Zmieniaj świat na lepsze, recyklingując.

Dowiedz się więcej

Austriacka technologia dwusurowa linia granulowania odpadów z folii LDPE i LLDPE

•

Polynetret

•

Tablica C: Parametry jakości kruszonych odpadów i metody analiz

Poznanie materiałów odpadów filmowych PLDT i LLDT jako surowca do recyklingu

Polyretec, fabryka Wanplas, to znany producent urządzeń do recyklingu plastików, którego historia sięga roku 2010, a marka została założona w 2017 roku. Kombinując zaawansowaną austriacką technologię z silą produkcji chińskiej, Polyretec dostarcza kosztowo efektywne, wysokowydajne rozwiązania do recyklingu zarówno odpadów plastikowych końcowych konsumentów, jak i odpadów plastikowych producenckich. Z 100+ doświadczeniem projektowym, obsługą w 50+ krajach, 24+ pomocą inżynierską i 10+-letnim pewnym zaangażowaniem, Polyretec działa pod szyldem „Przekształć odpady w skarb”. Wśród kluczowych linii do recyklingu, linia pelletowania odpadowych folii LDPE i LLDPE stanowi jedną z najbardziej zaawansowanych technologicznie i jednocześnie najbardziej ekonomicznie opłacalnych dróg odzyskiwania w przemyśle plastikowym.

Polietylen niskiodporowy (LDPE) i liniowy polietylen niskiodporowy (LLDPE) są dwoma głównymi willami zaawansowanej filiami elastycznymi, które otaczają życie współczesne. LDPE to polietylen z małą czystością krystaliczną o dużym stopniu mieszczenia i o średniej gęstości od 0,910 do 0,940 gramów na centymetr sześcienny, podczas gdy LLDPE to linijskiść polimer, wbudowana z krótką łańcuchową rozgałęznością, co nadaje jej większą wytrzymałość na rozciąganie i odporność na przekroczenie, przy podobnej gęstości. Obie te plastiki charakteryzują się ciebło, które jest bardzo różne w zależności od rzodu, zazwyczaj od poniżej 0,5 do ponad 50 gramów na 10 minut, w zależności od tego, czy folie jest taśmą do transportu do wymiaru upakowania ładunków lub cienką warstwą laminacyjną. Wspólnie stanowią większość pojedynczo używanych i elastycznych opakowań: toreb zakupowych, taśm rozciągających, folii obciążających, materiałów mulczujących, opakowań do pakowanie w pęcherzyki powietrzne, rolki drukowanej i warstw linersowych.

Powód, dla którego ta rodzina cieszy się tak dużą uwagą wśród osób zajmujących się recyklingiem, jest prozaiczny: folia jest lekka, tańsza do produkcji i w ogromnej ilości wytwarzana, jednak wciąż rzadko jest wracana w procesach zbiórki w hermetycznych pojemnikach. Gdy jest utylizowana, czyśćcza lub delikatnie zanieczyszczona płyta LDPE/LLDPE może zostać znowu przetwarzona do pelletów, które rywalizują ze starannym żywicie w wielu nieistotnych zastosowaniach, odzyskując większość pierwotnej wartości polimeru. Problem leży w tym, że folia jest jedną z najtrudniejszych form odpadów plastikowych do przekształcenia powrotem w jednolite, wielokrotnie używane granule, a w tym trudności fachowo konstruowane linie pelletujące akwituskie przejmują się doskonale.

Ten artykuł koncentruje się na samej linii pelletizacyjnej, na konwersji odpadów filmowych na recyklowane granule, a także na wyborach inżynierskich, które decydują o jakości końcowych granul. W nim nie omawiamy optymalizacji prędkości linii myjącej jako osobnego tematu; zamiast tego przyjrzeliśmy się, jak pelletizer przybiera, przetwarza, ściąga, prawie w 100% odparowuje gazy, filtrowa i kroi kwestę zasobów z filmu do jednolitego granulatu, a także jak Polyretec skonfiguruje tę linię dla różnych typów filmów i celów końcowych.

Dlaczego zużyty materiał plastikowy jest trudny do przetworzenia co do granulacji?

Odpadki filmowe zachowują się inaczej niż inne surowce recyklingowe z plastiku. Kryształki z szklanych butelki spadają w sposób przewidywalny do klatki; luźny work LDPE płynie, cofał się, i zbudował most. Zrozumienie fizycznych i chemicznych powodów, dla których film jest trudny, to pierwszy krok w kierunku wyboru odpowiedniej konfiguracji granulacji.

Niski gęstość bulkowa i złe strumienie

Filamenty posiadają niezwykle niską gęstość wolumetrzną, często poniżej 100 kg na metr sześcienny dla popartych worków pośrodku konsumpcji. Oznacza to, że hopper, który może przechowywać kilkaset kilogramów fasoli, zawiera tylko kilka kilogramów filmu. Materiał pochłania powietrze, składnie się na siebie i oporuje się ciężkości, co sprawia, że konwencjonalne hoppery i proste duże nakładki dokradają, tworzą gwałtowne powtryski, albo na głowy dużej nakładki tworzą stabilne profili, zwane także mostkowaniem. Austrijski proces, rozwiązany w systemie AGU, wykorzystujący wbudowany przetwórcz/nakładkowy urządzenie lub urządzenie z wymuszonym napowietrzaniem, pozwalające na pomiar materiału niezależnie od jego naturalnych zachowań.

Sznurkowanie i owinięcie

Film jest elastyczny i ma tendencję do zakładania się na obrotowe osie, śruby i agitatory. Kiedy warstwa filmu staną się wiązana z osą, może to prowadzić do powstania masy twardej, która zatrzymuje sekcję napowietrzania. Przedkładanie warstwki na kawałki lub skupianie filmu w bardziej gęstą, łatwiejszą do obsługi formę zmniejsza zakładanie się i stabilizuje prędkość napowietrzania do komory ekstruderu.

Wysoka powierzchnia oznacza wysoki obciążenie zanieczyszczeniem.

Film niesie na swoją powierzchnię więcej materiału na kilogram niż jakakolwiek inna forma plastiku. Ta duża powierzchnia przenosi tusz drukowy, kleje, etykiety wykonane z papieru, laminaty z aluminium, kurz oraz resztki produktów spożywczych. Roztwory z cyjanonów drukarskich i pozostające związki organiczne są zabezpieczone w polimery lub na jego powierzchni. Woda z prania, lub zwykłej wilgotności powietrza, zostaje zatrzymana w zagnieżdżeniach. Wszystkie te składniki muszą zostać usunięte, aby w czasie topnienia można było odciąć czyste pellety, albo w rezultacie uzyskać porowate i nieprzyjemnie pachnące drobinki, nieprzeznaczone do ponownego wykorzystania z filmu na film.

Orientacja i spłaszczenie.

Wiele filmów jest orientowanych dwubieżnie podczas produkcji, aby zdobyć elastyczność. Podgrzewany w cylindrze ekstrudera, ten oryentyjny relaksuje się, co może powodować nierównomierne topnienie, lokalne degradowanie termiczne i niezgodny czas pobytu materiału. Projekt śruby i cylindra musi uwzględniać ten relaks gładko, zamiast walczyć z nim.

Poziom niejednolitości surowca

Film po zużyciu nie jest nigdy z jednego materiału. Jedna kegle może zawierać mieszanki LDPE i LLDPE, niewielkie ilości polipropylenu, polystyrenu lub poliestru, a także zanieczyszczenia niechemiczne. Wytrzymałe torby zakupowe różnią się od czystego stretchu, a rolnicza folia zawiera sznur, kamienie i opakowania z stabilizatorami ultrafioletowymi. Każda odmiana zmienia optymalną temperaturę topnienia, wymagania dotyczące odgaszania i poziom filtracji. Złożona linia granulacji musi tolerować tę przemianność bez ciągłej interwencji operatora.

Austriacka ścieżka technologiczna do pelletyzacji filmów

Pojęcie "technologia austriacka" w tym miejscu opisuje powszechnie uznaną filozofię inżynierii przetwarzania tworzyw sztucznych, a nie konkretnego dostawcy. Charakteryzuje się ono starannym połączeniem zarządzania materiałami na początku procesu z rdzeniem ekspresji i granulacji, inteligentnym sterowaniem procesem oraz silnym naciskiem na usuwanie wilgoci i zanieczyszczeń przed cięciem mieszaniny. Polyretec stosuje tę filozofię i realizuje ją w skali produkcji chińskiej, dlatego jej linie pozyskane jako systemy granulacji technologii austriackiej są przeznaczone dla globalnych recyklerów folii.

Integrowany koncept tnącego - podawczego - ekstrudera

Czynnik decydujący jest integrowana ścieżka materiału: szlifiarka lub aglomerator jest podłączony bezpośrednio do jamy układu narażącego na silnik na ekstruderze, co eliminuje otwarte wózka, gdzie występuje przecieżnienie. Film jest cięty lub spackowany w pobliżu wałka, a ofer długim lub bocznym podaje go do dzwonu w zaokrąglonym, kontrolowanym prędkościem głównie przez ciśnienie śliwki i obciążenie silnika. Ten zamknięty, driven feedbackowy obieg zapewnia ciągły przebieg procesu na filmy pochłaniowe o niskiej gęstości opakowania, podczas gdy zabrudzonawygas dojdzie, że linia się zawieszana co kilka minut.

Inteligentna regulacja podaży

Zamiast stałej prędkości wałka, system sterowania moduluje podawacz w zależności od wypełnienia barza, ciśnienia tłoczno-mieszka w ekranowcawiertaku oraz mocy silnika. Jeśli ciśnienie tłoczno-mieszka wzrasta z powodu zabrudzenia filtru, podawacz zwalnia; jeśli barza jest pusty, zwiększa się jego prędkość. W rezultacie uzyskuje się stabilną i samoregulującą się przepustowość, która chroni wałek i barza i zapewnia jednolity jakość kul przy każdym uruchomieniu maszyny.

Długi proces plastizowania jednojądrzym z stabilną masą topnącej.

Trasa austriacka preferuje elegancki jednościenny ekstruder o wysokim współczynniku długości do średnicy (L/D), umożliwiający dokładne rozpuszczanie i mieszanie filmu, wspierany przez elementy barierowe i uciskające, gdy jest to konieczne. Długi szpul znosi stopniowe profilowanie temperatury, delikatne rozdrabianie i jednolity roztop, przed etapami degazowania i filtracji. W przypadku zastosowań wymagających kompozycji lub bardzo dużej wydajności Wanplas dostarcza dopasowanych systemów pelletowania dwuszkiecznych, które integrują się z urządzeniami Polyretec, rozszerzając konfigurację bez zmian w obsłudze filmu na froncie.

Wykazuje silną zdolność do uszczelniania i mikrofiltracji

Na liniach produkcji folii częściej znajduje się dwie strefy odwadniania i odciągnięcia gazów. Powoduje to to, że przesyłka zawiera zarówno wilgoć, jak i substancje odparowujące podczas drukowania. Filtrowanie wierzchnioporcji obejmuje stosowanie ciągłych lub dwustacjiowych automatów wymiany ekranów, a w przypadku silnie zanieczyszczonego folii koncepcja filtra wspomagana laserem pozwala na przedłużenie życia ekranu. Dzięki takiemu rozwiązaniu zmniejsza się porowatość, zapach i czarne plamki w końcowym granulacie.

Stabilne, powtarzalne granulowanie.

Cięcie jest synchronizowane z ciśnieniem topnienia i przepustowości, aby rozmiar kropli pozostał jednolity. Haustowe cięcie wokół pływającego diesu jest charakterystyczne dla folii, ponieważ umożliwia czyste topnienie niskowydajnego LDPE/LLDPE; granulacja pod wodą jest wybierana, gdy wymaga się najwyższej jednolitości kulek i najmniejszą ilość kurzów.

Podstawa procedury pelietowania w 5 etapach.

Każdy linia pelletowania płyt LDPE/LLDPE, niezależnie od pojemności, przepuszcza materiał przez pięć funkcjonalnych etapów: podawanie i skręcanie, plastyfikacja i wyciskanie, odciąganie z gazów, filtracja wkładu i pelletowanie. W poniższej tabeli podsumowano funkcję i cele każdego etapu, a następnie przedstawiono ich szczegółową omówienie.

Faza Funkcja. Kluczowe parametry Cechy procesowe.
1. Zasilanie i rozdrapywanie pokrywy Mierne podawanie grubego lub startego filmu Przyspieszenie obróbki, zwrot informacji o obciążeniu odpowiednika, rozmiar skrawków. Stabilna podawka, zmiana obciążenia poniżej 4 proc.
2. Plastyfikacja Plamienie i homogenizacja polimeru Zony zbiornika w zakresie 160–230°C, współczynnik L/D 28–34. Jednostajna, całkowicie topiona bryła.
3. Odparowywanie gazów Usunąć wodę i pary. Oddział od -0,06 do -0,09 MPa, jedna czy dwie stacje Wolne związki z nadtlenkami poniżej 0,1 procenta
4. Koagulacja i odsiarczanie Usun ciała stałe i geli Siekierki o szerokości od 60 do 250 mikrometrów, kontrola ciśnienia. Niski odsetek gliny i czerni
5. Pelletizacja Rozłam i chłodzenie cieczu Obwód wody o temperaturze 40–60 °C, kosa naświetla synchronizowana Jednolity granulat o rozmiarze 3–5 mm, niski poziom pyłu

Etap 1: załadunek i rozdrabianie

Dlałek lub filmy szmate mne do pociągarki lub aglomeratora, który zmniejsza je do formy łatwo dostępnego chlpnięcia lub utwardzonej. Od tam, silnik podajny, często kramler lub śrubo zamontowana na boku, wpiera materiał do ciała ekstrudera. Prędkość podajnika zależy od obciążenia silnika głównych. Gdy bufor zbliża się do celu, podajnik spowalnia; gdy jest pusty, podajnik dąży do jeszcze większego nacisku. Dla filmów szmatowych i tworzyw aglomerowanych stosuje się się różne metody. Dla filmów szmatowych zależy wyłącznie na podajniku silnika i korzysta z aglomeracji poprzedniej, podczas gdy już aglomerowany czy utwardzony regrind nadaje wrażenie solidnego i wymaga mniej pomocy, ale nadal wymaga kontrolowanego pomiaru, aby uniknąć skoków ciśnienia.

Etapa 2: Plastyfikowanie i ekstrusja

W środku tuby znajduje się ekstruder o pojedynczym śrubie z wysokim stosunkiem L / D, który rozpuszcza folię dzięki połączeniu ciepła przewodzącego wytwarzanego przez grzejniki tworząc te do obrotu i ciepła siły uciskowej w obszarze roztopionego materiału. Profil śruby wykorzystuje sekcję głębokiej podawania do przyjmowania materiału o niskiej gęstości objętościowej, sekcję kompresji do kompaktyzowania i rozpuścia oraz sekcję pomiarową do dostarczania nieprzerwanej, ciśnieniowej masy roztopionej. Rozwinięcia barierowe i opcjonalne elementy mieszania poprawiają homogenezność, co ma znaczenie w przypadku folii, ponieważ nierównomierne rozpuszczanie może prowadzić do tworzenia giel i słabszych punktów w końcowym granulacie. Temperatura jest profilem zony po zony, zazwyczaj zaczynając się od chłodniejszej w obszarze podawania, aby zwiększyć ciśnienie i wzrastając w kierunku obszaru roztopionego, gdy narzędzie jest utrzymywane przy zamierzonym temperaturze roztopu dla konkretnego rodzaju LDPE lub LLDPE.

Etap 3: zdzielenie gazowe

Po smarowieniu, polimer wciąż zawiera wodę z procesu czyszczenia oraz organiczne związki odparowujące z tuszy i klejów. Są to związki usuwane w jednej lub dwóch strefach podtleniaczych pod działaniem waku, w których płynna masa jest rozprowadzana na cienki film na wydłużeniu cylindra z otworami wentylacyjnymi pod działaniem gazu. Jedno podtleniacze wystarcza do oczyszczania suchego, czystego filmu po procesie produkcyjnym; dwa podtleniacze zalecane są dla foli wykonanych z drukowanych worków i foli o wysokiej zawartości wilgoci stosowanych w rolnictwie. Efektywne podtleniacze stanowią jeden z najważniejszych czynników eliminujących pęcherzyki i porowatość w preparatach oraz zmniejszających zapach końcowego produktu z recyklingu.

Etap 4: filtracja zimna

Przed cięciem masa przechodzi przez filtr usuwający stałe zanieczyszczenia, takie jak papier, aluminium, piasek, gely krzyżowe i rozkruszony polimer. Najprostszą opcją jest ręczne zestaw do filtrowania, ale w przypadku ciągłej produkcji filmu bardziej przydatne są automatyczne lub dwu-walesowe moduły do wymiany zestawu, ponieważ umożliwiają wymianę zestawu bez zatrzymania procesu. Koncepcja filtra z pomocą lasera, wykorzystująca dysk cięty laserem i ciągłą czystość, przedłuża czas pracy na bardzo zanieczyszczonym surowcu. Grubość filtracji wyraża się w mikrometrach lub rozmianach: bardziej grube siatki (ok. 200 do 250 mikrometrów) chronią przepustowość w przypadku nieczystego surowca, natomiast bardziej cienkie siatki (60–100 mikrometrów) umożliwiają produkować czystsze granulaty, które można wykorzystywać w kolejnych procesach produkcji filmu, za przymorem ewentualnego obniżenia ciśnienia i krótszego okresu żywotności zestawu. Wybór to świadomy kompromis między czystością granulatu a trwałą przepustowością.

Etap 5: pelletowanie

Smalowana masa dopływa do matrycy i zostaje cięta na pelety jednym z trzech sposobów. Wyłącanie kolbą o wodnym krawędziu zapewnia liniowe podawanie peletów, coraz częściej stosowane do produkcji folii LDPE/LLDPE. Proces wytwarzania peletów pod wodą prowadzi do cięcia światła między powierzchnią smaru a komorą wody, co zapewnia maksymalną jednorodność i minimalizuje ilość pyłu. Wyłącanie sinusowo jest prostsze, ale mniej dostosowane do miękkiej, niskostrengthowej masy LDPE/LLDPE w przypadku wysokiej produktywności. Po cięciu pelety są oddzielone od wody, deszczone centrifugą i suszone przed magazynowaniem lub wypełnianiem do toreb.

Linie peletowujące nowej generacji

Nowa linia obrabiarska to flagowa linia obrabiarska Polyretec do materiałów przyborowych z filmu. Jest ona dostosowana do cienkościennych folii LDPE, a także do grubościennej odnawialnej granulacji PE i PP, zbudowana z trwałego ramek i mocnego napędu do osiągnięcia maksymalnej wydajności w przetwórstwie odpadów po użytkowaniu. Linia integruje austriacki koncept zdzieracza-przenośnika-ekspsorgu wraz z dwukrotnym odzyskiwaniem tłuszczu i ciągłą filtracją, a może być skalowana od niewielkich operacji specjalistycznych do dużych centralizowanych zakładów recyklingu.

Specyfikacje poniżej są typowymi zakresami projektowymi dla serii, a ich celem jest wspieranie dyskusji konfiguracyjnych, a nie zapewnienie gwarantowanych stałych parametrów; wartości końcowe są potwierdzone na etapie współpracy z klientem na podstawie rzeczywistej surowicy oraz oczekiwanego wyrobu.

Model Pojemność (kg/h) Prześrodkowy promień (mm) Staw L/D Konfiguracja Odgaszanie Filtrowanie roztopu Prasowanie Siła (kW) Forma karmy
NGPL-300 300 do 500 130 30:1 Jednoetapowy Jednostkowy Modyfikator ekranu, ręczny Wodna-cylindrowa obrabiarka do pieczenia ograniczonych naroży 110-140 Loose film, chmura
NGPL-600 500 do 800 150 32:1 Jednoetapowy Dwie Kontynuowany ekranowy pas filtracyjny. Wodna-cylindrowa obrabiarka do pieczenia ograniczonych naroży 180–230 Loose film, agregaty
NGPL-1000 800 do 1200 180 33:1 Opcja dwustopniowa. Dwubiegunowe przyciskowe Obiekacz pod wodą lub wtryskowany pod wodą (underwater) 280–360 Loose film, pozostałości twardne
NGPL-1500 1200 do 1500+ 200 34:1 Dwie fazy. Dwie Możliwość filtrowania laserowego Granulacja podwodna 380 do 480 Gruby LDPE i droższy PE/PP

Każdy model bazuje na tej samej filozofii sterowania: regulacja podawania na podstawie obciążenia, profilowanie temperatury stref, automatyczne monitorowanie ciśnienia w urządzeniu do wymiany plis, oraz synchronizacja cięcia. W modelach NGPL-600 i wyższym drzwi dywisyjne wyposażone są standardowo w system podwójnego odgasiwania, ponieważ większość odpadów na filmu zawiera obciążenie wynikające z procesu druku oraz wilgotności, które systemy o jednorodzinnym odgasiwaniu są nie w stanie całkowicie usunąć. Modele NGPL-1000 i NGPL-1500 można dostosować jako system dwukropkowy, jeśli wymagania dotyczące zanieczyszczenia lub odgasiwania są duże, co zostało dokładniej opisane w sekcji dotyczącej systemów jednokropkowych i dwukropkowych, znajdującej się poniżej.

Linia do fragmentacji i mycia plastiku miękkiego PP/PE z jednaetapowym produkcją pelletów

W przypadku operacji, które chcą odbierać brudne folie i dostarczać granulki z jednego zintegrowanego układu, firma Polyretec oferuje linię przetwarzania i mycia miękkich tworzyw sztucznych typu PP/PE, z opcją jednowymiarowej granulacji. Zgodna z prędkościami od 500 do 1500 kg/h, ta linia przetwarza folie, torby tkane i folię rolową poprzez kruszenie, pranie tlenowe, oddzielanie za pomocą płynów, odwirowanie i następnie bezpośrednio do granulacji bez etapu regranulacji wstępnej. To znacznie skraca trasę procesową dla wielu recyklantów folii i zmniejsza straty w trakcie obsługi.

Model Pojemność (kg/h) Kruszer (kW) System czyszczenia Prasowanie Filtrowanie Typowe podawane materiały
PW-500 500 55 Szczypiec i zbiornik buforowy Krąg wody w strefie nogi nóżka. Modyfikator ekranu Folia, torba tkanina, folia rolnicza
PW-800 800 75 Mieszanie przy tarciu, poduszkowa sila, odwirowywanie Siekana obręczą wodną obróbka zaogniacza Kontynuowany ekranowy pas filtracyjny. Folia, torba tkanina, folia rolnicza
PZ-1000 1000 90 Pełne mycie i odkurzanie Obiekacz pod wodą lub wtryskowany pod wodą (underwater) Dwubiegunowe hydrauliczne Folia, torba tkanina, folia rolnicza
PW-1500 1500 132 Pełne mycie i odkurzanie Granulacja podwodna Możliwość filtrowania laserowego Folia, torba tkanina, folia rolnicza

Opcja jednokrokową jest najbardziej przydatna, gdy materiał jest umiarkowanie brudny, ale nie jest mocno użytkowany, ponieważ front wmywania usuwa większość szkodliwych zanieczyszczeń przed etapem smarowania, zmniejszając obciążenie ekranotwórcy i poprawiając wygląd granul. Gdzie materiały mają silny nastrój lub odczyn, lepszym rozwiązaniem jest oddzielona Linia Pelletery generacji nowej z podwójnym odparowywaniem, a obie te opcje można połączyć: linia wmywania przygotowuje czyste flaki lub aglomeraty, które pelletery zamieniają na granule. W przypadku wymagania dalszego mieszania lub systemów dwułańcuchowych poza systemami pelletyzyjnymi dla jednego węża, Wanplas dostarcza dopasowane systemy pelleteryj noszące dwułańcuchowe, które są bezpośrednio wkomponowane w linie Polyretec.

Specyfikacje jakości pellet z recyklingowanego PP

Wartość odzyskanych granulek jest ocena na podstawie tego, z jaką dokładnością mogą one powrócić do wymagającego procesu. Różne zastosowania końcowe mają różne limity zastrzeżone dla zanieczyszczenia, wilgotności i zachowanie właściwości. Podane poniżej tabela podsumowuje wartości strefowe dla trzech najpopularniejszych dróg ponownego użycia odzyskanych granulek LDPE/LLDPE.

Międzynarodowe standardy jakości. Odgarniane folie do ponownego użycia Formowanie ciągłe wtrysku Czyść i profil
Jednostowość rozmiaru granul Plus/minus 0,5 mm Plus/minus 0,8 mm Plus/minus 1,0 mm
Stężenie wilgotności poniżej 0,1 proc. poniżej 0,2 proc. poniżej 0,3 proc.
Stabilność MFI Plus/minus 10 proc. Plus/minus 15 proc. Plus/minus 20 proc.
Kołat czarne i zanieczyszczenia poniżej 5 na kg Mniej niż 15 na kg Nie więcej niż 30 na kg
Zapach Niskie Średni Średni
Stała wartość w porównaniu ze surowym produktem Wyższego niż 80 procent Wyższego niż 75 procent Wyższego niż 70 procent

Forma i jednolitość granulatu mają wpływ na wydajność podawania i stabilność przepływu w dalszej linii; okrągłe, jednolite granuły działają lepiej niż niejednorodny czy zabrudzony materiał. Wilgoć uwięziona w granulacie powoduje rozszczelniaczanie i porowatość materiału w kolejnych etapach procesu, dlatego konieczne jest sprawdzenie procesu odwodnienia i osuszania, nie o tym tylko poglądowo. Cienie czarne pochodzą z degradowanego polimera i niewłaściwej filtrażu; mocniejsze siatki i bardziej agresywne degazowanie redukują je. Stabilność prędkości przepływu masy rozpuszczalnej odzwierciedla, jak konsekwentnie prowadzono linię i czy mieszane gatunki były blendowane w sposób przewidywalny. Zapach śledzi się do resztkowych węgłowodornych materiałów i farb; tylko dokładne degazowanie i delikatne mycie wstecznie eliminuje je. Sprawność zachowania właściwości mechanicznych zależy od unikania degradacji termicznej poprzez prawidłowe profilowanie temperatury i kontrolę czasu przebycia.

Jednostopniowy w porównaniu z wielostopniowym obróbieniem pelletsami.

Jednym z decydujących elementów w konfiguracji linii pelletyzacji i produkcji folii LDPE / LLDPE jest decyzja, czy stosować układ jednowirnikowy, czy dwournikowy. Ukraina linia jednowirnikowa wykorzystuje jeden silownik do rozpuszczania, odwadniania, filtrowania i pompy do formy. Linię dwuwirnikowa to dodatkowy, zwykle napędzany przez pierwszy silnik za pomocą transferu rozpuszczalnika, zapewniający dodatkową fazę mieszania i odwadniania oraz większą powierzchnię filtracji.

Aspekt Jednostopniowy. Stage dwuosobowy
Najlepszy surowiec Oczyszczona, cienka warstwa, niskie zanieczyszczenia Drukowana, brudna, folia o wysokim poziomie wilgotności
Poziom odcedzania Jedno lub podwójne odprowadzanie powietrza Wewnętrzna wentylacja o podwójnym ciśnieniu.
Aktywna powierzchnia filtrująca. Ograniczony przez jeden ekran Duże, dwuizbowe ekrany
Czas pobytu masa topna Niższy Wysoki.
Stałe przepustowość pod obciążeniem Dobra Doskonały
Poziom inwestycji Średni (ok. 1,0 razy poziom podstawowy 100) Wysoki (około 1,6 razy poziom bazowy 160)
Potrzeba utrzymania: Niższy Wysoki.
Oszczędność energii na kilogram Niższy Słabiej

Nieoficjalna reguła mówi, że należy wybrać układ dwuetapowy, gdy zanieczyszczenia są duże, wymagany jest powstrzymywanie par i płynów gazowych, a pellet oczyszczany winien wraca do produkcji filmu wrażliwego na czynniki zewnętrzne. Systemy dwuetapowe są droższe i zużywają marginalnie więcej energii, ale zapewniają ciągłość produkcji tam, gdzie linia jednokierunkowa stanąłaby w miejscu lub wymagałaby ciągłej wymiany ekranów. Do czyszczenia surowców po procesach przemysłowych jednoetapowy układ jest ekonomiczne i wystarczające.

Zużycie energii i przepustowość

Pelletizacja filmu jest podatna na wahania energii, ponieważ tak dużo kosztów związanych jest z elektrycznością potrzebną do skrawania, ekstrudowania i sušení. Specyficzna energia najlepiej wyraża się w kilowatogodzinach na kilogram pelletu i wzrasta wraz z zanieczyszczeniami, wilgocią i wymaganą finezją filtracji. W poniższym tabeli podane są typowe zakresy i relatywny indeks kosztów, ze stałą bazową w postaci 100 punktów indeksowych.

sytuacja karmy Energia specjalna (kWh/kg) Relatywny Indeks Kosztowy (baza 100)
Clean, suchy film LDPE 0,30 do 0,45 100
Papierowe filmy LDPE/LLDPE 0,40 do 0,55 115
Film rolniczy o wysokiej wilgotności. 0,50 do 0,70 135
Szkło plastikowe bardzo gęsto z naciskiem i zanieczyszczone 0,60 do 0,85 150
Regrind, niska gęstość wolumetryczna. 0,35 do 0,50 105

Produktowość zależy w takim samym stopniu od stanu naprawianego materiału, jak i wielkości maszyny. W linii o wydajności 1000 kg/h dla czystych folii może dostarczyć się tylko 600 do 700 kg/h w przypadku nawilonych, bogato drukowanych folii odżywczych, ponieważ etapy odwadniania i filtracji muszą działać ciężej, i ekrany zmieniają się częściej. Planowanie wydajności w oparciu o najgorsze realistyczne dostawki, a nie najwyższe, zapobiega rozczarowującej wydajności podczas uruchamiania produktu. Relatywne kategorie inwestycji dla całej linii to niski, średni, wysoki, bardzo wysoki i premium; jednowłatowa NGPL-600 jest pod względem rozmiarów w okolicach średniej, podczas gdy dwuwłatowa NGPL-1500 z laserową filtracją staje się wysoka, a w niektórych przypadkach nawet bardzo wysoka.

Branże zastosowania do granulów LDPE/LLDPE z odzysku

Wydatek na sprzęt do recyklingu jest inną ważną kwestią dla startupów. Wielu startupów rozpoczyna działalność w istniejących obiektach, takich jak magazyny lub obiekty przemysłowe, które mogą mieć ograniczony obszar i infrastrukturę. Dlatego ważne jest wybór sprzętu, który będzie pasował do dostępnego miejsca i z który będzie można współpracować w ramach istniejących zasobów infrastrukturalnych.

W przypadku zastosowań filmu strutowanego, granulaty LDPE/LLDPE pochodzące z recyklingu znajdują zastosowanie w workach na śmieci, torbach i filmie budowlanym oraz rolniczym, w których nie jest wymagana pełna przejrzystość. W procesie formowania wtrącanego są to pojemniki, pokrywki, skrzynki i przedmioty uprawowe. W procesie wycinania rur i profilów są to rury odpływowe bez ciśnienia, rury odprowadzające i profile. W procesie wycinania płyt i paneli – składniki warstw posługowych i nieistotne płytki. Im czystsze i jednolitejsze są granulaty, tym wyższe jest wykorzystanie ich zależne od ich jakości, co bezpośrednio wpływa na ich wartość rynkową.

Poradnik wyboru: surowiec do rekomendacji modelu

Wybór odpowiedniej konfiguracji zaczyna się od warunków surowca, celu produkcji i przeznaczenia granulów. W poniższej tabeli przedstawiono znane sytuacje wraz z zalecaną konfiguracją i ustawieniami filtracji.

Stan surowca. Produkt docelowy Użycie pelletu Polecana konfiguracja Filtrowanie
Czysta poindustrialna folia od 300 do 600 kg/h Odgarniane folie Jednoetapowy NGPL-300 lub NGPL-600, obracający się kółko wodne Modyfikator ekranu, 100 mikrometrów
Film drukowany, torby zakupowe 500 do 1000 kg/h Obróbka filmowa lub extruzja Jednoetapowe dwukrotne odgaszanie NGPL-600 lub NGPL-1000 Ciężarowa, grubość 80 μm
Film rolniczy o wysokiej wilgotności. 500 do 800 kg/h Palety formowane ciągłem NGPL-1000 dwustopniowy z przedodewalaniem. Dwa stacje w głębi 120 mikrometrów
Recykling lub kulecyzna 800 do 1500 kg/h Wszystkie sposoby NGPL-1500 dwustopniowy. Możliwość filtrowania laserowego
Integrowany proces mycia i granulacji 500 do 1500 kg/h Różne PW-500 na PW-1500 (jednostepowy) Kontynuowany ekranowy pas filtracyjny.

Ten przewodnik jest punktem wyjścia. Ostateczna рекоменacja powinna być potwierdzona na podstawie rzeczywistego próby filmu klienta, w tym jego profilu zanieczyszczeń i wilgotności, ponieważ skład surowców realnych może się znacznie różnić od tego, co może pokazać jakiś tabela. Polyretec ocenia próby przed finalizacją konfiguracji.

Typowe problemy, przyczyny i ich rozwiązania

Nawet najlepiej dobrany ekstruder do odlewania granulatu powoduje powstawanie wad, gdy zewnętrzne flakie lub okno procesowe zmieniają się. Spis poniżej to mapa kwarterna stosowana przez techników serwisowych firmy Polyretec. Każda wada wskazuje na przyczynę i konkretne działanie naprawcze.

Problem Likwidna przyczyna Polecane działania
Niewystarczający rozmiar miedzianego odwłoku Bardzo niski punkt przejściowy; Zwiększyć prędkość kramera, przedagglomerację, kontrola wilgoci, obniżenie rozmiaru przetwarzanych odpadów.
Fluktuacja ciśnienia toku Niezrównoważone dostarczanie surowców, zaladowanie szkła Stabilizuj dostawę z informacją zwrotnej, użyj automatycznego wymiennika ekranu, potwierdź zdegazaację.
Porowatość lub pęcherze powietrzne w granulatach Wiążona wilgotność lub substancje lżejsze niż powietrze. Poprawienie odgasiwania, przede wszystkim suszenia, dodanie drugiej strefy odciągu powietrza.
Czarne plamki w granulach Degradowany materiał, brudny filtr, przegrzanie Tłumienie filtrów, niżsie temperatura zbiornika wylotowego, odprężenie, czyszczenie formy
Wstrząśnięcie struny lub jej przerwanie w naczyniu. Niska twardość, niskie ciśnienie na ekranie, wizura w zimnym ciśnieniu Podnieść temperaturę plastu, oczyścić formę, sprawdzić filtrację, uwzględnić synchronizację urządzeń cięcia.
Agglomeracja lub skupienie pelletu Łamanie narzędzi, ciepłe wody, przeładowanie Dostosuj prędkość narzędzia do cięcia, obniż temperaturę wody, zredukuj przepustowość
Wysoka zawartość wilgoci w produktach w postaci zarodków Nieprawidłowe odwodnienie lub suszenie Poprawa wydajności centrifuge, dodanie suszenia, kontrola oddzielania wody
Niski przepływ w porównaniu z obciążeniem Przekroczenie dopuszczalnej ilości karmy, zablokowany ekran, niska prędkość obrotu śruby Optymalizuj rozdzielacz, bardziej gruby predfiltrację, podnieś prędkość ściskania w granicach możliwości.
Częste przewijania sitka Wysoka masa zanieczyszczeń. Wykorzystuj większe układy robocze, dwustanowiskowy zmieniajnik, rozważ konieczność użycia filtra lasera.
Odór w gotowych granulatach Wolne związki z nadtlenkami, tłuszcz, niewystarczająca odgaszanie Zwiększ moc rozwiązania gazów, popraw mycie w strumieniu powyżej
Nierównoległe wielkość granulków Błąd synchronizacji noża lub obruczna Dokładnie reguluj prędkość noża do wydajności, sprawdź zużycie noży, sprawdź formę.
Wysoki poziom zużycia energii Nadpikowanie, nadmierna temperatura Optymalizuj profil temperatury, zmniejsz niepotrzebny rozdźwięk, aby uzyskać odpowiedni współczynnik L/D.
śliskać lub przepływać Oscylacje ciśnienia, nietrwałość pumpy, wahanie obciążenia filtrów Reguluj ciśnienie retencji, sprawdź geometrię szczeliny, dostosuj przepływ spawu
Zmiana koloru granul Określenie, zerwanie i utrata stabilizatoru Niższa temperatura, dodanie stabilizatora, korzystanie z atmosfery nieaktywnej jeśli jest to konieczne

Integracja w górnym biegu z praniu i suszeniem.

Łoźnica nie działa w izolacji. Stan wejściowy determinuje jakość wyjściową, a najważniejszym czynnikiem powyżej jest wilgotność. Filarze, które schodzą z linii myjącej, powinny zostać odsianie wody i poddane procesowi sušenia, jeśli są вони filmem o wysokiej wilgotności pochodzącym z sektora rolniczego, ponieważ każdy procent odmikanego wody musi zostać usunięty w strefie dezaggatyzacji w koszt wydajności i kontroli zapachów. Lina PP/PE Kruszenie płytek z tworzywa sztucznego and Linia pralnicza. dostarcza odmyte i odsianą wody materiał, który może być podał do granulatora bezpośrednio w konfiguracji o jednej fazie, podczas gdy Granulatorska linia Nowej Generacji przyjmuje czyste wypały lub aglomerat z oddzielnego frontu myjącego.

Gdzie aplikacja wymaga dwumuliniowego mieszania lub alotropowania recyklingowanego polietylenu z innymi materiałami, Wanplas dostarcza zestawowane systemy pelletizacyjne dwumulinowe, które integrują się z liniami Polyretec, dzięki czemu klient może zbudować cały ciąg od filmu do kompozycji pod jedną inżynierską odpowiedzialnością. Kluczowym przewodnim założeniem jest to, że etap mycia i sušení musi dostarczać materiał w określonym, jednolitej poziomie wilgotności i zanieczyszczeń, tak by pelletyzer mógł utrzymać stabilną wydajność i jakość pelletów.

Usługa i obsługa

Polyretec zapewnia wsparcie posprzedażowe dla każdej linii granulacyjnej, opartą na wspólnych zobowiązaniach grupy Wanplas. Przed wysyłką każda linia jest zgrabiana i testowana na reprezentatywnym materiale, aby potwierdzić jej działanie i umożliwić klientowi weryfikację przyjąć na fabryce. Inżynierzy następnie podróżują na miejsce klienta w celu montażu i skoordynowania linii, dostosowując ją do realnego surowca lokalnego, a nie do ogólnych ustawień.

Pakiet wsparcia zawiera 24+ godziny pomocy inżynierskiej w przypadku pytań technicznych, program części zamiennych oparty na standardowym programie gwarancji firmy Johnson Controls, 500 USD na części bezpłatne w ramach programu, szkolenia w zakresie składowania termicznego, odciągania gazów i filtracji, wsparcie w kwestii zdalnego sterowania i konserwacji za pomocą kontrol kontrolowanych w sieci, a także politykę uczestniczenia klientów w eksploatacji, audytowaniu i świadectwie testowych. Dla klientów na całym świecie, 50+ krajowe sieci serwisowe oraz zaufane zobowiązanie na 10+ lat oznacza długoterminową dostępność części i wiedzy, znacznie dłuższa niż okres gwarancji.

Najczęściej zadawane pytania

Jakie jest różnicą między złożonym i dwusurowym pelletizatorem do recyklingu odpadów filmowych?

Pelletizacja o jednym stykaczku wykorzystuje jeden maszynę do pozyskiwania, wyzwalania i pompowania do formy, i jest standardowym, ekonomicznym rozwiązaniem dla filmu LDPE/LLDPE. Pelletizacja dwustykaczowa dodaje drugi szczelinowy stykacz, który zapewnia silniejsze mieszanie, większą powierzchnię filtracji i dodatkowe wyzwalanie, co jest przydatne, gdy film jest mocno zanieczyszczony, nadrukowany lub musi być obrobiony z dodatkami. W przypadku prostego procesu obiegu filmu do granulatu preferowana jest pelletizacja o jednym stykaczku; Wanplas dostarcza dopełniające systemy pelletizacji o dwóch stykaczach dla aplikacji, które to wymagają.

Jak dezagowywanie usuwa wilgoć i zapach z folii LDPE/LLDPE?

Po rozpuszczeniu polimeru, przechodzi on przez ośrodek z wentylowaną kuburką pod ciśnieniem podwójnym, który wynosi zazwyczaj od -0,06 do -0,09 MPa. Ciśnienie podwójne usuwa parę wodną oraz łatwopalne związki organiczne z farb tekstylnych i klejów. W razie kontroli tylko pojedynczej wędziny powstaje cienka, sucha warstwa, podczas gdy w przypadku wędziny dwukrotnie wędzanej stosuje się ją w przypadku opakowań z trybem drukowania oraz cienkich materiałów agrobiznesu. Silna wędzina stanowi podstawowy sposób zapobiegania sprawiań w pelletach i redukowaniu zapachu w produktach powstałych w wyniku recyklingu.

Jakie filtrację roztopienia jest najbardziej odpowiednia dla wydrukowanego filmu z wysokim poziomem zanieczyszczeń?

Uszczelnioną i brudną folię korzysta ze stałego lub dwustanowiskowego zmieniającego ekran, który zmienia filtr bez zatrzymywania linii produkcyjnej, z gradacją około 80–120 mikronów, aby zbalanceować czystość i wydajność. W przypadku bardzo dużej zanieczyszczenia koncepcja filtra z pomocą laserową wydłuża czas pracy, poprzez ciągłe czyszczenie ekranu. Odpowiedni wybór zakłada wymianę czystości pelletu na utrzymywalną wydajność, a powinien być potwierdzony przy użyciu rzeczywistego próby materiału.

Czy linia pelletowania może być bezpośrednio połączona z linią łączenia PET?

Tak. Linia Poliretec do zmywania i przetwarzania twardych tworzyw sztucznych z grubości polietylenu i polipropylenu oferuje opcję pelletowania w jednym etapie, która przyjmuje brudny film i dostarcza pellety z pojedynczego transportera, o wydajności od 500 do 1500 kg/h. Alternatywnie, oddzielna linia do mycia może dostarczać czysty flak lub agregat do Linii Pelletowania Nowej Generacji. Niezbędnym warunkiem jest, aby etap mycia i suszenia dostarczał materiał na znanej, stałej wilgotności i nieczystości.

Jakiej jakości pellet można oczekiwać przy ponownym wykorzystaniu folii wytłoczonej?

Aby recykling filmu bezproblemowy, filmy jednorodne pod względem wielkości w zakresie około plus/minus 0,5 mm, wilgotność poniżej 0,1 procenta, stabilność przepływu wulkanizacji w zakresie plus/minus 10 procent, mniej niż 5 czarnych plam na kilogram, niski zapach oraz odporność na zginanie wyższa niż 80 procent od świeżej żywicy. Aby sprostać tym wymogom, niezbędne jest dwukrotne odgazowywanie, fine filtry i stabilne kontrole procesu, a dokładnie to jest to, co zapewnia konfiguracja technologii austriackiej.

Ile powierzchni oraz jak dużą moc potrzebuje typowa linia?

Trzemiastry NGPL-600 zajmuje stosunkowo małą powierzchnię, która doskonale nadaje się do większości zakładów recyklingowych i zużywa około 180 do 230 kW mocy instalacyjnej, podczas gdy trójetapowy NGPL-1500 osiąga moc od 380 do 480 kW i potrzebuje większego miejsca na drugi ekstruder i większą filtrację. Precyzny układ i wymagania związane z funkcjonalnością są potwierdzone podczas konfiguracji, ponieważ urządzenia do podstawienia, szafy i sušenie dodają się do obszaru zajmującego przestrzeń poza samego ekstrudera.

Jaka jest polityka serwisu posprzedażowego firmy Polyretec?

Obsługa obejmuje próby techniczne przed wysyłką oraz akceptację zakładu, instalację i uruchomienie na miejscu przez inżynierów, program części awaryjnych zgodnie z polityką 500 złotych na rok gratis części od grupy, szkolenia w zakresie formuł i procesów, pomocą w operacji i utrzymaniu na odległość oraz polityką otwartego zakładu dla odwiedzin i prób próbnych. Grupa 24+ inżynierów i sieć w 50+ krajach zapewnia długoterminową obsługę.

Jak zdecydować się między kołem wodnym i podwodną granulacją?

Zakrętkowy ociekaczgotowy piecienieniem jest standardem dla folii LDPE/LLDPE, ponieważ umożliwia niezawodne obróbkę materii mazowej o niskiej wizkości i daje jednolitą zaokrągloną granulaturę przy mniejszej skomplikowaniu budowy. Obróbka pod wodą na powierzchni materiału topnionego gwarantuje najwyższą jednolitość i najmniejszą ilość kurzów, co jest preferowane, gdy granulat wraca do wrażliwych procesów wytwarzania folii lub mieszania, i okrągla zdolność do uzyskania tak wysokich kosztów. Obróbka ciepłem na bębnie jest prostsza, ale mniej dostosowana do miękkich folii przy dużym wydatku.

Wniosek i kolejny krok

Odpadami z tworzyw LDPE i LLDPE jest materiał wysokiej wartości, ale trudny do recyklingu, charakteryzujący się niską gęstością, zaplataniem, dużą zanieczyszczeniami powierzchniowymi oraz nieszkodliwymi wilgociami i cieczami. Technologia pelletowania ta Austrian spełnia ten wyzwanie dzięki zintegrowanemu układowi strzykawki-truskawki-napełnialnej, regulacji nacisku, długiemu procesowi plastyfikacji ze składką jednokrętową, silnemu dwukrotnemu degzagnowaniu, filtraacji ciągnionej masy plastycznej i synchronizowanym pelletowaniu z rozwodnią wodną albo pod wodą. Firma Polyretec, należąca do Wanplas, dostarcza ten układ w postaci linii pelletowania nowej generacji dostosowanej do oczekiwań odbiorców posprzedażowych, oraz linii kruszenia i prania miękkich tworzyw PP/PE z jednym etapem pelletowania dla operacji zintegrowanych, z ponad sto projektami zrealizowanymi, 50 krajami obsłużonymi, 24 zespołami inżynierowymi oraz coraz silniejszą wiarą w zasługę "z pomieszania odpadów powstaje lepsze życie".

Aby uzyskać konfigurację, która będzie odpowiadała Waszej sytuacji, przeslij próbkę filmu wraz z jego profili zanieczyszczeń i wilgotności, wyznaczoną wydajnością i zamierzoną wykorzystaniem granulatu. Firma Polyretec oceni materiał podczas próbnych pracy, zaleci odpowiednie rozwiązanie jednoszybowe lub dwuszybowe z odpowiednią odwodnieniem i filtracją, a także zaprosi Was, byście mogli obserwować testy i sprawdzić fabrykę przed podjęciem decyzji. Ta prosta faktura wyraża otwarty, oparty na próbkach projektowy podejście, które stanowi zasadę konstrukcji linii pelotowania filmu z technologii austriackiej.

Produkty Polyretec