Polyretec, une usine de Wanplas, a développé des systèmes de recyclage du plastique depuis 2010 et exploite aujourd'hui plus de 100 projets mis en place dans plus de 50 pays. Elle associe une route de recyclage mature d'origine européenne à une production chinoise à grande échelle pour transformer les bouteilles et les films post-consommation en copeaux à haute pureté. Cet article explique comment une ligne de lavage est conçue pour la pureté des copeaux, où chaque étape élimine un contaminant spécifique, et quelle configuration Polyretec convient à une given matière première et à un objectif de production. Que le but soit des copeaux de PET à usage alimentaire pour une réutilisation de bouteille en bouteille ou de la regrind de PP/PE propre pour la fabrication de films et de tuyaux, l'économie du recyclage est décidée bien avant la fabrication de granulés : elle est en effet basée sur la façon dont le copeau est lavé, séparé et séché de manière à éliminer les contaminants à des niveaux partiels par million. Une ligne capable de contrôler les niveaux de contaminants dans la partie par million permet de distinguer une résine recyclée vendable d'une regrind mélangée de faible valeur que les acheteurs rejettent au pas de porte.
Pourquoi la pureté du flake décide de la rentabilité du recyclage ?
La valeur du plastique recyclé dépend presque exclusivement de la propreté et de l'uniformité du flocon. Un acheteur de PET recyclé destiné à des applications en contact avec les aliments sera prêt à payer un prix très élevé pour un flocon purifiant systématiquement les seuils de 50 ppm en PVC, métaux et colle, tandis que le même matériau présentant de la contamination intermittente est dégradé en fibre ou en bande de serrage, voire rejetté. La pureté n'est pas une mesure unique, mais un ensemble de contrôles indépendants des polluants : résidus organiques provenant de boissons et d'huile, charges minérales provenant d'étiquettes et de bouchons, contamination trans-polymerique d'HDPE et de PP flottant, et métaux introduits lors de la collecte et du transport. Chaque polluant exige un mécanisme physique ou chimique particulier, c'est pourquoi une ligne de haute pureté est constituée d'une succession d'étapes spécialement conçues plutôt que d'une seule machine. L'ingénierie consiste à éliminer chaque polluant au point où cela est le moins coûteux et le plus complet, et à éviter de le transporter dans des étapes ultérieures où son extraction serait plus complexe et plus onéreuse.
La productivité adapte la difficulté. À 500 kg/h, un opérateur isolé peut tolérer plus de tri manuel et plus de boucles d'eau ouvertes, mais à 4000 à 6000 kg/h, le même procédé doit être lancé avec une automatisation continue, une récupération de l'eau fermée et une inspection en ligne, car l'intervention manuelle ne peut plus suivre le flux de matière. C'est là que la maturité de la voie de traitement est plus importante que n'importe quelle composante. Un savoir-faire européen de recyclage maturité fournit les décennies d'expérience sur le terrain concernant les endroits où s'hidou...
Architecture du procédé Polyretec pour des copeaux de haute pureté
Une chaîne complète de lavage Polyretec est organisée en un train humide et multistage, dans lequel chaque unité répond à un problème de contamination. La fractionnement des balles et le retrait à sec des étiquettes interviennent au début pour éliminer la majeure partie du papier et de la colle avant l'utilisation d'eau. Un brochage grossier transforme les flacons entiers en fines particules de façon à ce que le lavage ultérieur agisse sur la surface exposée plutôt que sur les contenants scellés. Un pré-lavage à froid et un lavage à friction retirent la saleté et le liquide résiduel. Un lavage à l'éthanolique chaud attaque les colles persistantes et les films organiques que l'eau froide ne peut pas déplacer. La séparation par flottation de la mousse et de la paille permet de séparer la PET, qui vient se déposer au fond, des polyoléfines flottantes qui ne doivent pas rester dans la fraction PET. Le lavement et la neutralisation préparent la poudre pour l'essorage et le séchage thermique. Le tri optique et la séparation des métaux constituent le dernier passage de contrôle de pureté. Le pelletage, si nécessaire, transforme la poudre propre en granulés de polymères recyclés uniformes. Cet ordre est délibéré : éliminez les contaminants peu coûteux et faciles en premier, et réservez les opérations précises et coûteuses pour la fin, de manière à ce qu'elles agissent sur la plus petite masse possible.
L'architecture est modulaire, de sorte que le client peut commencer par le lavage seulement et ajouter la pelletisation ultérieurement, ou dynamiser chaque étape en fonction du rendement cible sans surprovisionner. La variation des matières premières est gérée par la configuration de l'extrémité : les bouteilles rigides, le film souple et les sacs tissés requièrent chacune une approche de déchiquetage et de lavage préaliment distincte, mais elles partagent la même logique en aval de la séparation, du rincage, du séchage et du tri. Polyretec traite la ligne comme un processus intégré plutôt que comme une rangée de machines indépendantes, c'est pourquoi le système de contrôle peut équilibrer les temps de séjour et les flux d'eau étape par étape, au lieu de laisser chaque opérateur régler une seule machine au feeling. Cette intégration constitue la signification pratique d'une route de processus mature : les étapes sont calibrées l'une par rapport à l'autre, et non placées simplement en rang.
Pré-lavage et étape de déchiquetage grossier
Les bavettes post-consommation arrivent sales, compressées et Mélangées de papier, de sable et de liquide résiduel. La première étape est l'ouverture mécanique et le retrait d'étiquettes sèches ou légèrement mouillées, qui enlève les étiquettes autoadhésives et les étiquettes en fourreau avant leur mouillage et leur application sur les surfaces en copeaux. Les bouteilles entières sont ensuite introduites dans un broyeur grossier ou un granulateur qui les coupe à une taille de copeaux contrôlée, généralement 10 à 14 mm pour la pâte de bouteilles en PET, car une taille de copeaux uniforme permet d'obtenir une séparation prévisible. Si les bouteilles sont introduites intactes dans un laveur, l'eau ne peut atteindre les surfaces intérieures, et le résultat est une contamination des poches que l'étape ultérieure ne peut pas totalement éliminer. Le broyeur doit fonctionner avec un contrôle constant de la taille et de la vitesse du tamis afin que la distribution des copeaux reste dans l'intervalle auquel la étape de séparation s'attend ; une ligne produisant des copeaux fins et des pièces de grande taille oblige la cuve à s'adapter et entraîne une perte de pureté à la frontière.
Le pré-lavage immédiatement après la déchiquetage utilise un bain froid et contenant peu de produits chimiques pour éliminer la majeure partie de la terre volante et les restes de résidus alimentaires, alors que le matériau est toujours facile à manipuler. Cette étape protège les produits chimiques coûteux utilisés dans le lavage à haute température en diminuant la charge organique qu'ils doivent attaquer et maintient l'eau de premier lavage bien plus sale que celle du dernier, de sorte que le dernier rinçage peut être véritablement propre. Polyretec conçoit le pré-lavage et la déchiqueteuse ensemble, en associant la vitesse du rotor et l'ouverture de la gresse à la qualité de particules souhaitée, car les deux machines déterminent ensemble la distribution des particules qui est essentielle pour tout processus ultérieur. Gagner cette étape est la condition préalable silencieuse à tout l'installation : la plupart des échecs de pureté qui apparaissent à la station de tri ont effectivement été déclenchés à la déchiqueteuse.
Lavage de friction et séparation par la flotation et la décantation
Après le prélavage, le flocon contient encore de la saleté enfouie et du papier fin, que seuls le cisaillement mécanique peut enlever. Un tampon en friction utilise une rotation à haute vitesse et une eau à contre-courant pour frotter le flocon contre le flocon et contre la paroi du tambour, décolmant les surfaces sans broyer le PET en fines particules. La bouillie déchargée passe ensuite dans un réservoir à remplissage puis vidage, où la densité fait le tri : le PET, à une densité comprise entre 1,30 et 1,40 g/cm3, descend, tandis que les polyoléfines indésirables telles que des capsules en HDPE, des étiquettes en PP et des films en LDPE remontent et sont ramassées. Cette seule étape physique élimine la plus grande partie de la contamination croisée par les polymères, et c'est pour cette raison que le PVC et d'autres impuretés denses doivent être éliminées de façon séparée par un tri plutôt que par la flottation. Le débit d'eau, la géométrie du réservoir et le temps de séjour sont ajustés de manière à ce que même les flocons fins et les petits capsules se séparent correctement ; un ajustage insuffisant laisse un train de flottants dans le flux de vidange et un train de PET dans le flux de remontée, ce qui entraîne une perte de rendement ou de pureté.
Le float-sink se répète parfois en deux passes, car une seule passe implique une certaine perte de PET et l'élimination de certaines substances flottantes, la balance optimale évoluant en fonction de la charge de départ. Polyretec configure la boucle de séparation avec des rocs réglables et des débits ajustables, afin que l'opérateur puisse favoriser la pureté ou la récupération en fonction de la demande du marché du mois. Le flux polyoléfinique séparé est lui-même un produit commercialisable lorsqu'il est lavé, il est donc essentiel que la ligne soit conçue pour le récupérer plutôt que de le jeter, ce qui améliore l'économie du projet. La séparation à densité estpurement physique et ne nécessite pas de produits chimiques, ce qui maintient les coûts d'exploitation à un niveau réduit et rend cette opération le véritable travail du système ; les opérations plus sélectives, telles que le tri optique et métallique, fonctionnent uniquement sur le flux de PET déjà dense et par conséquent sur une masse plus petite et plus propre.
Lavage à haute température et traitement avec de la caustique pour enlever les étiquettes et la colle
Les colles qui maintiennent les étiquettes et les gaines sur les bouteilles résistent au lavage à froid car elles sont conçues pour rester attachées dans les conditions du réfrigérateur et des entrepôts. Un lavage à haute température, typiquement comprise entre 80 et 95 degrés Celsius et à dose contrôlée de caustique, gonfle et hydrolyse ces adhésifs, ce qui les fait se détacher de la brindille et disparaître avec l'eau de lavage. Le lavage à haute température attaque également les couches organiques, les huiles et les sucres résiduels que l'eau froide laisse derrière elle, et aide à ramollir les fibres de papier restantes de façon à pouvoir les rincer. Les ingénieurs ajustent la dose et le temps de séjour en fonction de l'historique des matières premières, plutôt qu'en fonction d'une recette fixe, car les bouteilles de boissons, les bouteilles de produits laitiers et les récipients à huile comestibles représentent des charges organiques très différentes.
Polyretec effectue le lavage en atmosphère contrôlée ou sous pression, avec une rétention maîtrisée, afin que chaque granule subisse la même exposition thermique et chimique, empêchant ainsi l'apparition de zones chaudes et froides qui entraînent un nettoyage inégal. Après le lavage à haute température, la granule passe par une séquence de neutralisation et de rinçage qui élimine les résidus d'alcalin, car les traces de caustique pourraient ensuite corroder les équipements et décolorer les granulés. L'eau de lavage est filtrée et, sur les lignes de grande taille, elle est partiellement récupérée dans un circuit fermé pour réduire les besoins en eau douce et le volume des effluents. C'est à cette étape que la ligne obtient son potentiel de qualité alimentaire : la différence entre une granule qui apparaît simplement propre et un autre qui satisfait aux normes d'analyse organoleptique et de contamination est presque toujours décidée par la façon dont le lavage à haute température et les rinçages qui l'apparentent sont effectués.
Rincage, égouttoirage et séchage
Après la neutralisation, le copeau doit être ramené à un taux d'humidité suffisant pour un stockage stable et pour une pelletisation propre. Les étapes de lavage éliminent les derniers vestiges d'alcalis et de solides en suspension en utilisant de l'eau de plus en plus propre, avec le lavage final souvent alimenté par de l'eau récupérée ou fraîche de manière à ce que le copeau sortant respecte les spécifications requises. L'épuisement des sachets de biodiesel se fait tout d'abord mécaniquement dans une centrifugeuse ou dans un écrou d'égouttage qui porte l'humidité de surface à moins de 1 % puis le séchage thermique dans un sècheur à air chaud ou un sècheur à cristallisation porte le copeau à moins de 1 % d'humidité. Le séchage est important car l'eau transportée dans l'extrudeuse se transforme en vapeur, provoque de la bulle et de l'étalement dans le pellet et accélère l'hydrolyse qui réduit le poids moléculaire. Pour le PET, qui est sensible à l'humidité, l'étape de séchage permet également l'accroissement des cristaux pour empêcher la formation de grumeaux et le pontage dans la cuve de pelletisation.
Polyretec adapte la capacité de drainage et de séchage au rendement de la ligne, afin que le dernier stade ne devienne pas le point mort qui entraine un ralentissement du premier stade. Les flocons séchés sont acheminés dans une zone refroidie avant le stockage ou la fabrication de granulés, pour éviter qu'ils ne reabsorbent l'humidité de l'air chaud de l'installation. La densité en poids est également vérifiée, car elle prédit la manière dont la matière sera acheminée dans les stades suivants. Toute la section humide est conçue autour de la gestion de l'eau : plus la séparation entre l'eau sale du premier étage et l'eau propre du dernier étage est effective, moins la ligne consomme de produits chimiques et d'eau douce par tonne de flocons. Sur une ligne de 5000 kg / h, la différence entre un cycle eau careless et un cycle bien fermé se traduit par d'importantes dépenses d'exploitation quotidiennes. C'est la raison pour laquelle la conception du cycle d'eau fait partie intégrante de la configuration de la ligne et non une facette secondaire.
Triage et enlèvement des métaux par micro-ondes
Même après le lavage, la fraction PET peut contenir une couleur inadmissible, du PVC et des métaux que la séparation par densité ne peut pas attraper, car le PVC est assez proche en densité que le PET pour se diriger dans le flux d'épuisette. Les sélecteurs de couleur utilisant la détection par infrarouges proches et par lumière visible identifient et éjectent le PVC, les fragments de PET de couleurs différentes et ceux non issus du PET à grande vitesse de production, tandis que les séparateurs magnétiques attirent les métaux ferreux et les unités à courants turbulents rejettent les métaux non ferreux introduits pendant la collecte. Ces unités constituent la dernière étape de pureté et sont la raison pour laquelle une ligne Polyretec peut prétendre à une qualité alimentaire plutôt que seulement à une qualité industrielle. Les sélecteurs sont calibrés selon les spécifications du client : une ligne de bouteilles exige un rejet agressif du PVC et des couleurs, alors qu'une ligne de fibres peut accepter une tolérance plus large et un rendement plus élevé. Comme le tri n'agit que sur le flux déjà propre et déjà dense, la masse rejetée est faible et la valeur retenue élevée.
La suppression des métaux est indispensable pour la protection des équipements ainsi que pour la qualité des produits, étant donné qu'une vis manquante ou un résidu de bouchon de bouteille peuvent endommager l'extrudeur à granulés et le changeur de tamis. Polyretec effectue la séparation des métaux avant et après le sorteur afin que la charge d'extrusion à granulés soit doublement protégée, et consigne les taux d'élimination pour que l'opérateur puisse déterminer quand une charge d'aliments est anormalement sale. La combinaison de la séparation par densité, du tri optique et de la séparation des métaux transforme les copeaux lavés en un produit répondant à une spécification avec des taux d'impuretés documentés. Ce dernier est précisément ce que les acheteurs en contact avec les produits alimentaires exigent. Une ligne qui ne peut pas démontrer à quel endroit et de quelle manière chaque contaminant a été retiré aura du mal à obtenir une certification, quelles que soient les normes de propreté du copeau présent dans le bac.
Série de lignes de lavage de bouteilles en PET de Polyretec
La chaîne de lavage de bouteilles en PET de qualité alimentaire Polyretec est conçue pour transformer des bouteilles PET issues de la consommation finale en copeaux propres, secs et triés, destinés à un réemploi en contact avec les aliments. La configuration de la ligne peut varier selon son débit, de petite production pétillante à un rendement optimal. Chaque étape de la chaîne partage la même architecture modulaire décrite ci-dessus, mais adapte les largeurs de la fraiseuse, de laveuse et du séparateur au débit massique cible. La ligne est proposée clé en main, avec un système de contrôle centralisé à base de PLC,une gestion des recettes pour différents mélanges de bouteilles et une surveillance à distance qui permet à l’équipe de Wanplas d’examiner les données d’exploitation et de procéder à des ajustements à distance. Puisque le concept adopte un processus de recyclage européen éprouvé, l’ordre de passage et la logique de séparation sont vérifiés, et non expérimentaux, ce qui facilite la mise en service et réduit le risque que la ligne ne fonctionne pas comme prévu.
Le tableau ci-dessous présente les niveaux de configuration représentatifs de la ligne de lavage des bouteilles PET. Les valeurs sont des intervalles typiques d'ingénierie pour le débit indiqué et seront confirmés sur la base du flux entrant réel et de la classe de granulés cible du client pendant l'ingénierie du projet ; il s'agit donc non pas de numéros de modèles fixes mais de classes de capacité au sein du programme de lavage Polyretec.
| Production (kg/h) | Charge d'alimentation. | Taille des copeaux (mm) | Puissance (kW). | Eau (m 3 /h) |
|---|---|---|---|---|
| 500 à 1500 | Bouteilles de PET post-consommation | 10 à 14 | environ 180 | environ 2,5 m3/h |
| 2000 à 3000 | Bouteilles de PET post-consommation | 10 à 14 | environ 310 | environ 4,0 |
| 4000 à 6000 | Bouteilles de PET post-consommation | 10 à 14 | environ 520 | environ 7,0 |
Ligne de lavage de film souple PP / PE
Les films souples, les sacs en tissus et les films agricoles obéissent à une logique de la phase d'aval différente, car ils se bloquent, s'entremêlent et flottent plutôt que de couler ; en outre, ils transportent de l'encre d'impression et de la terre agricole qui nécessitent un pré-traitement plus puissant. La ligne de fragmentation et de lavage de plastiques souples Polyretec PP/PE commence avec un shredder robuste conçu pour les films entremêlés, puis utilise les bancs de lavage et de friction pour retirer l'encre et la terre ; cette ligne peut être associée à la pelletisation en un seul temps, de façon à ce que la matière lavée aille directement à la granulométrie sans une étape de densification séparée. Le débit est inférieur à celui des bouteilles rigides, car les films sont volumineux et à faible densité ; la ligne est donc conçue pour la manipulation en volume et le transport anti-embrouillage plutôt que pour la séparation de petites particules denses. Pour les sacs imprimés, le lavage doit traiter l'encre, c'est pourquoi les étapes de lavage à haute température et de friction sont mises en valeur comparativement à la ligne de lavage de films propres.
Le tableau ci-dessous présente des niveaux représentatifs pour la ligne de lavage des films souples. Comme pour la ligne PET, les chiffres sont des typiques de plage d'ingénierie pour la classe de capacité indiquée et sont finalisés lors de l'ingénierie du projet en fonction du mélange de matériaux réel du client.
| Production (kg/h) | Charge d'alimentation. | Puissance (kW). | Note |
|---|---|---|---|
| 500 à 800 | Film LDPE, film agricole | environ 150 | Pelletisation à un seule étape disponible. |
| 1000 à 1500 | sacs en tissu, film imprimé | environ 240 | broyeur de déchiquetage robuste, lavage de l'agitateur |
Ligne de broyage de nouvelle génération
Lorsque le projet nécessite du granule plutôt que de la cope, la ligne de granulation de la nouvelle génération Polyretec reçoit le cope séché et trié, et le transforme en granule recyclé uniforme grâce à une filtration par fusion contrôlée et à un procédé de coupe. L'extrudeuse est conçue selon un schéma à vis unique robuste, choisi pour le recyclage d'après exploitation, avec une densité volumique variable, équipée d'un changeur de tamis continu qui enlève les gélines et les solides résiduels sans stopper la ligne, et d'un système de dégazage permettant d'éliminer l'humidité et les composés volatils résiduels pour obtenir un pellet présentant une faible porosité et stable en terme de masse moléculaire. La coupe se fait par granulation en lん sous l'eau ou en bande, en fonction du matériau, et le granule est refroidi, déshydraté et tamisé pour obtenir une distribution uniforme des granulés. La ligne est conçue pour assurer des performances maximales sur les déchets post-exploitation, et elle peut traiter à la fois du remêlé d'un film LDPE mince et du remêlé de PE/PP épais dans ses intervalles de fonctionnement.
Le tableau ci-dessous indique les configurations de vis représentatives pour la ligne de pelletisation. Le diamètre de la vis et le rapport L/D sont sélectionnés dans le programme Polyretec pour correspondre au débit et à la charge de fusion. Les valeurs sont typiques et vérifiées au cours de l’ingénierie.
| Diamètre des vis (mm) : | L/D 30 à 36, 1, vide négatif 0,08 à négatif 0,095 mégapascal, zones de barillets 160 à 200 degrés Celsius | Production (kg/h) | Puissance du moteur (kW) | Coupe |
|---|---|---|---|---|
| 130 | 32:1 | 300 à 500 | 110 | plage ou sous l'eau |
| 160 | 33:1 | 600 à 900 | 185 | sous l'eau |
| 200 | 34:1 | 1000 à 1500 | 315 | sous l'eau |
Industries d'application et marchés de destination
La flocaille et les granulés de haute pureté, recyclés à partir de la production de lignes Polyretec, alimentent un large éventail de marchés de destination, et le niveau de pureté requis détermine quelles étapes de la ligne sont mises en avant. Les producteurs d'eau en bouteille et de boissons ferment la boucle avec du rPET d'emballage, dès lors que la flocaille répond aux spécifications en matière de contact avec les aliments, tandis que les transformateurs d'emballage pour l'alimentation utilisent des feuilles de rPET pour les plats de taillage. Le secteur textile consomme de la fibre de rPET pour le câble en polyester. utilisé dans les vêtements et les produits non tissés, un marché vaste et stable qui tolère des coloris plus larges mais exige nevertheless une faible teneur en métaux et en matières organiques. Les constructeurs automobiles et des appareils utilisent des composés de rPP et de rPE pour les parties intérieures et structurales non visibles, et le secteur de la construction utilise le rPE pour les tuyaux et les profils où la cohérence mécanique est plus importante que la couleur. Chaque marché est accessible à partir de la même logique de lavage en modifiant l'agressivité du tri et la recette de granulés.
L'utilisation de ressources renouvelables constitue le cadre stratégique : chaque ton de bouteille ou de film réintroduit dans la production remplace de la résine primaire et ses produits d'alimentation et de transformation associés, et une ligne fonctionnant à un taux de récupération élevé multiplie cet avantage pendant toute sa durée de vie. Polyretec positionne l'équipement non pas comme une machine individuelle, mais comme la phase de base d'un programme de durabilité du client, c'est pourquoi le groupe Wanplas prend en charge les capacités adjacentes telles que les systèmes de granulage et de formulation graphique qui s'intègrent avec la sortie du processus de lavage. Pour les récipients rigides outre les films et les bouteilles, Wanplas propose également des routes de recyclage de flocons rigides et de granulage, de sorte qu'un client avec des déchets secondaires variés puisse standardiser sur une seule relation avec un fournisseur plutôt que de s'appuyer sur différents fournisseurs.
| Secteur | Forme de la matière produite | Utilisation type | Pilote de pureté |
|---|---|---|---|
| Boissons | Flocons de PET (pellets rPET). | du flacon au flacon. | cahier des charges de contact avec les aliments |
| Emballage alimentaire | Plaque de rPET | plaques thermoformées | faible teneur en composés organiques et en métaux |
| Textile | fibre rPET | câble en polyester. | faible teneur en métaux, couleurs acceptables |
| Automotive | un mélange de rPP et rPE | pièces intérieures | mécaniques stables. |
| Construction | tuyau rPE, profil | drainage, canalisation | taille de granules uniforme |
Guide de sélection : Adapter la puissance absobante à la matière d'alimentation
Le choix d'une installation démarre de la nature de la matière première et du type de produit souhaité, et non de la machine préférée. Un client avec des bouteilles PET post-consommation visant le niveau de qualité alimentaire doit spécifier la ligne de lavage de bouteilles PET, adaptée à la capacité requise en kg/h, et, si la vente consiste en des granulats, l'associer à la nouvelle génération de lignes de granulés, ayant la même capacité. Un client avec des films LDPE, des films agricoles ou des sacs tissés doit spécifier la ligne de lavage de films souples, dans le cas où un processus de granulés à une étape peut supprimer une étape de manutention. Le recyclage et la granulation de PP/PE rigide, issu de déchets industriels, sont traités grâce au procédé de recyclage et de granulation de copeaux rigides offert par Wanplas. Le tableau ci-dessous établit un lien entre les différentes situations de matière première et une configuration Polyretec recommandée, de sorte que la discussion avec l'équipe d'ingénierie commence avec la bonne catégorie de capacité, plutôt qu'avec une simple offre générique.
| Charge d'alimentation. | Cible. | Lignes recommandées |
|---|---|---|
| Bouteilles de PET post-consommation | 500 à 6000 kg/h de flocons alimentaires | Ligne de lavage de bouteilles en PET de qualité alimentaire Polyretec |
| Bouteilles en PET destinées à la fabrication de granulés | copeaux et granulés correspondants | Ligne de lavage PET plus ligne de granulation nouvelle génération |
| Film LDPE ou PP, sacs tissés | 500 à 1500 kg/h | Ligne de concassage et de lavage de plastique soft PP/PE Polyretec |
| Conteneurs rigides en PP ou PEHD | regrind en granulés | Chemin de recyclage des copeaux rigides et de pelletage via Wanplas |
Méthodes de mesure de la qualité pour des flocons de catégorie alimentaire
Une spécification de copeaux PET alimentaire est un ensemble de plafonds de contamination, et non un nombre unique. La ligne de lavage doit être validée contre chaque plafond. La teneur en PVC est la plus difficile à contrôler, car le PVC a une densité proche de celle du PET et doit être éliminé par tri. Les cibles normales pour le PVC sont inférieures à 50 ppm. Les métaux sont éliminés par séparations magnétique et à tourbillon et sont ciblés en dessous de 50 ppm. La colle et les résidus organiques sont évalués par des contrôles visuels et analytiques après le lavage et le rinçage à chaud, et l’humidité est maintenue au-dessous de 1 %, afin de protéger la transformation en granulés. La densité totale et la distribution de la taille des copeaux sont communiquées car elles permettent de prédire le comportement de la distribution. Le tableau ci-dessous liste les plafonds représentatifs utilisés dans les programmes alimentaires, et les valeurs autorisées exactes sont définies par l’acheteur final et le périmètre de contact avec les aliments concerné ; Polyretec adapte la ligne en fonction des spécifications du client, et non en fonction d’une spécification générique.
| Paramètre | Traitement de qualité alimentaire typique | Étape de contrôle |
|---|---|---|
| Teneur en PVC | inférieure à 50 ppm | Tri optique. |
| Teneur en métal | inférieure à 50 ppm | magnétique et par courants de Foucault |
| Plumes en PE ou PP | inférieure à 100 ppm | séparation de la puce et du fond. |
| Colles et bio | nettoyage visuel | lave et rince à chaud |
| Humidité | inférieur à 1 pour cent | décapage et séchage |
Service, mise en service et support après-vente :
Fournir une ligne de recyclage ne représente que la première partie de l’engagement. Polyretec, en tant que fabrique Wanplas, assure l’installation et la mise en marche de la ligne par des techniciens qui l’adaptent au flux de déchets réel du client et effectuent une production de test avant la remise des clés. En effet, une ligne adaptée à un mélange de flacons génériques ne pourra pas fonctionner conformément aux spécifications sur un flux de déchets local spécifique. Les services partagés de Wanplas incluent 500 USD de pièces de rechange gratuites chaque année ainsi que le remplacement sous garantie des pièces endommagées, afin que les pièces usurées ne deviennent pas un choc budgétaire. La surveillance à distance permet au personnel d'ingénierie d'interpréter les données du PLC et de conseiller sur le réglage sans qu'il soit nécessaire de se rendre sur le site pour de nombreux problèmes, ce qui réduit les temps d'arrêt lorsque des paramètres s'écartent. La formation couvre l'exploitation, le nettoyage et l'entretien de base, afin que l'équipe du client puisse faire fonctionner la ligne en toute confiance et n'ait pas besoin de recourir au fournisseur pour chaque réglage.
La politique ouverte de Wanplas encourage les clients à visiter l'usine et à vérifier la qualité de fabrication avant l'expédition. L'expérience de la société dans plus de 100 projets de recyclage permet de garantir la mise en service de systèmes adaptés à une grande variété de cas pratiques, et non aux souvenirs de l'un ou l'autre technicien. La gestion des pièces de rechange est planifiée en fonction du taux d'usure de chaque étape, et les lames des broyeurs, les emballages des écrans et les lampes des séparateurs sont identifiés comme les pièces les plus déclassées. Pour les clients qui souhaitent ajouter plus tard une deuxième étape de lavage ou de granulage, l'architecture modulaire permet d'ajouter un deuxième étage sans devoir reconstruire le premier, ce qui protège l'investissement initial. Dans tous ces cas, la relation s'établit avec Polyretec et le groupe Wanplas, ce qui permet au client d'ajouter ultérieurement une capacité de fusion et de moulage complémentaire, tout en bénéficiant de la même qualité de service.
Questions fréquemment posées
Quelle pureté de flocons est nécessaire pour le PET alimentaire ?
La paille de rPET alimentaire est habituellement spécifiée avec du PVC inférieur à 50 ppm, du métal inférieur à 50 ppm et des flotteurs de polyoléfine inférieurs à environ 100 ppm, plus des surfaces exemptes de taches et une humidité inférieure à 1 %. Les plafonds exacts sont définis par le client final et le cadre de contact avec les aliments qu'il suit, de sorte que la ligne de lavage est adaptée aux spécifications déclarées du client. Le tri optique et la séparation du métal après le lavage sont les facteurs qui assurent ces niveaux de parts par million, et non uniquement la qualité visuelle de la paille.
Combien d'eau utilise une ligne de lavage PET ?
La demande en eau s'élève au fur et à mesure de la capacité de production, environ 2,5 m3/h pour un débit de 500 à 1500 kg/h ; 7 m3/h pour un débit de 4000 à 6000 kg/h pour une ligne type Polyretec. Un circuit fermé, soigneusement conçu, filtre et récupère l'eau de nettoyage, ce qui réduit la consommation dans l'eau douce et les effluents par rapport aux chiffres bruts. Pour les lignes plus importantes, le traitement plus élaboré de la récupération devient justifié parce que le volume quotidien est élevé.
La même ligne peut-elle traiter du film en PP ou PE ?
Pas de ligne de traitement rigide des bouteilles inchangée, car le film s'emmêle, flotte et transporte de l'encre qui nécessite un prétraîtement différent, c'est pourquoi Polyretec propose une ligne de lavage de films mous dédiée en PP/PE, dotée d'un shredder de haute performance et d'étapes fortes de friction et de lavage. La ligne de lavage des films mous peut être associée à une façonnage en pellets en un seul temps, afin que le matériau lavé aille directement en granulat. Elle est adaptée aux films LDPE, aux films agricoles et aux sacs tissés, dans une plage de 500 à 1500 kg/h.
Quel taux de récupération peut atteindre une ligne de lavage ?
La récupération dépend de la propreté de la matière première et de la façon dont la ligne de tri fonctionne, mais une ligne de bouteilles PET bien gérée récupère en général la majeure partie de la matière première en forme de copeaux vendeables, le reste étant perdu sous forme de fines, de flottants et de rebuts. L'opérateur peut orienter les paramètres du flot-séparateur et du tri vers un rendement ou vers une pureté et ce, de mois en mois ; le système de contrôle Polyretec visualise cet équilibrage de sorte que cela soit une décision consciente et non une sécurité olympique.
Combien de temps dure l'installation et la mise en service ?
Le délai de mise en service dépend de la taille de la ligne, de la préparation du site et de la connexion aux réseaux publics, et est planifié durant l'ingénierie du projet au lieu d'être présumé. Les ingénieurs de POLYRETEC installent la ligne, la calibrent sur la matière première de départ et effectuent une production d'essai avant la remise, et le monitoring à distance permet de faire des ajustements ultérieurs. Un site ayant l'alimentation électrique, l'eau et le système d'évacuation déjà prêts à être utilisés peut être mis en service beaucoup plus rapidement qu'un site dont la construction d'installations continues pendant la livraison.
Polyretec fournit-il des pièces de rechange et un support à distance ?
Oui. En tant que usine Wanplas, Polyretec applique la promesse de service partagé de pièces de rechange gratuites de 500 USD par an et le remplacement des pièces endommagées sous garantie, avec un suivi à distance permettant aux techniciens de lire les données du PLC et de donner des conseils sur l'ajustement à distance. La planification des pièces de rechange porte sur les articles usuels tels que les lames de déchiqueteur, les tamis et les lampes de tri, afin de prévoir et de limiter les interruptions.
Quelle préparation de la matière première est nécessaire avant le lavage ?
La ligne accepte du matériel consigné ou dispersé, provenant de professionnels de la collecte et dont ne doit pas se trouver de gros éléments non plastiques, tels que des pierres ou des métaux. Le matériau doit être débarrassé de tels éléments à l'entrée de la ligne. Le pré-brasage, l'enlèvement des étiquettes et la déchiquetage grossier font partie de l'installation, mais il est préférable de discuter sur le type et la nature des matériaux lors du choix afin que l'installation avant prise en charge soit correctement configurée plutôt que surchargée une fois le lot de scieries reçu.
Comment la contamination par le PVC est-elle éliminée des flocons de PET ?
La densité du PVC est proche de celle du PET, ce qui empêche qu’il passe par la séparation float-sink. En effet, il flotte dans le courant de la cuve et est éjecté par un tri optique utilisant une détection à infrarouge proche et à lumière visible permettant de distinguer le PVC et le PET non clair du PET transparent. En réglant fortement le sélecteur, il est possible de réduire le taux de rejet du PVC, mais à un certain coût en matière de rendement. C’est pourquoi l’échelon de réglage est ajusté en fonction de la destination prévue pour le flake, soit un usage en produits alimentaires au kilogramme ou pour un usage plus économique.
Si vous envisagez un projet de recyclage et souhaitez obtenir des copeaux répondant à une spécification alimentaire de qualité ou à une spécification élevée, plutôt que des copeaux qui ne peuvent qu'être remisés, partagez le type de matières premières, la quantité maximale de production et le marché final prévu avec Polyretec, une usine Wanplas, et l'équipe d'ingénierie proposera un système de lavage et de pelletisation conçu pour vos matières. Vous êtes le bienvenu pour visiter l'usine, vérifier la qualité de la construction, regarder une mise en route à partir d'un échantillon de vos propres déchets, et examiner le plan de mise en service et de pièces de rechange avant de faire votre choix. Ainsi, la ligne que vous recevrez est adaptée à votre flux et bénéficiera de la norme de service Wanplas dès le premier jour.
