Завдяки швидкому розвитку галузей хімічної, пестицидної, побутової та покривної промисливості споживання жорстких пластикових упаковок, таких як хімічні бочки, бутлі пестицидів, відерки для миючих засобів і відерки для фарб, продовжує зростати, що призводить до надвищого використання відходів з жорсткого пластику кожен рік. Майже всі ці відходи пластикових контейнерів мають залишки хімічних сировини, плямоління маслом, барвників та інших забруднень, які в суворому розумінні належать до небезпечних відходів. Якщо їх скидати або складати, то це призведе до серйозного забруднення ґрунту та водних джерел, а також вимкне цінні пластикові ресурси. На тлі поширення глобальної системи круговороту ресурсів і все більш жорстких правил щодо охорони навколишнього середовища професійні методи переробки та повторного використання хімічних пластикових флаконів і бочок стали неминучим напрямком розвитку галузі. Основним обладнанням для реалізації високоякісного способу переробки таких сильно забруднених відходів з жорсткого пластику є професійна лінія миття бутлів із хімічних речовин.

Обидві звичайні лінії переробки пластикових відходів складно справляються з сильно забрудненим хімічним пластиком, а також є великими ризиками для безпеки в процесі обробки. Як професійний виробник, що спеціалізується на обладнанні для переробки пластику, POLYRETEC запровадив спеціальну лінію для миття хімічних пляшок для характеристик жорстких пластикових відходів, таких як хімічні бочки та пляшки з пестицидами. Завдяки багатоступеневому глибокому процесу очищення, антикорозійній конструкції обладнання, закритій системі збору і очищення стічних вод та високоавтоматизованому режиму роботи, виробнича лінія може ефективно знімати різні залишки забруднюючих речовин на поверхні та всередині пластикових кон containers і виробляти чисті перероблені пластикові кристали, які відповідають стандартам вторинного перероблення, що допомагає підприємствам обробки праці забезпечити безпечну, ефективну та відповідну виробничу діяльність. У цій статті буде проведено систематичний аналіз перероблюваності та технічних труднощів хімічних пластикових пляшок, описано потік процесу та основну конфігурацію професійних ліній миття, надано детальний аналіз витрат на інвестування та рентабельності, а також подано досвід вибору обладнання та управління операціями, що слугує повною референцією для підприємств переробки жорстких пластиків.

Вартість переробки та проблеми індустрії з хімічних жорстких пластикових відходів

1.1 Велика вартість ресурсу та політика спонукального фактору

Хімічні пляшки і бочки в основному виготовляють з ВРП, ПВХ та інших високоякісних жорстких пластиків, які мають видатні механічні властивості, стійкість до корозії та вироби з них. Після професійної чистки та переробки вони можуть використовуватися для виробництва нових пластикових бочок, пластикових палет, труб, профілів та інших виробів, що забезпечують дуже високий коефіцієнт повторного використання. У порівнянні з новими пластиковими сировинними матеріалами кваліфіковані рецикльовані гранули жорстких пластиків дозволяють знизити вартість на 30−50%. На це широко реагують підприємства, які виробляють плити з пластику, і вони користуються великою популярністю. З підвищенням вартості світової нафти і впровадженням в різних країнах політики обмеження виробництва та забезпечення розвитку кругової економіки попит на високоякісні рецикльовані жорсткі пластики продовжує зростати, а ціни залишаються стабільними, що створює прибуткові можливості для галузі переробки.

На рівні політичних стратегій все більше країн чітко зазначають відповідальність за повторну переробку пластикової упаковки, вимагаючи від виробників покриття витрат на переробку та викидення відходів упаковки та сприяючи використанню перероблених пластикових сировинних матеріалів. Стратегія Європейського союзу щодо пластику та директива щодо відходів тари, законодавчі акти на рециклізацію пластику на державному рівні у США та політики щодо ресурсування твердих відходів у Китаї надають сильний політичний супровід для стандартизованої повторної переробки хімічних пляшок. У цьому контексті створення професійної лінії мінивання хімічних пляшок не лише має хороші економічні переваги, а й відповідає напряму розробки екологічної політики, тому має широкі перспективи ринку.

1.2 Технічні труднощі при очищенні сильно забруднених хімічних пластиків

Іншим відмінним моментом звичайних побутових пластикових відходів є те, що хімічні пляшки та бочки, як правило, містять велику кількість залишкових хімічних рідин, паст, масляних плям, барвників та інших забруднювачів, а також деякі з них виявляють корозійність та токсичність, що створює значні виклики для процесу переробки та чищення. Насамперед, залишкові хімікати мають велике прилипання, і звичайне миття водою не може їх ефективно видаляти. Потрібне високотемпературне гаряче прання та спеціальні засоби для чищення, які висувають вищі вимоги до корозійної стійкості та ​​стійкості при високих температурах обладнання. Якщо процес чищення буде не повним, перероблені матеріали матимуть специфічний запах та розфарбовування, і їх можна буде використовувати лише для низькопоставних продуктів з дуже низькою цінністю.

По-друге, у процесі обробки є потенційні ризики безпеки. Нестійкі гази, що утворюються внаслідок залишків хімікатів під час дроблення і нагріву, можуть призвести до отруєння або навіть вибуху. Традиційна відкрита лінія змивання має поганий режим роботи та високий ризик безпеки для операторів. По-третє, у процесі змивання утворюється велика кількість відходів, що містять хімічні компоненти. Якщо їх випускати безостаннено, це призведе до серйозного забруднення навколишнього середовища, і підприємства зіткнуться з великими ризиками дотримання екологічних норм. Більшість малих підприємств з переробки не мають професійної можливості очищення відходів, і поступово були закриті внаслідок посилення екологічного контролю. Крім того, хімічні відходи з пластмас відібрані, часто змішуються з різними сторонніми включеннями, такими як металеві прикраси, етикетки, гумікові кільця та шматочки скла, що вимагає ідеальної системи відбору та видалення сторонніх включень для забезпечення чистоти кінцевих рециклованих матеріалів.

1.3 Недоліки традиційних методів миття

Знині багато малих і середніх підприємств, що займаються переробкою відходів, все ще використовують прості традиційні процеси миття для обробки хімічних пластикових пляшок, що мають багато недоліків. Традиційний процес зазвичай включає тільки просте роздріблення і один або два етапи промивання водою, що має низький ефект очищення. Розмір залишку забруднюючих речовин високий, а якість переробленого матеріалу нестабільна, тому його можна продавати лише за низькою ціною. Оборудження, як правило, виготовлене з звичайної карбонової сталі, яка легко кородується і пошкоджується під дією хімічних агентів, має короткий термін служби та високу подальшу вартість обслуговування. Портативна технологія виробництва має серйозні проблеми з пилом і затопленнями відходів, поганими умовами праці та великими ризиками з безпеки. Відходи виробництва викидаються безпосередньо або просто осідають, що не відповідає стандартам охорони навколишнього середовища, а відтак має великі політичні ризики.

Щодо автоматизації, традиційні лінії значно залежать від ручної роботи, що вимагає великої кількості працівників, які відповідають за подачу, сортування і передачу матеріалу. Витрати на заробітну плату є великими, а працівники безпосередньо контактують із зараженими пластмасами, що загрожує їхньому здоров'ю. Ефективність виробництва низька, а якість готових продуктів сильно коливається в залежності від кваліфікації операторів. Усі ці фактори обмежують масштабне та стандартизоване розгортання подрібнення хімічних пластикових пляшок. Для вирішення цих проблем необхідно ввести професійну, повністю закриту й високоавтоматизовану лінію миття хімічних пляшок, щоб забезпечити безпечну, ефективну та відповідну виробничу діяльність.

2. Основний процес роботи лінії миття хімічних пляшок POLYRETEC

Лінія мийки хімічних пляшок POLYRETEC використовує багатоступінчастий прогресивний процес глибокого чищення, який проходить через кілька етапів від підготовки сировини до виділення готової продукції та відмивання різних забруднень шар за шаром, щоб забезпечити високу чистоту готової переробленої сировини. Ця лінія має вигідну конструкцію процесу, високий ступінь автоматизації та добру безпеку роботи і може стабільно переробляти різні сильно забруднені жорсткі відходи з пластику.

2.1 Етап підготовки та сортировки

Першим з’єднанням лінії миття є установка попередньої обробки та сортування, яка використовується в основному для первинного сортування та видалення домішок з сировини, видалення не пластикових включень і підготовки до подальшого дроблення та очищення. Сировина рівномірно подається на ручна платформу для сортування за допомогою повзункового конвеєра. Робітники вибирають великі частки включень, таких як метал, скло, гума та дерево, які загорнуті у відпрацьовані банки та бочки, а також просто здійснюють сортування пластику різних матеріалів та кольорів. Платформа сортування оснащена пристроєм видалення повітря, який дозволяє своєчасно виводити летучі відходи газу, що утворюються в процесі завантаження, що захищає здоров’я працівників.

Після ручного сортировки матеріали потрапляють у металодетектор для видалення феромагнітних металових домішок, таких як оцинковані гвозди та сталеві листи, змішані з пластмасами, щоб запобігти проникненню твердих металевих предметів у дробарку та пошкодженню голок і корпусу машини. Для матеріалів, що мають більше неметалічних металів, таких як алюмінієві кришки, можна налаштувати розподільник за плазмовим розподілом, щоб ефективно видаляти неметалеві забруднення та ще більше покращувати чистоту матеріалів. Ланка попередньої переробки ефективно вилучає великі забруднення, захищає наступне основне обладнання та створює фундамент для підвищення якості готової продукції.

2.2 Обладнання для високих навантажень та видалення етикеток

Після попередньої обробки цілі хімічні пляшки і бочки потрапляють у важку дробарку для подрібнення. Дробильна машина POLYRETEC PR-C серії використовує оптимізовану конструкцію ротора та лезо з високою твердістю, які легко роздрібнюють різні жорсткі пластикові контейнери різного розміру та товщини, а випущені пластівки мають однорідну розмірність, як правило, від 12 до 30 мм, яку можна регулювати за допомогою змінних сит, що мають різні отвори. Дробарку обладнано щільною структурою та пристроєм для збирання пилки, завдяки чому зменшується забруднення і витік відходів газу під час подрібнення. Дробильна машина має функцію захисту від перевантаження. Коли випадково потрапляють тверді предмети, вона автоматично зворотним ходом утилізує матеріали, що ефективно захищає двигун і лезо від пошкоджень.

Для відходів з пластику, на які нанесено велику кількість паперових етикеток і клейових етикеток, можна настроїти пристрій для видалення етикеток після дроблення. Використання пристрою для видалення етикеток з високошвидкісною фрикцією дозволяє відділяти етикетки від пластикових частинок і потім вивантажувати етикетки зі системи через систему сортирації вітром, при цьому рівень видалення етикеток становить понад 95%. Видалення етикеток перед очищенням значно знижує навантаження на наступний процес очищення, покращує ефективність очищення і чистоту готових продуктів.

2.3 Етап попередньої мийки та відділювання за принципом зважування у витратній трубі

Дрібнопорожні пластмасові стружки потрапляють в резервуар попереднього миття, також відомий як резервуар розділення сифону на повітря і плавучі речовини, для попереднього очищення і розділення за густиною. Ресурвар уздовж резервуара наповнюється чистою водою. Матеріали повністю перемішуються і тертяються у воді, щоб видалити поверхневий пилос, осади та частину плавучих забруднень. При цьому використовується розходження густини для розділення. Пластмаси поліолефінів, такі як ПП і ПЕ, плавають на поверхні води, а важкі частинки, такі як скло, метал і камінь, опускаються на дно резервуара і автоматично зливаються через гвинт у його підставі.

Бак для попередньої обробки виготовлений із якісного нержавіючого металу в цілому, який має добру відповідність корозії і доцільний для довгострокової експлуатації в умовах хімічного опалювального стоку. Бак оснащений насадкою з вигином катки для повного розчинення матеріалів у воді. Плаваючі на поверхні води матеріали автоматично відводитися на підбунковий конвеєр для наступного процесу. Вода в баці фільтрується системою циркуляційної фільтрації і може рекурсивно використовуватися, знижуючи споживання свіжої води. Ланка попередньої обробки дозволяє видаляти понад 60 % поверхневих забруднень та осаду, звільняючи виконання наступних ланок глибокої очищення, а також заощаджує дозування чистячого засобу та споживання енергії для нагрівання.

2.4 Установка високотемпературного гарячого промивання з хімічними препаратами

Гаряче промивання є ключовим елементом для видалення важких масел, хімічного залишку і стійких плям. Матеріали поступають у резервуар для гарячого промивання, який заповнюється гарячою водою, додатковою спеціальними екологічно чистими чистячими реагентами. Температура зазвичай регулюється в діапазоні від 80°С до 95°С. Під впливом комбінованого дії високої температури та хімічних реагентів стійкі масляні плями, хімічні залишки та клеї на поверхні пластмасових частинок повністю розчиняються і відділяються. Резервуар для гарячого промивання оснащений пристроєм для постійного перемішування, який забезпечує повне контактування матеріалів з рідиною для чищення, що гарантує рівномірний ефект чищення.

Реактор для гарячого прання виготовлений з товстого високоякісного нержавіючого сталі, який має відмінну стійкість до корозії та високотемпературну стійкість і може адаптуватися до тривалого дії різних хімічних засобів для чищення. Систему нагрівання можна вибрати з парального або електричного нагріву, що можна визначити відповідно до реальних умов клієнтів. Систему контролю температури реалізовано за допомогою автоматичного управління PID, яка характеризується точністю температури та невеликою варіативністю, що гарантує стабільний ефект очищення. Особливо сформований чистячий агент має високий ефективність обеззаражання, легко розкладається біологічно і не спричиняє вторинного забруднення. Після гарячого прання більшість твердих забруднень на поверхні пластмасових кришок видаляються, що значно покращує чистоту матеріалів.

2.5 Глибоководний очисний пристрій

Після гарячого прання матеріали потрапляють у машину високошвидкісного тертя для механічного глибокого прання. У машині тертя застосовуються високошвидкісні обертові лопатки, які примушують пластмасові гранули переміщуватися з великою швидкістю, тому гранули змагаються один з одним та між гранулами та внутрішньою стінкою корпусів машини, завдяки чому витягуються змиті залишки забруднень та прилеплих предметів, що знаходяться на поверхні. Машина тертя оснащена пристроєм, який розмиває відмиті забруднення під час тертя, завдяки чому вони не злиплюються з поверхні пластику.

Внутрішня стінка машини з тертяючою плиткою покрита зносостійкою нержавіючою сталевою пластинкою, яка має високу міцність і добру стійкість до зносу. Екрана в кінці відводу може своєчасно відводити стоки і дрібні забруднення, щоб уникнути вторинного забруднення матеріалів. Глибока фрикційна пиловування може підвищити чистоту пластикових крихт, особливо для поверхневих пор і нерівних частин, а ефект утримання значно кращий, ніж при звичайному замочуванні. Після фрикційного пиловування поверхня пластикових крихт сяє і чиста, а залишкова кількість забруднень дуже мала.

2,6 Многоступенова очисно-осушувальна установка

Після тертя сортування пластикові стружки транспортують велику кількість стоків та залишків чистячого засобу, які потрібно очистити за допомогою багатопорядкової промивки. Матеріали в порядку послідовності пропускаються через два-три етапи резервуарів з промивкою чистою водою та очищуються кроково з очищеної води, знижуючи чистоту з низької до високої, поступово знімаючи залишки стічних вод і чистячого складу з поверхні стружок. Вода для промивки має конструкцію протитоку, тобто чиста вода надходить з останнього етапу резервуару з промивкою та рухається вперед кроково, що дозволяє повністю використовувати водні ресурси та істотно знизити витрату свіжої води.

Після промивання матеріали потрапляють у центрифужну сушарку для осушення. Сушарка використовує високошвидкісне обертання, щоб створити центрифужну силу, яка відкидає поверхневий вологість пластикових гранул. Вміст вологи в матеріалах після осушення може бути зменшений до близько 3% — 5%, що може відповідати вимогам подальшого зберігання, пакування або грануляції. Сушарка виготовлена з нержавіючої сталі, має стабільну роботу та високу ефективність осушення. Осушені чисті гранули транспортуються до бункера готової продукції через закриту систему транспортування і можуть бути автоматично ваговано та упаковані автоматом для пакування.

2,7. Опціональний тонкий сортувальні агрегати та очисні системи

Для клієнтів з підвищеними вимогами до чистоти матеріалу після очищення можна додати електростатичний сепаратор або оптичну сортер, щоб точно розрізняти пластмасові крихти з різних матеріалів, таких як PP, PE та PET, що підвищує чистоту готової продукції. Машина для класифікації за кольором також можна налаштувати для класифікації матеріалів різного кольору, щоб відповідати вимогам вищого рівня.

Лінія прання оснащена повнотою установки для очищення стічних вод за замовчуванням, яка може очищати стічні води, що утворюються в процесі виробництва, шляхом осадження, фільтрації, повітряного флотування, біологічного розчленування та інших процесів, так що якість води може відповідати стандартам повторного використання та перероблятися на лінію виробництва, при цьому частка повторного використання води становить більше 95%. Тільки невелика кількість свіжої води потребує регулярного поповнення, що значно зменшує скидання стічних вод. Шлам, що утворюється в процесі очищення, пресується та віджимається фільтром, а потім безпечно виводиться, що повністю відповідає місцевим стандартам викидів для охорони навколишнього середовища. Закрита система очистки води принципово вирішує проблему дотримання екологічних норм у процесі прання хімічних пластиків і допомагає підприємствам досягти екологічного виробництва.

3. Технічні переваги лінії професійного миття флаконів POLYRETEC

У порівнянні з звичайними пластиковими лініями миття, лінія миття хімічних пляшок POLYRETEC має чіткі технічні переваги у матеріалі обладнання, конструкції безпеки, ефективності очищення, енергозбереженні та захисті навколишнього середовища, а також ступеня автоматизації і призначена спеціально для сценаріїв переробки жорстких пластиків зі значним рівнем забруднення.

3.1 Вся підсистема зі сталевих труб, стійка до корозії

Вважаючи корозійність хімічних залишкових рідин та миючих засобів, всі частини лінії прання, що контактують з матеріалами та водою, виготовлені з якісного корозійностійкої нержавіючої сталі, включаючи баки для миття, чисткові обойми, дегідратори, гвинтові транспортери, трубопроводи тощо. У порівнянні з обладнанням з звичайної вуглецевої сталі, матеріал із нержавіючої сталі має виняткову стійкість до корозії кислот і лугів, не ржавіє та не руйнується з-за тривалого контакту з хімічними стоками і має строк експлуатації, що перевищує в 3 рази термін використання звичайного обладнання. Це зменшує витрати на подальше обслуговування і уникнення проблем забруднення залізом, що впливає на якість перероблюваних матеріалів.

Основні компоненти, такі як козирні лопатки, виготовлені з високохромової легованої інструментальної сталі, яка має високу твердість і хорощу твердість, і може довго зберігати жорсткість при подрібненні хімічних стволів, що містять домішки. Термін служби лопаток перевищує 2–3 рази більший за термін служби звичайних лопаток, що призводить до скорочення частоти заміни і часу технічного обслуговування. Окремо узятий термін служби усього комплексу обладнання перевищує 15 років, що дозволяє створювати стійку цінність для клієнтів протягом тривалого часу.

3.2 Закритий безпечний виробничий комплекс

Безпека є головним фактором при переробці хімічного пластику. Лінія промивання POLYRETEC виконана за принципом повного закриття. Всі етапи від дроблення, чищення до транспортування здійснюються в закритому просторі, що дозволяє ефективно запобігати витіканню токсичних і шкідливих летючих газів та пилу, а також захищати здоров'я операторів на місці. Продукційна лінія оснащена системою зібра­ння та очи­стки відпрацьованих газів, яка по­ком­плексно збирає відпрацьовані гази, що утворюються на кожному етапі, а після очи­щення активованим вуглецем та іншими процесами виводить їх у атмосферу, що повністю відповідає нормам вики­ду забруднюючих речовин.

Оснащення обладнане ідеальними захисними пристроями безпеки, у тому числі захистом від перевантажень, сигналізацією при високій температурі, захистом від протікання, пристроєм аварійного зупинення тощо. У разі виникнення аномальних умов під час роботи система може автоматично подавати сигнали та зупинятися вчасно, щоб уникнути нещасних випадків. Електрощит для управління обладнане надійною конструкцією, що дозволяє працювати в умовах виробництва, де присутні вибухові та легкозаймисті пароподібні гази. Це додатково підвищує безпеку виробництва. Цокольна конструкція обладнання не тільки захищає здоров'я працівників, а також уникає ризиків щодо охорони середовища та безпеки підприємств, тому фірми можуть працювати спокійно.

3.3 Високий рівень ефективності чищення та стабільна якість готової продукції

За допомогою комбінації багатопочаткових процесів прогресивного чищення, таких як попереднє прання, гаряче прання, тренежне прання та багатоступінчастий промивання, лінія прання ефективно знімає різноманітні забруднювачі, такі як залишки хімічних препаратів, забруднення масла, пігменти, пил та етикетки з поверхні хімічних пластикових пляшок та бочок. Чистота чищення досягає більше 98%, а розпилені пластики мають яскравий колір, не мають специфічного запаху та низький вміст домішок. Вони можуть безпосередньо потрапляти у наступні вузькопрофільні сценарії використання, такі як формування з гнуття і екструдування труб, і їхня ціна на ринку значно вища, ніж у матеріалів, що пройшли грубе чищення.

Цілого ланцюга застосовується безперервний автоматичний контроль, а всі параметри процесу, такі як температура, концентрація та час очищення, точніше контролюються, що не коливається через людські фактори, забезпечуючи стійкість якості чищення кожної партиї продуктів. Стабільна і надійна якість продукції допоможе підприємствам створити хорошу репутацію на ринку, завоювати довгострокових кореспондентів і отримати вищі доходи від продукції.

3.4 Високий ступінь автоматизації та низька залежність від працівників

Вся лінія для миття продуктів вирощування насіння працює на основі системи розумного контролю PLC. Ця система автоматизує весь процес виробництва – від завантаження, дроблення, очищення до упаковки готової продукції. Для виконання функцій контролю пакування, моніторингу параметрів і простого обслуговування потрібні тільки 2-3 оператори. Це значно зменшує кількість працівників і економить витрати на заробітну плату. Інтерфейс керування представлений великим сенсорним екраном, на якому відображаються в режимі реального часу параметри і стан хоча кожного обладнання. Робота з ним накладана, навички можна освоїти протягом невеликого часу після навчання.

Система має відмінну функцію самодіагностики помилок. При виникненні неполадки в обладнанні, вона автоматично може відправляти звукову і світлову аларму, відображати причину помилки та пропозиції щодо її лікування, допомагаючи операторам швидко усунути несправність. Для великих підприємств з переробки відходів виробничу лінію також можна з'єднати з системою MES, щоб здійснювати віддалене моніторинг та статистику даних, а також покращувати рівень управління заводом. Високий ступінь автоматизації не тільки знижує витрати на працю, але і зменшує час, який робітники проводять у забруднених середовищах, і покращує безпеку виробничих процесів.

3.5 Енергозбереження та захист довкілля завдяки циклу замкненого циркуляції води

Лінія прання обладнана комплексною системою очистки і рециркуляції стічних вод. Виробничі стічні води обробляються методом сепарування, фільтрації, повітряного плавлення, біохімічного очищення та інших процесів, а потім рециркулюються на виробничу лінію. Частка рециркуляції води досягає більш ніж 95%, що суттєво знижує споживання прісної води і викид стічних вод. У порівнянні з традиційними відкритими лініями прання, це дозволяє заощадити понад 80% водних ресурсів, що не тільки зменшує витрати на воду, але й вирішує проблему нормативного дотримання щодо захисту навколишнього середовища, а також унеможливлює ризик накладення великих штрафів та зупинення виробництва через викид стоків.

У питанні економії енергії виробнича лінія використовує конструкцію з безперервним підвищенням частоти, при якій потужність двигуна можуть автоматично регулювати в залежності від фактичного навантаження, що знижує втрати енергії. Чаша для гарячого прання обладнана ізоляційним шаром для зменшення втрат тепла та економії споживання енергії для опалення. За рахунок енергозберігаючої конструкції зменшується вартість експлуатації виробничої лінії та підвищується прибутковість проекту.

5. Конфігураційні характеристики та аналіз інвестицій

Компанія POLYRETEC виготовляє лінії миття пластмасових пляшок різних специфікацій, які відповідають потребам клієнтів з різними розмірами виробництва. Нижче наведено детальний опис конфігурації та витрат на інвестування загальних моделей, що можуть стати в нагоді для ознайомлення.

4.1 Розподіл первинних інвестицій за продуктивністю

Малотоннажна лінія з потужністю переробки від 300 до 500 кг на годину підходить для малих підприємств з переробки та стартових проектів. Стандартна конструкція включає постачальний конвеєр, ручну платформу для сортирації, магнітний сепаратор, потужний дробарку, бак для попередньої обробки, бак для гарячого прання, машину для тертя, бак для промивання, центрифугу для відокремлення води, конвеєр для готової продукції та систему керування. Вартість стандартної конструкції FOB становить близько 55 000—75 000 доларів США. Якщо додати систему очищення стічних вод та пристрої для видалення етикеток, загальні інвестиції становлять близько 80 000—100 000 доларів США. Ця лінія займає невелику площу, має невеликі витрати та швидкий ефект. Це дуже підходить для початкових підприємців та малих регіональних станцій з переробки.

Середні по масштабах лінії з продуктивністю від 800 до 1200 кг на годину найчастіше використовуються і підходять для середніх переробних підприємств та регіональних центрів обробки відходів. На основі невеликої лінії ця конфігурація збільшує масштаби кожної одиниці, додає знімач етикеток, п'ятиканальну циклічну фрикційну технологію очищення та більш досконалу систему циркуляції води з покращеною ефективністю очищення та вищою автоматизацією. Вартість стандартної версії системи FOB становить близько 120 000–160 000 доларів США. З повною системою очищення стічних вод та автоматичним упаковочним агрегатом загальні вкладення у проект становлять приблизно 170 000–210 000 доларів США. Середні за масштабами лінії поєднують в собі ефективність виробництва та вартість капіталовкладень, що забезпечує високу рентабельність та широке застосування, тому це найкращий варіант для більшості клієнтів.

Широкомасштабна лінія виробництва з пропускною ємністю від 1500 до 2000 кг за годину призначена для великих груп з переробки, центрів обробки відходів промислового парку та регіональних баз відновлюваних ресурсів. Ця конфігурація має двоетаповий процес очищення з вищою точністю очищення та більшою пропускною здатністю. Вона оснащена електростатичною сортувальною або оптичною сортувальною технікою, повноцінною системою очищення стоків та обробки відпрацьованих газів, яка повністю відповідає вимогам найвищого рівня захисту навколишнього середовища. Деgree of early automation is higher, and functionalities such as automatic batching and automatic packaging are added. Стандартна варіанти ціна FOB становить близько 250 000–320 000 доларів США. З усіма підсистемами загальна сума інвестування становить близько 330 000–400 000 доларів США. Хоча обсяг інвестицій у великомасштабні лінії виробництва є порівняно високим, вартість одного одиничного процесу є нижчою, маштабна вигода є більш помітною, а дохідність — більш сильним.

4.2 Розрахунок щорічних операційних витрат

Беручи за приклад найпоширенішу середню лінію виробництва потужністю 1000 кг за годину, вартість роботи розраховується на основі 300 робочих днів у році і 20 годин ефективної роботи в день, з щорічною потужністю переробки близько 6000 тонн відходів хімічних пластикових пляшок.

Кошти на сировину є основною частиною витрат. Ціна придбання відходів хімічних бочок зі СДПЕ значно відрізняється в різних регіонах, зазвичай вона варіюється від 200 до 350 доларів США за тонну. Розрахувавши середню ціну у 280 доларів США за тонну, щорічні витрати на придбання сировини становлять близько 1 680 000 доларів США. Комплексний показник відновлення очищених готових продуктів становить близько 90%, і щорічно можна виробляти близько 5400 тонн чистих зворотних пластин.

Вартість електроенергії: загальна встановлена потужність всього виробничого обладнання становить близько 230 кВт. Завдяки впровадженню конструкції з енергозберігаючим обертовим частотою, фактична середня робоча потужність становить близько 160 кВт. Розраховуючи на промислову ціну електроенергії 0,1 долара за кВт-год, щорічні витрати на електроенергію складають близько 96 000 доларів США.

Вартість води та чистячого засобу: виробнича лінія використовує замкнене циркуляцію води, що забезпечує дуже низьке споживання свіжої води. Уключаючи вартість чистячого засобу, щорічна вартість становить близько 12 000 доларів США.

Витрати на робочу силу: виробнича лінія оснащена 3 операторами за зміну, і для двосменної продукції потрібно загалом 6 працівників. Врахувавши середню щорічну зарплату у розмірі 6000 доларів США за людину, щорічні витрати на робочу силу становлять близько 36 000 доларів США. В регіонах з високими витратами на робочу силу ефект економії витрат від автоматизованих виробничих ліній є значним.

Обслуговування обладнання та витрати на амортизацію: при нормальній експлуатації та стандартизованому технічному обслуговуванні щорічні витрати на обслуговування та запасні частини складають близько 3% від загальної вартості обладнання, тобто приблизно 5 700 дол., Крім того, орендні платежі за приміщення і інші витрати на управління складають приблизно 25 000 дол. на рік.

Загалом, без урахування витрат на закупівлю сировини, загальні щорічні операційні витрати становляться близько 163,700 доларів США.

4.3 Оцінювання доходів та періоду окупації інвестицій

Що стосується доходу, то продажна ціна очищених рецикльованих гранул HDPE після професійного очищення коливається в залежності від якості та регіону і, зазвичай, становить від 450 до 600 доларів США за тон. За середньозваженою ціною 520 доларів США за тон рокові прибутки від продажів 5400 тонн готової продукції становлять близько 2 808 000 доларів США.

Річний чистий прибуток = дохід від продаж – вартість сировини = 2 808 000 – 1 680 000 = 1 128 000 дол. США.

Річний чистий прибуток = валовий прибуток — операційні витрати без ПМ: 1128000 доларів — 174700 доларів = 953300 доларів.

Розраховуючи за основу загального початкового інвестиційного обсягу у 190 000 доларів США для середньої по масовому виготовленню лінії з повною комплектацією, період окупності статичних інвестицій становить приблизно 190 000 / 953 300 ≈ 0,2 року, тобто приблизно 2,4 місяці. Ураховуючи такі фактори, як недостатній рівень використання потужностей та коливання цін на сировину, розрахований за посиланням на 70% завантаження, період окупності інвестицій становить лише 3,4 місяці.

Як видно, інвестування в професійну лінію миття пляшок з хімічними реагентами дає відносно вищий прибуток, короткий період окупності і приносить великі економічні, екологічні та соціальні переваги. У невеликих виробничих лінійню, хоча результати вивантажень трохи нижчі, але чималою вигода є і менший внесок, і невеликий термін окупності, який становить від 3 до 4 місяців.

5. Придатні сценарії та рекомендації щодо вибору

5.1 Ширший діапазон застосовних матеріалів

Лінія знежирення хімічних флаконів POLYRETEC має високий ступінь адаптації і може обробляти різні жорсткі відходи з пластмаси. До основних застосовуваних матеріалів належать: різні хімічні баки з пластмаси, включаючи баки з хімічним сировиною, виготовлені з матеріалу HDPE і ПП, баки з фарбами, змащувальними маслами, контейнери для протипожежних засобів тощо; флакони з пестицидами і ветеринарними препаратами, включаючи різні баки з полістиролу, що містять пестициди та ветеринарні препарати; консервні баки для щоденної хімічної упаковки, такі як щипці для прання, баки з дезінфікуючими засобами тощо; промислові переобладнювані коробки та пластикові піддони; інші жорсткі упаковки з відкладенням олійних забруднень і хімічних речовин. Для різних типів матеріалів процесні параметри можна гнучко регулювати, щоб досягти кращого покриття.

Відповідно до цього, цільові клієнти виробничої лінії також дуже широкі і включають підприємства з переробки пластмас, підприємства з очистки відходів, хімічні підприємства, які обробляють власні відходи упаковки, дійсні хімічні підприємства, компанії з відновлюваних ресурсів, інженерні компанії, що відповідають за охорону навколишнього середовища та ін. Перероблені готові гранули можуть широко використовуватися у виробництві нових баків з пластмас, пластикових труб, пластикових профілів, пластикових паллет, виливок з нагнітанням, литих деталей та інших сферах, з широким попитом на ринку та плавними каналами збуту.

5.2 Ключові моменти вибору обладнання

При виборі лінії для миття пляшок з хімічними речовинами підприємства повинні всебічно враховувати свої конкретні умови. Насамперед необхідно визначити відповідний обсяг виробництва, враховуючи місцевий обсяг відходів та попит на ринку. Необхідно уникати недостатнього обсягу виробництва для задоволення попиту ринку, а також перевищення обсягу виробництва, що призводить до бездеятельного обладнання. Для нововведень рекомендується спочатку вибрати невелику лінію, а потім розширити масштаби, коли робота стабілізується, а канали на ринку виявляться готовими.

Друге – вибирається відповідна конструкція процесу відповідно до ступеня забруднення сировини та вимог до якості готових продуктів. Якщо сировина сильно забруднена, і потрібна висока чистота готових продуктів, необхідно збільшити кількість етапів гарячого миття та тертя, а також налаштувати більш досконалу систему очищення стічних вод. Якщо сировина чиста і вимоги до якості виробу обмежені, процес можна оптимізувати, щоб заощадити інвестиції.

Нарешті, ми повинні приділяти величезну важливість охороні навколишнього середовища і безпеці обладнання. Хімічне прання пластикових виробів включає відходи та викид стічних вод, які повинні відповідати місцевим вимогам щодо охорони навколишнього середовища і безпеки виробництва. Ми повинні вибирати регулярного виробника з передовою технологією і повноцінними середовищними заходами, а не покладатися лише на низькі ціни, щоб умовно не потрапити в неприємну ситуацію, коли в подальшому не зможемо приступити до нормального виробництва через проблеми з очищення навколишнього середовища.

6. Чому варто вибрати компанію POLYRETEC як постачальника обладнання

6.1 Більш 20-річний досвід роботи в галузі та можливості розробки індивідуальних рішень

ПОЛІРЕТЕК вже багато років зосереджується на проведенні НДР і виробництві обладнання для переробки пластику та має технічний відділ НДР, який складається з досвідчених інженерів з багатим досвідом роботи в галузі. Компанія накопичила сотні проектів ліній для прання пластику, обслуговувала клієнтів у десятках країн та регіонів у всьому світі і добре знає властивості відходів та вимоги до охорони навколишнього середовища в різних областях. Для переробки хімічних пластикових пляшок ПОЛІРЕТЕК має надійну технологію процесу та багатий досвід реалізації проектів і може надати узгоджені рішення відповідно до фактичної ситуації клієнтів.

Компанія повністю підтримує індивідуальні послуги. У залежності від типу відходів, об'єму обробки, вимог до якості готової продукції, умов на місці та бюджетного діапазону вона створює найбільш відповідний процес і конфігурацію обладнання, щоб гарантувати, що схема може забезпечити найбільшу вигоду для клієнтів. Клієнти можуть доставити сировину на завод для проведення тестування на місці, щоб на власні очі оцінити ефект очищення і характеристики обладнання.

6.2 Стриймний контроль якості та ідеальна послуга після продажу

POLYRETEC застосовує суворі процедури контролю якості на всіх стадіях виробництва — від заготівлі сировини до збирання та тестування готових машин. Ключові компоненти, такі як електронні компоненти, гідравлічні деталі та мотори, застосовуються відомих торгових марок вітчизняного та зарубіжного виробництва, що забезпечує надійну роботу і довгий термін експлуатації. Всі швери з нержавіючої сталі обробляються струбцинацією і пасивацією для гарантії стійкості до корозії. Кожний набір обладнання проходить суворий тест на експлуатацію, і випускається лише після того, як всі характеристики відповідають стандартам якості.

Щодо сервісу після продажу, компанія POLYRETEC має повний глобальну систему постачання. Після прибуття обладнання на виробничу базу, професійні інженера ми прийнятимуємо наклад, який буде займатися налаштуванням та випробуваннями, матиме на відповідальності нормальну роботу вітчизняного виробництва та випуск кваліфікованих готових виробів, проводитиме систематичні навчання операторів замовника. На весь апарат дається гарантія в один рік, а на основні деталі – на більш тривалий час. Після закінчення терміну гарантії, надається постійна технічна підтримка та знижки на забезпечення запасними частинами. Апаратура підтримує функцію віддаленого діагностики, що дозволяє швидко виправити більшість несправностей, працюючи на віддаленій основі, і скорочувати втрати через простої.

Висновок

У умовах поширення глобальних напрямків розвитку циркулярної економіки та посилення політики охорони навколишнього середовища стандартизоване повторне використання твердих хімічних пластмасових відходів стало неминучим напрямом розвитку галузі. Традиційний розширений процес миття не змогла задовольнити вимоги щодо ефективності очищення, безпеки та охорони навколишнього середовища. Інвестування в професійну лінії миття пляшок дозволяє не лише отримати високий прибуток від інвестицій, але й допомагає компаніям відповідати вимогам дотримання екологічних норм та забезпечити довгостроковий стабільний розвиток.

Як професійний виробник обладнання для переробки пластику, спеціальна лінія для миття пластикових пляшок POLYRETEC має високу ефективність очищення, високу безпечність, стійкість до корозії, енергозбереження та захист навколишнього середовища, а також високу ступінь автоматизації. Вона може ефективно обробляти різноманітні сильно забруднені жорсткі відходи з пластику і виробляти високоякісні перероблені гранули, допомагаючи клієнтам завоювати переможну позицію у жорсткій конкурентній боротьбі на ринку. Незалежно від того, чи є ви вашим малім рециклінговим підприємством, що розпочинає свою діяльність, чи великою групою, що планує вибудовувати масштабну базу рециклізації, POLYRETEC може надати вам цілеспрямовані рішення та досконалі послуги підтримки. Завдяки професійній технології, надійній якості та щирому сервісу, POLYRETEC зосереджено на співпраці з глобальними клієнтами для підтримки розвитку пластикової ринку рециклінгу та реалізації ситуації, яка є вигідною як для економіки, так і для захисту навколишнього середовища.