануляційні системи, які інтегруються з лініями Polyretec, розширюючи конфігурацію без зміни процесу обробки плівки на вході.
Сильне зневоднення і тонке фільтрування
На лентах застосовуються дві зони вакуумної дегазації, оскільки подача включає вологу та паровмісткі речовини. Під час процесу фільтрування розплаву використовуються безперервні або двопозиційні сітки для зміни поверхні. Для сильно забрудненої лінь ідеальним рішенням є концепція лазерного посиленого фільтра, який усуває пори у фактичному порошку, незаймення запахів та відсутність чорних крапок. Її застосування продовжує термін служби сіток. За допомогою цієї комбінації запобігається пористості, запах та поява чорних плям у кінцевому порошку.
Стабільна, вільно витікаюча маса
Розріз синхронізують з тиском та пропускною здатністю, щоб розмір гранул залишався єдиним. Розріз живки водною кільцевою робочою поверхнею часто використовується в виробництві плівки, оскільки він переробляє розплав лідопену/льдопенен з високою в'язкістю без відходів. Заливне гранулювання вибирається, коли потрібна максимальна єдність розмірів та мінімальна кількість пилу.
Обґрунтування п'ятиступеневого процесу обробки гранул
Вся лінія гранулювання плівок LDPE/LLDPE, незалежно від її пропускної спроможності, переміщує матеріал через п'ять функціональних стадій: завантаження і дрібнення, пластицифікація і екструдування, відгонування газів, фільтрування рідкого матеріалу та гранулювання. В таблиці нижче викладено функцію та мети кожної з цих стадій, а потім детально описується кожна стадія.
| Стадія | Функція. | Основні параметри | Ціль процесу |
|---|---|---|---|
| 1. Закріплення та подрібнення | Методичне навантаження пухкої або збанкованої плівки. | Швидкість Crammer, обратна зворотна зв'язок навантаження на гвинт, розмір різу | Стабільна подача, змінна навантаження не перевищує 4 відсотків |
| 2. Запломбування | Плавлення та гомогенізація полімеру | Зони барабана 160…230 °C, L/D 28…34. | Гомогенізування. |
| 3. Видалення газів | Вилучити воду і леткі з'єднання. | Вакуум від -0,06 до -0,09 МПа, одна або дві зони | Відновні леткі речовини менше 0,1 відсотка |
| 4. Смалювання через фільтрацію | Видаляють тверді речовини та гелі | Сито 60-250 мікрометрів, регулювання тиску | Низка наявності гелів та "чорних цяток" |
| 5. Гранулювання | Розкрити плавлення, охолодити | Вода нагрівається від 40 до 60°C, серпу з'єднаний з плунжером. | Гранули однорідні, діаметр від 3 до 5 мм, надлишкова пильна маса низька |
Крок 1: годування і руйнування
Бал або розпрыскувана пластична плівка потрапляє в струшувач або агломератор, що зменшує його до зручного стружки або компактної форми. З туттв за допомогою постійного харчового бункера, часто вбудованого в трубу, або лопатки з бокової розташування, матеріал направляється в ексструдер. Втручання харчового бункера регулюється основним навантаженням: коли відмітка обсягу залишилася до мети, харчовий бункер зменшує напор; коли контейнер порожній, харчовий бункер підтягує подачу. З розпрыскуваної плівки і агломерованої плівки поводяться по-різному. Розпрыскувана плівка повністю залежить від постійного харчового бункера і отримує перевагу від попереднього агломерації. Зескла вона агломерована або здрібнена псує похоже на твердий матеріал й потребує меншого впливу, але все ж вимагає контролюваної дози, з урахуванням можливості виникнення перепадів тиску.
етап 2: пластифікація та екструзія
Всередині барабана розташований один шнековий екструдер із високим співвідношенням L/D, який перегріває плівку за допомогою комбінації теплоотдачі від нагрівачів барабана і тертя від обертаючогося шнека. Профіль шнека включає глибокий секцію для прийому матеріалу з низькою щільністю, секцію стиснення для його компактизації та розплавлення і секцію дозації для подачі стабільного, під тиском розплаву. Перила бар'єру та опціональні елементи змішування покращують однорідність, що важливо для плівок, оскільки нерівномірне перегрівання призводить до утворення гелів і слабких місць в кінцевому гранулі. Температуру профілюють зону за зоную, як правило, починаючи холодніше для створення тиску та підвищення до зони розплавлення, при цьому кут кругового отвору утримується на заданих температурах розплаву для відповідного градієнту LDPE або LLDPE.
Стідя 3: Випаровування.
Коли полімер розплавився, він ще зберігає воду з процесу прання та леткі органічні сполуки з фарб для друку та клейових засобів. Їх видаляють в одному чи двох зонах вакуумного випаровування, де розплав розподіляють у тонкий шар на проглядну ділянку барабана під вакуумом. Єдине випаровування досить для чистого і сухого післяпромислового пластику; двократне випаровування запобігає утворенню плям на кінцевому продукті, отриманому за рахунок переробки. Ефективне випаровування є основною причиною усунення бульбашок і спору в гранулах, а також зменшення запаху готової переробленої продукції.
Ступінь 4: фільтрація розплаву
Перед зрізанням розплавлення проходить через фільтр, який видаляє тверді забруднювачі: папер, алюміній, пісок, переплетений гель і розпаде пи- лор. Найпростіший варіант — ручна скринька, але для безперервного виробництва плівки набагато більш практичним є вбудований або двопоточний за- верткивач скриньки, який замінює скриньку без зупинки виробництва. Концепція лазерного фільтра, яка використовує лазерно зроблений диск та безперервно проводить чистку, надає можливість збільшити час експлуатації системи на забрудненому виході. Чистота фільтрації виражається в мікрометрах або сетці: грубі арки (коло 200–250 мікрометрів) забезпечують пропускність на нечистому виході, а тонкі арки (60–100 мікрометрів) дають чисті гранули для використання з плівки на плівку, проте за рахунок цього падає тиск і термін служби арки. Вибір полягає у цілеспрямованій боротьбі між чистотою гранул та стійким пропусканням.
етап 5: гранулювання
Фільтрована плавка досягає матриці і розплавляється на гранули за допомогою одного з трьох методів. Матеріал для напилення на холод з водяним диском часто використовується для виробництва плівок із ПЕЛ і ЛЛДПЕ, оскільки при цьому віддано контролює пляму із низькою в'язкістю, і дає круглі, однорідні гранули. Водяне формоване гранулиίζει нитку нижче рівня поверхні плавки у водній камері, що дозволяє одержувати найвищу уніфікацію і мінімальне пилозування. Формоване нитками доступне простіше, але не так підходить для м'якої, слабоконсольованої плавки ПЕЛ і ЛЛДПЕ при високій продуктивності. Після розплавлення гранулі відокремлюються від води, відводять воду з них центрифугою і сушаться перед зберіганням або фасовкою.
Новини
Лінія пілетавання нового покоління є флагманським пілетом Polyretec для відходів з плівок. Вона створена для тонкостінних плівок LDPE, а також товстостінного грануляту PE та PP, має міцну раму та потужний привод для максимальної продуктивності при переробці постпотребительських відходів. Лінія інтегрує технологію австрійського ножового подрібнювача – кормомодуля – екструдера з двократним знекисуванням і безперервним фільтруванням і може масштабуватися від невеликих спеціалізованих об'єктів до великих централізованих переробних заводів.
Нижченаведені специфікації є типовими технічними параметрами для даної серії і надаються саме для підтримки обговорення щодо конфігурації, а не як гарантовані постійні параметри. Фінальних значень потрібно підтверджувати стосовно фактичного сировини і запланованого виходу.
| Модель | Капітанність (кг/год) | Розмір винта (мм) | Л / Д співвідношення | Конфігурація | Видалення газів | Фільтрація розплавленого матеріалу | Зграївлювання | Шлях електричних зв'язків | Форма корму |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| NGPL-300 | 300 до 500 кг/год | 130 | 30:1 | Одновимірний | Екструдер у вигляді листа шириною 1,5 м | Ручна екранна змінна частина. | Нагріваний розріз лицевої частини водоносної зминовки | 110 до 140 | Розшарований пластик, оболонки. |
| NGPL-600 | 500–800 | 150 | 32:1 | Одновимірний | Двойна | Продовжувальний апарат для заміни екрана | Нагріваний розріз лицевої частини водоносної зминовки | 180-230 °С | Розшарований пластик, агломерати. |
| NGPL-1000 | 800 до 1200 | 180 | 33:1 | Опція двох стадій. | Двостороння гідравлічна установка | Водяний круговій або підводний верстат | 280–360 | Розшарований пластик, перероблений пластик. | |
| NGPL-1500 | 1200-1500+ кг/год | 200 | 34:1 | Дводюзові обладнання. | Двойна | Опція лазерного фільтру. | Підводний гранулювання | 380 до 480 | Тонкий LDPE-фільм, рециклінг |
Всі моделі ділять спільну філософію керування: регулювання подачі на основі навантаження, профілювання температури зони, автоматичний контроль тиску зміните екранів та синхронне різання. Модели NGPL-600 і вище включають подвійне випаровування за стандартну поставку, оскільки більшість відходів з пластику містять навантаження на друкування та зволоження, яке не може бути повністю видалено за допомогою одновеневого випаровування. Моделі NGPL-1000 і NGPL-1500 можуть бути специфіковані як двозапобіжні системи, коли вимоги до очищення або випаровування є серйозними, що описано додатково в розділі про одновапобічні та двовапобічні системи нижче.
Лінія роздрібнення і миття ПП/ПЕ м'якого пластику з одноетапним гранулюванням
Для операцій, які хочуть отримати брудну плівку і відвантажити гранули з єдиного інтегрованого потоку, компанія «Polyretec» пропонує лінію із розмелювання та промочування м’яких пластмасових відходів з опцією однокаскадного зміцнення гранул. Ця лінія, з вказаною потужністю 500 - 1500 кг/год., переробляє плівку, зшиту тканину, а також агроплівку за рахунок розмелювання, змочування тертям, плаваючого розділення, зневоднення, після чого гранули безпосередньо обкатють без середньої перегрануляції. Дана процедура значно скорочує трасу процесу для багатьох виробників переробки плівки та знижує втрати при розвантаженні.
| Модель | Капітанність (кг/год) | Потужність дробарки (кВт) | Система промивання | Зграївлювання | Фільтрація | Типовий завантажувальний матеріал |
|---|---|---|---|---|---|---|
| PW-500 | 500 | 55 | Плита тертя і танк для плавлення | Пляж або водне кільце | Екранна змінна частина. | Плівка, ткана мішковина, агроплівка |
| PW-800 | 800 | 75 | Трибочастий пранник, ковшний сепаратор, відділення води. | Водяний матриця з гранями | Продовжувальний апарат для заміни екрана | Плівка, ткана мішковина, агроплівка |
| PW-1000 | 1000 | 90 | Комплексне промивання та сушку | Водяний круговій або підводний верстат | Двостороння установка зміни екранів | Плівка, ткана мішковина, агроплівка |
| PW-1500 | 1500 | 132 | Комплексне промивання та сушку | Підводний гранулювання | Опція лазерного фільтру. | Плівка, ткана мішковина, агроплівка |
Вибір одного етапу є найбільш вигідним, коли кормило злегка забруднене, але не засить віддруковане, оскільки фронт прання виводить основну частину швидкопсувних забруднень до стадії плавлення, що зменшує навантаження на пристрій для зміни екрану і поліпшує зовнішній вигляд гранул. Где плівка сильно віддрукована або має сильну запах, кращим варіантом буде виокремлена лінія нової генерації для переробки гранул із подвійним випарюванням, і ці два елементи можна поєднати: лінія прання підготує чисті пластівці або агломерати, які перетворює у гранули система гранулювання. Для подальшої комбінованої переробки або потреб у виробництві в гвинтових сумішачах понад у виробництва гвинтових гранулюючій машин Wanplas поставляє співвісні гранулюючі системи, які інтегруються безпосередньо з лініями Polyretec.
Специфікація якості порошку з вторично переробленого пластика
Цінність рецикльованих гранул оцінюється за тим, наскільки вони можуть знову включатися в складний процес. Розрізняються вимоги до забруднення, вологості та збереження властивостей у залежності від кінцевого застосування. У приведеній нижче таблиці представлено оцінки граничних параметрів за кожним із трьох найпоширеніших шляхів повторного використання гранул з ПРЛ/ПХЛЛПЕ.
| Нерухомість | Повторне використання роздувної плівки | Вплавлення за допомогою різання | Труба і профіль |
|---|---|---|---|
| Гомогенність розмірів гранул | Плюс/мінус 0,5 мм | Плюс/мінус 0,8 мм | Плюс/мінус 1,0 мм |
| Вміст вологи | Менше 0,1 відсотка | Менше 0,2 відсотка | Менше 0,3 відсотка |
| Стабільність MFR | Плюс/мінус 10 відсотків | Плюс/мінус 15 відсотків | Плюс/мінус 20 відсотків |
| Колірні плями і забруднення | Нижче 5 на кг | Нижче 15 на кг | Нижче 30 на кілограм |
| Запах | Низький. | Модерна | Модерна |
| В'язкість, порівняно з незбудженими гранами. | Вище 80 процентів | Вище 75 процентів | Вище 70 процентів |
Форма гранул та їх однорідність впливають на подачу та стабільність плавлення в далі по потоку; закруглені, однорідні гранули мають кращі властивості, ніж нерівномірний або пористий матеріал. Вологість, застрягаюча в гранулах, призводить до розтягування та пор відносного матеріалу в наступному технологічному процесі, тому необхідно перевіряти процес десигнації та сушіння, а не робити це за допомогою припущення. Сухі плями носять ознаки деградованого полімеру та неповноцінного фільтрування; більш скрупульозні воронки та потужніші системи дегазації дозволить зменшити їх кількість. Стабільність швидкості плавлення відображає, як однозначно пробіг час роботи даних ліній, а також, наскільки передбачувано відбулася змішування різновидів. Миризм оновкує видимий вміст залишкових цвітуючих речовин та фарби; тільки тісна фільтрація та дегазація дозволить усунути цей факт. Загальна стабільність міцнючих властивостей залежить від уникнення термічного знешкодження завдяки правильному профілю температури та контролю тривалості перебування залишкового матеріалу.
Одновимірний протидвошарнірного гранулювання.
Основне рішення при конфігурації лінії для гранулювання поліетилену низької та середньої щільності полягає в тому, чи використовувати одномасовий, або двомасовий екструдер. Екструдер одної стадії використовується для розплавлення, видалення газів, фільтрації та перекачування до матриці. Двомасовий екструдер передбачає додатковий екструдер, який, як правило, живлюється першим екструдером, через систему транспортування розплаву, що дає додатковий етап змішування та видалення газів та більшу площу фільтрації.
| Аспект | Одновимірна. | Двопоступовий екструдер |
|---|---|---|
| Найкращий початковий компонент | Чиста, з одним матеріалом | Надрукована, брудна, з високим вмістом вологи |
| Спроможність видалення газів | Единий або двокамерний підморожувач. | Дубльова парова компресія |
| Площа фільтрування | Обмежується одним екраном | Великі, двокамерні екрани |
| Час перебування матеріалу в місці плавлення. | Нижче | Ще вище |
| Стабільність пропускної здатності під навантаженням | Добре | Видатний |
| рівень інвестування | Середній тип (близько 1,0 разу від умов роботи 100): | Висока (близько 1,6 разу вище, ніж початкове значення 160) |
| Потреба у обслуговуванні | Нижче | Ще вище |
| Кількість енергії на кг | Нижче | Незначно вище |
Зазвичай рекомендується вибирати двоступеневу систему, коли одночасно існує утворення забруднюючих речовин, необхідність випаровування газів є значною або пеллети мають повертатися в свою початкову переробку для виготовлення чутливої плівки. Двоступеневі системи дорожчі і витрачають трохи більше енергії, але вони забезпечують необхідні параметри потоку, відрізняючись від одностпенових ліній, які зазнають уповільнення або вимагають постійної зміни екранів. Для очищених постпромислових відходів одностпенова система є економічно ефективним і достатнім рішенням.
Споживання енергії і продуктивність
Виготовлення плівкового грануляту вимагає значного споживання енергії, оскільки значна частина витрат становить електричну енергію для дроблення, екструзії та сушіння. Енергоємність виражається краще в кіловатт-годинах на кілограм пеллету, і вона зростає разом із місткістю забруднюючих речовин, вмістом вологи та необхідною тонкістю фільтрації. Нижній стіл наведено типові розподіли та відночний індекс витрат з базовим рівнем в 100 індексних одиниць.
| Сценарій подачі корму | спеціальна енергія (кВт·год/кг) | Відносний капітальний індекс (посібний рівень 100) |
|---|---|---|
| Чистий, сухий плівковий поліетилен низької щільності. | 0,30–0,45 | 100 |
| Видаваний ПЕТ/LLDPE | 0,40–0,55. | 115 |
| Високосмоктуючий аграрний плівковий матеріал. | 0,50–0,70 | 135 |
| Сильно відфарбований та забруднений матеріал. | 0,60 до 0,85 | 150 |
| Перемелювання, низька щільність об'єму | 0,35–0,50 | 105 |
Производительность залежить не менше, ніж від стану подавається сировини, ніж від розмірів машини. Лінія, яка має потужність 1000 кг / год на чистій плівці, може виробляти лише 600–700 кг / год на мокрій, добре віддрукованій сільськогосподарській плівці, оскільки стадії дегазації і фільтрації повинні працювати важче, а екрани змінюватися частіше. Планування потужності перед найгіршим реалістичним видом подавальної сировини, а не найкращим, запобігає розчарувальної результативності запуску. Відносяться за категоріями інвестицій витрати, пов'язані з повним дротом, до категорій "Низька", "Середня", "Висока", "Очень висока" і "Преміум"; одностанційна лінія NGPL-600 знаходиться приблизно в середній категорії, в той час як двоповерхова лінія NGPL-1500 з лазерною фільтрацією близька до категорії "Висока" і "Очень висока".
Промислові галузі застосування для перероблених гранул з ЛДПЕ/ЛЛДПЕ
Джерело вихідної плівки для лінії гранулювання LDPE / LLDPE різноманітне. Агротехнічна плівка включає мульчу, покриття для теплиць та плівку для укладання силосу. Пакетування плівки охоплює сушіння та розтяжку, обгортку паллет і промислові покриття. Роздрукована плівка отримана з рулонного матеріалу, етикеток і торгових пакетів. Торговельні та роздрібні пакети, плівка-вакуум і промислова стрейч-плівка -- це всі поширені вхідні складові. Виготовлені з них гранули потім повертаються у широкий спектр виробництва.
Для застосування розпилюваних плівок використовуються перероблені гранули LDPE/LLDPE у чохлах для сміття, переносних пакетах, будівельних плівках та сільськогосподарських плівках, де не потрібна ідеальна прозорість. У ливарному способі виготовлення вони використовуються для виготовлення барабанів, кришок, ящиків та господарських товарів. У процесі екструзії труб і профілів застосовуються для невисокопровідних каналізаційних труб, трубопроводів і профілів. У процесі екструзії листового матеріалу — для шару підкладки та ненеобхідних листів. Чим чистіші та однорідніші гранули, тим більшим буде частку переробленого матеріалу, яку виробник може використовувати без зниження якості продукції. Тому якість дегазації та фільтрації має прямо вплив на ринкову вартість гранул.
Настанова щодо вибору: сировина до рекомендації щодо моделі
Вибір правильної конфігурації починається з стану сировини, цільового виходу та призначення гранул. Нижченаведена таблиця відображає загальні ситуації із відповідним рекомендованим конфігураційним і фільтраційним настройками.
| Стан матеріалу | Цільовий вихід | Використання гранул | Рекомендована конфігурація | Фільтрація |
|---|---|---|---|---|
| Чистий поштовий індустріальний фільм | 300-600 кг/год | Роздувна плівка | Одновимірний, тип NGPL-300 або NGPL-600, утилізатор з водяним вихровим колесом | Змінювач екранів, 100 мікрометрів |
| Печатана плівка, пакети для покупок | 500-1000 кг/год | Виготовлення плівки або екструзія | Одновимірний двоступеневий дегазатор, тип NGPL-600 або NGPL-1000 | Постійно, 80 мікрометрів |
| Високосмоктуючий аграрний плівковий матеріал. | 500-800 кг/год | Ін’єкція або труба | Двостадійна установка NGPL-1000 з попереднім висушуванням. | Двостороння станція, 120 мікрометрів |
| Регрануляція або пелети | 800 до 1500 кг / год | Всі способи використання | Двостадійна установка NGPL-1500. | Опція лазерного фільтру. |
| Інтегроване миття та гранулизація | 500–1500 кг/год | Різне | PW-500 на PW-1500 з одним кроком | Продовжувальний апарат для заміни екрана |
Цей посібник є початковим пунктом. Остання рекомендація повинна бути підтверджена за допомогою фактичного зразка плівки клієнта, включаючи профіль забруднення і вологості, оскільки фактичний початковий матеріал більше варіює, ніж будь-який таблиця може описати. Компанія Polyretec оцінює зразки за допомогою пробних запусків перед остаточним затвердженням конфігурації.
Співвідношення проблем, причин їх виникнення та рішень
Навіть добре спланована лінія зустрічає проблеми при експлуатації, більшість з яких виникає через нестабільність підготовки матеріалу, навантаження фільтрації або достатність дегазації. Нижній таблицю з діагностикою несправностей можна використовувати операторами та керівниками підприємств, де експлуатують лінії з паперового гранулювання ПЕВ/ПЕВС.
| Проблеми | Найімовірна причина. | Рекомендовані дії |
|---|---|---|
| Нестабільність подачі або затікання матеріалу; | Дуже низька щільність нагрузки, статичний характер, перекручений плівковий матеріал | Ускорюйте швидкість подачі на очиснику, попередньо з'єднуйте частинки, контролюйте вологість, зменшуйте розмір готової продукції. |
| Вихідний тиск матеріалу | Неоднорідний вид заповнення та навантаження сита. | Стабілізуйте подавач з обратною зв'язкою з навантаженням, використовуйте автоматичний зміна екрана, перевірте видалення газів. |
| Пористість або бульбашки в гранулах | Залишається вологина або вільна від парова рідина, яка не відводиться. | Постійно покращують процес дегазації, попереднього сушіння сировини, додають другу вакуумну зону |
| Чорні плями у грануляті | Деградировані матеріали, забруднені кріплення, перегрів | Защіплювання фільтрації, зниження температури нижнього барабану, промивання, чистка виливниці |
| Пошкодження зв'язку або плавлення при голці преса | Слабкому розплавленню, низькому тискові на ситі, холодному формуванні | Повысьте температуру розплаву, очистіть оправку, перевірте фільтрацію, перевірте синхронізацію резака; |
| Агломерація або схоплювання гранул | Погана розгортка, гаряча вода, перевантаження | Налаштуйте швидкість різання, знизьте температуру води, зменшіть пропускну здатність. |
| Висока вологість готових гранул | Незадовільна відкачування або сушка. | Покращити центрифугу, додавши сушіння, перевірити розділення води. |
| Низкий пропускання у порівнянні з параметрами | Ограничення в подачі, забиття сита, низька швидкість шнека; | Оптимізуйте коробку подачі, грубозернистий попередній фільтр, збільште швидкість шестерні, але не перевищуйте межі. |
| Часті зміни екрану. | Велика навантаження забруднення. | Використовуйте більш зернистіший попередній фільтр, двопотоковий зміна ситових матеріалів, можливо, лазерний фільтр |
| Запах у гранулах | Відновні леткі речовини, чорнила, недостатнє зневоднення | Збільшити енергоефективність, покращити попереднє миття, додати канали для видалення парів |
| Неоднорідний розмір гранул | Біла erro на синхронізацію ріжучого елемента або водяного кола | Налаштуйте швидкість обертання, щоб збільшити пропускну здатність, перевірити зношування ножів, перевірити прес-форми. |
| Високий рівень споживання енергії | Перепідгонування, надмірна температура; | Оптимізуйте профіль температури, зменшити непотрібну витяжку, правильне співвідношення L/D |
| Осів або витопився потік соку | Незбалансований тиск в мундирі. | Встановіть кульовий тиск, перевірте геометрію штампа, балансуйте течій витіснюваного матеріалу. |
| Забарвлення гранул | Оксидація, перегрівання, втрата стабілізатора | Знизити температуру, додати стабілізатор, якщо необхідно, використовувати неактивний газ. |
Впровадження уві сліпу проселочку з пранням і сушінням.
Прямокатувальна лінія не функціонує ізольовано. Базова умова впливає на якість виходу продукції, а найважливішим попереднім фактором в цьому процесі є вологість. Плівка, яка виходить з лінії прання, повинна бути обезводнена і, у разі високовологої сільськогосподарської плівки, висушена перед прямикатуванням, оскільки кожен відсоток залишкової води має бути видалений в зоні випаровування за рахунок валового виходу та контролю запахів. Полиретекова лінія подрібнення та прання м'яких пластиків забезпечує промиту, обезводнену продукцію, яку можна подавати на прямокатувальну лінію безпосередньо в однозв'язковій конфігурації, а лінія нового покоління прямокатування приймає чисті брикети або агломерат з окремої зони промивання.
Якщо для застосування потрібна сумісна двокам'яна пресування або сплавка переработаного поліетилену з іншими матеріалами, компанія Wanplas поставляє відповідні двокам'яні системи гранулювання, які інтегруються в лінії Polyretec, щоб замовник міг побудувати повний контур від виготовлення плівки до пресування в умовах однієї технічної відповідальності. Ключовим принципом інтеграції є те, що стадії промивання та сушіння повинні отримувати матеріал з відомими, постійними показниками вологості та забрудненості, щоб гранулятор міг підтримувати стабільну пропускну здатність і якість гранул.
Послуги та технічна підтримка
"Polyretec" забезпечує кожну лінію гранулювання всебічною післяпродажною підтримкою, яка базується на загальних зобов’язаннях групи Wanplas. Перед відправкою кожна лінія складається і тестується на контрольній сировині, щоб перевірити її роботу та забезпечити переконливість прийняття на заводі. Потім інженери виїжджають на місто клієнта, де здійснюють монтаж і налагодження лінії, індивідуально налаштовуючи її на конкретну локальну сировину, а не на загальні параметри.
Пакет підтримки включає 24+ години допомоги інженерів щодо технічних питань, програму запасних частин, яка базується на груповій політиці 500 доларів США безкоштовних частин на рік, навчання по формулах і процесам, щоб оператори розуміли взаємозв'язок між температурами, знезагартовуванням та фільтрацією, віддалену підтримку експлуатації та технічного обслуговування за допомогою з'єднаного контролю, а також політику відкритого заводу, яка сприяє візитам, аудитам та спостереженню пробних запусків. Для клієнтів з різних країн світу доступна 50+ країна обслуговування, а 10+ зрілих років гарантії означає тривалу доступність запасних частин і знань далі за рамки гарантійного терміну.
Найчастіші питання
Яка різниця між однозубим і двозубим пресуванням для відходів з поліетилену?
Единопоршневе гранулювання використовує один екструдер для розплавлення, видалення газу, фільтрації і нагнітання в штамп для гранул і є стандартним економічно вигідним варіантом для виготовлення плівок LDPE/LLDPE. Двозоновий гранулюючий процес додає другий взаємодіючий екструдер, який забезпечує більш сильний змішування, більшу площу фільтрації і додаткове видалення газу, що важливо, коли плівка сильно забруднена, має друку або має бути об'єднана з добавками. Для простого перетворення плівки у гранули використовується єдинопоршневе гранулювання; Wanplas поставляє комплекти гранулюючих установок з двома взаємодіючими екструдерами для застосувань, у яких вони необхідні.
Як дегазація видаляє вологу і запах з плівки LDPE/LLDPE?
Після того як полімер розплавиться, він проходить через відсічену частину барабана, що знаходиться під вакуумом, зазвичай від -0,06 до -0,09 МПа. Вакуум виводить вологість і леткі органічні сполуки з друкарських фарб і клеїв з тонкої плівки розплава. Одноразове видалення повітря повністю очищає плівку від вологи, а подвійне видалення застосовується для тих плівок, які використовуються для упаковки продуктів і сільськогосподарської продукції. Сильне видалення повітря є основним засобом запобігання утворенню плям в гранулі і зниження запаху у переробленому продукті.
Який показник мікронів фільтрації оптимальний для фарбованої плівки з великою кількістю забруднень?
На друкованій та забрудненій плівці перевага віддається безперервному або двопідіймовому змінювачу екранів, який замінює фільтр без зупинки лінії, з розміром зерна близько 80–120 мікрометрів для забезпечення балансу чистоти та потужності. При дуже високій забрудненісті плівки використовується концепція лазеро- стимульованого фільтра, яка дозволяє продовжувати експлуатацію шляхом безперервної чистки екрану. Правильний вибір оптимального рішення полягає в тому, щоб балансувати чистоту гранули з утриманням потужності, і його варто підтверджувати за допомогою реального зразка плівки.
Чи може лінія гранулювання безпосередньо підключатися до лінії для миття?
Так, на лінії для переробки м'яких пластикових виробів Polyretec є варіант однокаскадної грануляції, під яким розуміється прийом брудної плівки та відвантаження гранул з одного конвеєра з продуктивністю від 500 до 1500 кг / год. Як альтернатива, окрему лінію для проміжної очистки можна використовувати для подачі чистих шпіньків або агломератів на лінію з ультразвуковою грануляцією. Необхідна умова — очистка і сушка повинні забезпечувати матеріал із заздалегідь відомим і стабільним рівнем вмісту вологи і забруднень.
Яка якість гранул можна очікувати при повторному використанні плівки, видувається повітрям?
Для повторного використання видутих плівок оптимальна однорідність по розміру тарілки становить близько плюс/мінус 0,5 мм, вологість менша за 0,1 %, стабільність припливної швидкості розплаву – плюс/мінус 10 %, менше 5 чорних зерен на один кілоґرام, слабкий запах та заломна витривалість вище 80 % від молодинного розчину. Для досягнення цього необхідно двічі відводяти газ, фільтрувати на тонкому волокні та забезпечувати стабільний контроль процесу, що саме і забезпечує конфігурація з австрійської технології.
Скільки займає площа і яку потужність потребує стандартна лінія?
Единий ступінь NGPL-600 займає компактне місце, підходяще для більшості верстаків для переробки, і потребує приблизно 180–230 кВт встановленої потужності. Двоступінчастий NGPL-1500 приблизно наближається до 380–480 кВт і потребує більшої площі для другого екструдера та більшої фільтрації. Точне розташування та вимоги до використання визначаються під час конфігурації, оскільки обладнання для завантаження, силоси і сушіння збільшують площу після самого екструдера.
Яка гарантія післяпродажного обслуговування надається компанією Polyretec?
Підтримка включає передзвони встановлювати пробні пробіги та заводську приймання, монтаж та введення в експлуатацію на місці інженерами, програму замінних деталей у рамках політики Wanplas Group щодо безкоштовних деталей на суму 500 доларів США на рік, навчання формулі та процесу, допомогу у віддаленому управлінні та обслуговуванні і політику відкритої фабрики для відвідувань та пробних запусків. 24+ інженера і мережа з 50+ країн забезпечують тривалий захист.
Як я можу вибрати між водяною плівкою та підводним формуванням?
Вирізка з водяними кільцями в листи плівки з ЛДПЕ/ЛЛДПЕ є стандартом, оскільки це метод забезпечує надійну обробку мастила з низькою в'язкістю і виробляє одиничні округлі гранули при меншій складності. Вирізка під водою дозволяє надійно обробити поверхню розплаву і забезпечує найвищу однорідність та найнижчу пил, що є бажаним, коли гранули поновлюються в чутливі процеси виробництва плівки або їх зливання, і це обґрунтовує їх більшу вартість. Вирізка пучками простіша, але не годна для тонких плівок при високому виході.
Заключення та наступні кроки
Відходи поліетиленових плівок LDPE і LLDPE представляють собою великий обсяг високоцінної сировини, чия переробка є складним завданням, оскільки вона характеризується низькою щільністю, заплутаними дротами, сильним забрудненням поверхні, збереженням вологи і летких речовин. Австрійська технологія пілетування подолує це завдання за допомогою інтегрованого подрібнювача-доставника-екструдера, регулювання подачі за вагою, довгого однозубкового пластифікатора, потужного подвійного розрідження, тонкого постійного фільтрування розплаву та синхронного пристрогу з водяним колом або підводного пілетування. Фірма Polyretec, що належить Wanplas, об'єднує цю технологію в лінії нового покоління для переробляти після споживання текстильні плівки, а також у лінії стругання і прання м'яких пластикових відходів з одноканальним конвекторним методом пілетування для всеохоплюючих операцій, що підтримується проведенням більше 100 проектів, обслуговуванням понад 50 країн, 24 нейтралізованими інженерами, а також зобов'язанням "з переробки відходів робити скарб"
Щоб отримати конфігурацію, яка відповідає вашій реальності, відправте зразок вашого фільму разом з його профілем забруднення і вологи, вашою запланованою потужністю та призначенням гранули. Компанія Polyretec оцінить матеріал за допомогою пробних запусків, порекомендує відповідну одноступеневу або двоступеневу установку з правильним видаленням парів та фільтрацією і запросить вас стати свідком тесту і перевірити завод, перш ніж ви приймете рішення. Ця проста текстова інструкція відображає відкритий підхід на основі зразків, який визначає австрійську технологію лінії гранулювання плівок.
