В глобальной отрасли переработки пластика улучшение эффективности производства и снижение себестоимости единицы обработки стали основными требованиями предприятий по переработке, чтобы справиться с возрастающей жесткой конкуренцией на рынке. Являясь первым ключевым процессом линии по мойке пластиковых бутылок, звено измельчения непосредственно определяет верхнюю границу производительности всей производственной линии и также является наиболее распространенной узкой проблемой, ограничивающей повышение эффективности производства. Многие линии мойки обладают устареющим оборудованием измельчения и неразумной совместимостью процессов, в результате чего производительность измельчения низкая, материал заклинивает и выходит из строя чаще, что позволяет последующим уборочным установкам работать с недостаточной нагрузкой в течение длительного времени, в результате чего серьезно пренебрегается производственными возможностями оборудования и затратами на зарплату. Просто повышение мощности двигателя с целью увеличения скорости измельчения также повлечет за собой серьезные проблемы, такие как ускоренный износ лезвий, повышенное энергопотребление и некачественный щепок, что отразится на эффекте очистки и ценности готового продукта в последующем процессе.
Оптимизация скорости измельчения линии мытья пластиковых бутылок – это системный проект, который требует всесторонней оптимизации от предварительной обработки исходного сырья, проектирования структуры оборудования, подбора параметров процесса, автоматического управления до ежедневного функционирования и обслуживания, с целью достижения баланса высокой скорости, высокого качества, низкого энергопотребления и долгой срока службы. Являясь профессиональным производителем оборудования для переработки пластика, компания POLYRETEC накопляет богатый технический опыт в исследованиях и разработках, а также в применении оборудования для измельчения в течение многих лет. Его мощные пластмассовые дробилки серии PR-C оптимизированы для характеристик рециркуляции пластиковых бутылок и могут эффективно повышать скорость и стабильность измельчения, обеспечивая при этом высокое качество измельченных гайок, а также помогать клиентам максимально увеличить производственные мощности и экономические выгоды всей линии мытья. В настоящей статье будет проведен комплексный анализ ключевых факторов, влияющих на скорость измельчения линий мойки пластиковых бутылок, описаны практические методы и стратегии оптимизации по различным направлениям, проведен детальный анализ стоимости и выгоды для повышения скорости, а также представлена лучшая практика ежедневного функционирования и обслуживания, предоставляя всесторонний справочник для предприятий по переработке для повышения эффективности производства.
1. Основное положение процесса измельчения в линейке мытья пластиковых бутылок
1.1 Скорость измельчения определяет верхний предел пропускной способности всей линии.
Линия по мойке пластиковых бутылок представляет собой непрерывную производственную систему, состоящую из процессов предварительной сортировки, дробления, предварительного моечного процесса, горячей мойки, трениемывания, промывания, обезвоживания и других. Производственная мощность каждого процесса должна быть сбалансирована, чтобы обеспечить эффективную работу всей линии. Как первый формообразующий процесс всей линии, цикл дробления отвечает за дробление целых пластиковых бутылок различных размеров и форм до равномерных кусочков определенного размера, обеспечивающих подходящие исходные материалы для последующего процесс моечного процесса. Если скорость дробления слишком низкая, то последующее оборудование очистки длительное время будет находиться в состоянии недостаточного обеспечения материалом, а оборудование и рабочая сила не смогут работать на полную мощность, в результате чего существенно возрастает удельный расход производственных мощностей. В реальной производственной практике многие линии по мойке имеют проектную мощность 1000 кг в час, однако ограниченная скоростью дробления, фактическая производительность составляет всего 600–700 кг в час, а диспетчеры структура охватывает менее 70 %, что ведет к значительному росту себестоимости единицы продукции.
Улучшение скорости дробления позволяет высвободить производственный потенциал последующих процессов, повысить общую производительность всей линии, сократить потребление энергии и трудовых затрат на единицу продукции. Для многих мелких и средних предприятий по переработке отходов оптимизация процесса дробления является наиболее экономически эффективным способом увеличения производственных ресурсов, который не требует масштабной перестройки всей производственной линии и позволяет достичь значительного повышения производственных показателей с меньшими инвестициями.
1.2 Баланс между скоростью дробления и качеством фрезерных гранул
Оптимизация скорости дробления не означает слепого стремления к высокому объему продукции при игнорировании качества продукта. Качество измельченных пластинок, включая однородность размеров частиц, форму пластинок, содержание порошка и примесей, напрямую влияет на эффект очистки, эффективность обезвоживания и конечную ценность готового продукта в следующих процессах. Если скорость дробления повышается путем увеличения прочих параметров, размеры пластинок станут слишком большими и неравномерными, что затрудняет полную очистку загрязнений внутри пластинок в следующем процессе очистки, что приводит к снижению чистоты готового продукта. Если скорость ротора увеличена вслепую, это приведет к чрезмерному измельчению материалов, повышению содержания мелких порошков, большим потерям материалов в процессе очистки и усилению износа лопастей и оборудования, что увеличит расходы на техническое обслуживание.
Научная схема оптимизации скорости должна достигать наилучшего баланса между эффективностью дробления и качеством фракций. При увеличении скорости обработки в единицу времени она должна гарантировать, что размер частиц фракций соответствует требованиям процесса, при этом они должны иметь однородную форму, низкое проценты порошка и малой инкремента примесей, чтобы не увеличивать нагрузку на последующие процессы очистки и не влиять на качество конечных готовых продуктов. Высокая эффективность дробления также может улучшить эффективность последующего сортировки, очистки и обезвоживания, а также повысить общую качество работы всей линии мытья.
1.3 Частые проблемы при размельчивании в традиционных линиях моечных установок
Большинство традиционных линий по мойке пластиковых бутылок имеют различные узкие места в процессе измельчения, которые ограничивают повышение эффективности производства. Первое – застарелый дизайн структуры дробилки, нерациональная конфигурация ротора и ножей, что приводит к низкой эффективности измельчения и легкому засорению материала. Второе – простой метод ручной подачи, с неравномерной скоростью подачи, что часто приводит к перегрузке или бесполезной простоя дробилки. Третье – несовпадение системы подачи и выгрузки, что приводит к медленной выгрузке и накоплению материала в камере измельчения, снижая эффективность измельчения. Четвертое – отсутствие совершенных функций защиты от перегрузок и автоматического устранения неполадок. В случае засорения материала требуется ручное отключение для чистки, что занимает много времени и серьезно влияет на эффективность непрерывной работы. Пятое – широкомасштабное ежедневное техническое обслуживание, серьезный износ ножей без своевременного устранения, что приводит к значительному снижению эффективности измельчения и увеличению энергопотребления. Эти проблемы распространены в малых и средних предприятиях вторичной переработки, и являются ключевым направлением оптимизации скорости измельчения.
2. Основные факторы, влияющие на скорость измельчения пластиковых бутылок
Для того, чтобы научно оптимизировать скорость разрушения, необходимо предварительно выяснить основные факторы, влияющие на эффективность этого процесса. Они связаны с характеристиками исходного сырья, структурой оборудования, конфигурацией процесса и управлением производством. Только исходя из всех этих аспектов можно добиться системной и эффективной оптимизации.
2.1 Характеристики сырья и состояние предварительной обработки
Характеристики исходного сырья оказывают наибольшее непосредственное влияние на скорость дробления. Прежде всего, тип материала и его твердость у пластиковых бутылок различны. PET-бутылки для напитков имеют тонкие стенки и высокую сжимаемость, которые легко дробятся и имеют высокую скорость обработки; в то время как химические бочки и бутылки для средств для посуды из HDPE имеют толстые стенки и высокую упругость, которые требуют большего усилия при дроблении и имеют относительно низкую скорость. Во-вторых, размер и форма исходного сырья различны. Целие больших бочек и смятых бутылок значительно отличаются по трудно обращаемому и времени дробления. Если к исходному сырью добавляются крупные куски металла, камня, стекла и других твердых примесей, они могут легко повреждать лезвия и засорять материал, в результате чего необходима принудительная остановка, что серьезно влияет на среднюю скорость дробления.
Кроме того, очень важно состояние предварительной обработки исходного сырья. Если сырье примешано с большим количеством этикеток, лент и примесей канатов, оно легко обволочивает ротор и вал во время процесса измельчения, что приводит к увеличению сопротивления вращению и даже заклиниванию материала. Сырье с высоким содержанием воды и высокой вязкостью также легко прилипает к внутренней стенке молотковой камеры и сита, закупоривая отверстия сита, что приводит к неравномерной подаче и снижению эффективности измельчения. Хорошая предварительная обработка исходного сырья позволяет эффективно снизить частоту выхода машины из строя и поддерживать стабильную и эффективную скорость измельчения.
2.2 Структурный дизайн дробилки
Структурный дизайн самого дробилки является решающим фактором, определяющим скорость измельчения. Конструкция ротора является основополагающим моментом. Разные типы роторов, такие как лопастные, листовые и молотковые, имеют разное эффективность измельчения и применимые материалы. Количество, угол расположения и режим резки лопастей напрямую влияют на эффективность резки. Разумный угол и расположение лопастей позволяют создавать непрерывное и эффективное измельчение, увеличивать скорость измельчения в единицу времени и снижать расход энергии. Материал и твердость лопастей также влияют на стабильность эффективности измельчения. Лопасть с высокой твердостью и хорошей устойчивостью к износу может сохранять остроту в течение длительного времени, избегая быстрого снижения эффективности после короткоременного использования.
Проектирование камеры дробления также имеет важное значение. Рациональная форма полости позволяет материалам образовывать эффективную циркуляцию в этой полости, повышает вероятность дробления и предотвращает вращение материала вместе с ротором без эффективного дробления. Размер проема, скорость открытия и форма экрана напрямую влияют на скорость выгрузки. Слишком малый размер проема может привести к медленной выгрузке и накоплению материала, а слишком большой проем — к несоответствию размера частиц обогащения. Кроме того, конструкция уплотнения и смазки трансмиссионной системы также влияет на эффективность и стабильность работы оборудования. Низкая эффективность передачи приводит к большим потерям энергии и снижению фактической эффективности производства.
2.3 Система транспортировки материала при подаче и отсевании
Связка скоростей подачи и выгрузки в скрепящей системе является важным внешним фактором, влияющим на скорость дробления. Если скорость подачи слишком низкая, дробилка будет работать под нагрузкой в течение длительного времени, а фактический выпуск в час будет низким. Если скорость подачи слишком высока, легко возникнуть перегрузка и засорение дробилки, что приводит к остановке и снижению среднего КПД. Обычный способ ручной подачи имеет большое случайность, что очень легко приводит к проблеме неравномерного подачи, и дробилка часто переключается между перегрузкой и нулевой нагрузкой, что не только снижает среднюю скорость дробления, но и повышает частоту выхода из строя и энергопотребление.
Не менее важной является система выгрузки. Если пропускная способность выгружающей системы недостаточна, измельченные фрагменты не могут быть вовремя выгружены, что приведет к накоплению материала на дне дробилки, закупорке отверстий опрокидывающей сетки и неспособности вовремя выгружать материалы, соответствующие требованиям по размеру частиц, что приведет к повторному измельчению в полости, повышению потребления энергии и скорости образования порошка и снижению общей скорости измельчения. Непродуктивная работа при выгрузке материала является распространенным, но легко игнорируемым «узким местом» в многих производственных линиях.
2.4 Система автоматического контроля и защиты
Уровень автоматизации управления непосредственно влияет на продолжительность непрерывной работы и среднюю эффективность дробилки. Обычные простые системы управления не позволяют осуществлять мониторинг нагрузки и состояния работы в реальном времени и не могут автоматически регулировать скорость подачи в зависимости от фактической нагрузки дробилки. При большом количестве материалов легко возникает ситуация перегрузки, а при небольшом количестве материалов - неэффективная работа. При этом отсутствие совершенных автоматических функций защиты, таких как защита от перегрузки, функция возвратного движения при заторах и т.д., при возникновении заторов необходимо выключать оборудование вручную и проводить чистку, что занимает много времени и значительно сказывается на эффективности непрерывной работы оборудования.
Система управления высокоавтоматизированного уровня может в реальном времени контролировать такие параметры, как ток двигателя и температура подшипника, автоматически регулировать скорость кормления в зависимости от фактической нагрузки, поддерживать работу дробилки вблизи оптимального состояния нагрузки, максимально повышать эффективность измельчения и автоматически исправлять простые неисправности, уменьшать частоту и время обработки сбоев при завершении работы и повышать эффективный период работы оборудования.
2.5 Техническое обслуживание оборудования и управление производством
Хорошее ежедневное обслуживание и стандартизированная работа являются предварительными условиями для того, чтобы дробилка могла длительное время осуществлять высокоскоростную работу. Лезвие постепенно изнашивается в процессе эксплуатации. После пассивации лезвия эффективность резания существенно падает, время измельчения той же массы материалов увеличивается, а энергопотребление возрастает. Если лезвие не чистят или не заменяют вовремя, скорость измельчения может снизиться на 30–50%, и даже возникнут серьезные проблемы, такие как засорение материала и перегрузка двигателя. Кроме того, экран изнашивается или забивается примесями, ремень передачи ослаб, смазка подшипников плохая и т. п., что приводит к снижению эффективности эксплуатации оборудования.
Одновременно уровень операторской деятельности также имеет большое влияние. Неравномерные операции, такие как загрузка большого количества материалов одновременно и внесение твердых примесей в машину, увеличат вероятность выхода оборудования из строя и снизят среднюю скорость измельчения. Введение стандартизированных процедур эксплуатации и технического обслуживания является важным гарантом долгосрочной стабильной и эффективной работы дробилки.
3. Системные стратегии оптимизации скорости дробления
С целью учета вышеперечисленных факторов мы можем системно оптимизировать скорость дробления с пяти основных аспектов: предварительное дозирование, структура оборудования, соответствие процесса, автоматическое управление и техническое обслуживание, чтобы обеспечить эффективное, стабильное и недорогое производство дробления.
3.1 Оптимизация предварительной обработки исходного материала и автоматического контроля подачи
Хороший предварительный этап обработки сырья является основой для повышения скорости дробления. В первую очередь следует усилить сортинговую работу перед дроблением, удалять большие фрагменты металла, камня, стекла и других твердых примесей, смешанных с отходными бутылками, чтобы предотвратить повреждение лезвия и засорение материала в результате заклинивания твердых предметов. Перед портом загрузки следует конфигурировать магнитный сепаратор для автоматического удаления ферромагнитных металлических примесей, что может эффективно защитить лезвие и снизить частоту отказов. Для сырья, смешанного с большим количеством веревок и клейких лент, следует конфигурировать ручной предварительный подбор или специальное оборудование для расцепления, чтобы минимизировать ситуацию, при которой примеси оплетают ротор.
Замените ручной прием грунта автоматизированной системой равномерного питания. Используйте ленточный конвейер с функцией регулирования скорости для равномерной и непрерывной транспортировки материалов в камеру дробления. Убедитесь, что скорость подачи соответствует фактической загрузке дробилки, чтобы избежать негативного влияния неравномерного питания на ее эффективность. Для средних и крупных производственных линий можно конфигурировать систему безвесовой подачи, которая точно контролирует количество материала, подаваемого в единицу времени, так что дробилка всегда находится в стабильном состоянии нагрузки, максимально повышая эффективность дробления. Практика показывает, что разумная автоматизированная подача может увеличить среднюю скорость дробления на 20-30%, а также снизить энергопотребление на единицу продукции.
3.2 Оптимизация структуры дробилки для повышения эффективности дробления
Оптимизация основной структуры дробилки – это наиболее прямой способ повышения скорости дробления. Во-первых, следует выбрать подходящий тип ротора и конфигурацию брандмауэра в зависимости от типа материала. Для brittle материалов, таких как бутылки из ПЕТ, можно использовать клещевидный ротор для высокоэффективного дробления; для жестких материалов, таких как бочки из HDPE, следует выбрать весьма мощный листовый ротор с большей силой раздавливания. Приемлемым образом следует увеличить число брандмауэров и оптимизировать угол их установки, чтобы повысить частоту резания и эффективность. Брандмауэр изготовлен из инструментальной стали с высоким содержанием хрома, которая подверглась специальной термообработке, имеет высокую твердость и хорошую вязкость, и поэтому остается острым в течение долгого времени, не теряя эффективности из-за износа.
Оптимизируйте конструкцию камеры дробления, используйте V-образную или ступенчатую структуру полости для повышения эффективного времени дробления материалов в полости, избегайте вращения материала с ротором и остановки. Оптимизируйте конфигурацию экрана, выберите подходящие отверстия в соответствии с требованиями последующего процесса очистки от размера гранул и используйте экран с высокой частотой отверстий для повышения скорости выгрузки. Для материалов, которые легко забиваются в экран, можно использовать экран с заточенным отверстием, что снизит вероятность забивания. Регулярно проверяйте износ экрана и своевременно заменяйте его, когда износ серьезный или очистка заброшенных отверстий затруднена, чтобы обеспечить беспрепятственный выпуск материала.
Оптимизируйте систему передачи, используйте высокоэффективный двигатель и точный редуктор, улучшите показатель эффективности передачи, сократите потери энергии в процессе передачи. Настройте соответствующее соотношение передач для совмещения мощности двигателя с скоростью вращения ротора, чтобы дробилка могла работать в высокоефективном рабочем диапазоне двигателя, снижая расход энергии и при этом обеспечивая мощность измельчения.
3.3 Улучшение системы слива для устранения заторов
Гарантируйте, чтобы пропускная способность выгружающей установки была больше, чем разрушающая способность, чтобы избежать узкого места при выгрузке, ограничивающего скорость разрушения. Конфигурируйте винтовую конвейерную систему или систему пневматического транспортирования с отрицательным давлением с достаточной пропускной способностью на выходе для своевременного транспортировки измельченных пластиковых гранул от дробилки, чтобы избежать накопления материала на дне камеры разрушения. Пропускная способность выгружающей системы должна быть с запасом от 30 до 50%, чтобы адаптировать ее к кратковременному пиковому уровню выработки дробилки и обеспечить беспрепятственный проход при любых условиях работы.
Для материалов с небольшим удельным весом и хорошей плавучестью можно конфигурировать устройство выброса под давлением, которое в нужное время всасывает пласты в камере дробления посредством потока воздуха под давлением. Это не только повышает скорость выброса, но и позволяет одновременно отделить часть этикетной бумаги и пыли, что позволяет решить несколько задач одним ударом. Регулярно проверяйте системы выброса и конвейера, чтобы предотвратить закупоривание материала вследствие его накапливания и обеспечить непрерывный и бесперебойный процесс выброса.
3.4 Обновление системы автоматического управления для сокращения времени остановки
Обновить электрическую систему управления дробилкой, чтобы обеспечить интеллектуальное и усовершенствованное управление. Установите датчик тока на основном электродвигателе для контроля нагрузки двигателя в реальном времени. Система управления автоматически регулирует скорость подачи в соответствии с величиной тока. При слишком высокой нагрузке следует соответствующим образом снизить скорость подачи, а при слишком низкой нагрузке необходимо увеличить скорость подачи, чтобы дробилка всегда работала вблизи оптимального положения нагрузки, обеспечивая максимальную эффективность измельчения за единицу времени.
Добавлена функция автоматической защиты от забивания. Когда система обнаруживает, что ток двигателя продолжает превышать норму и происходит засорение материала, она автоматически управляет вращением ротора для того, чтобы в течение короткого времени размораживать заклинившие материалы, а затем автоматически переключать на прямую работу для нормального измельчения. Большинство незначительных случаев засорения можно удалять автоматически без процесса принудительного остановки оборудования, что существенно сокращает время остановки, вызванное засорением материала. Настроить функции защиты от перегрева, перегрузки, утечки и другие, чтобы обеспечить безопасную работу оборудования. Для крупных производственных линий разрушительный блок может быть подключен к центральной системе управления всей промывочной линии, что позволит реализовать взаимосвязанное управление с процессами по обе стороны линии, улучшить координацию в ходе всего процесса на линии и снизить потери эффективности, вызываемые несвязанностью процессов.
3.5 Оптимизация параметров процесса для разных материалов
Разные типы пластиковых бутылок имеют различные физические свойства, а соответствующие оптимальные параметры измельчения также различаются. Операторы должны своевременно регулировать параметры процесса в зависимости от фактических видов сырья, чтобы получить наилучший эффект измельчения и скорость. Для хрупких PET-бутылок, соответствующим образом повышая скорость ротора, можно улучшить эффективность измельчения; для жёстких HDPE и PP-материалов, соответствующим образом снижая скорость и повышая силу резания, можно избежать проблемы, когда жёсткие материалы трудно разбиваются из-за слишком быстрой скорости. Для сырья с различной степенью загрязнения и толщиной стенок скорость подачи также должна регулироваться соответствующим образом.
Создать базу данных производственных параметров, записать оптимальные параметры процесса, соответствующие различным исходным материалам, и сформировать стандартный руководство по эксплуатации. При замене исходного материала непосредственно вызывайте соответствующие параметры, чтобы избежать снижения производительности, вызванного бестолковым отладкой. Для производственных линий с несколькими видами смешанных исходных материалов параметры следует выбирать разумно в зависимости от основных видов материалов для обеспечения баланса эффективности и качества обработки различных материалов.
4. Анализ затрат и экономической эффективности оптимизации скорости разрушения
Оптимизация скорости измельчения требует определенных инвестиций в преобразование, но может принести значительную экономию производственных мощностей и снижение затрат. Ниже приводится пример общих средних линии по мытью пластиковых бутылок, чтобы детально рассчитать инвестиционные затраты и получение прибыли от различных схем оптимизации.
4.1 Стоимость инвестиций при различных схемах оптимизации
Первая — легкая схема оптимизации, которая в основном направлена на преобразование существующего обычного дробилки. Конкретные элементы включают: замену высококачественных лопат из высокохромистой стали, оптимизацию угла установки лопат, замену сита с высоким коеффициентом просева и добавление конвейерной системы асинхронного преобразования. Такая схема требует меньших инвестиций и обеспечивает быстрый эффект и подходит для малых и средних предприятий с ограниченным бюджетом. Общая стоимость инвестиций составляет около 12 000-18 000 долларов США. После преобразования скорость дробления может быть увеличена на 25-35%, а частота выхода из строя снижена.
Во-вторых, средняя схема модернизации, при которой старая дробилка заменяется новой дробилка высокой производительности POLYRETEC, оборудованной системой автоматической подачи и выгрузки и intelligent системой управления. Возьмем в качестве примера дробилку, способную обработать 1000 кг в час, инвестиции в оборудование здесь составляют примерно 38 000-48 000 долларов США. Эта схема обеспечивает более очевидный эффект повышения производительности, скорость дробления может быть увеличена на 50-80% по сравнению с обычной дробилкой, она более стабильна и имеет меньшую частоту отказов, что делает её подходящей для предприятий, имеющих значительный потенциал для роста производственных способностей.
Третим образом является схема масштабной общей оптимизации, предназначенная для крупных линий мытья с производительностью более 2000 кг в час. Она оборудована двумяступенчатыми дробилками, системой автоматической сортировки и удаления примесей, автоматической системой кормления и централизованной системой управления. Общие инвестиции составляют от 85 000 до 120 000 долларов США. Эта схема позволяет производить крупносерийную, стабильную и энергосберегающую дробление, и подходит для крупных групп по переработке отходов и региональных центров по обработке отходов.
4.2 Вычисление прибыли после повышения скорости
Взяв за пример самую распространенную среднемассовую линию по мойке, первоначальная производительность дробления составляет 600 кг в час, а фактическая годовую производительность составляет около 3600 тонн при 300 рабочих днях в год и 20 часах работы в сутки. После принятия схемы модернизации среднего размера производительность дробления увеличивается до 1000 кг в час, а годовой объем обработки достигает примерно 6000 тонн при тех же рабочих часах, что дает ежегодное увеличение производительности на 2400 тонн.
В денежном выражении, рассчитанном исходя из чистой прибыли в размере 80 долларов США за тон переработанных пластиковых бутылок, после расширения мощностей годовой доход можно повысить на 2400 * 80 = 192 000 долларов США. Что касается экономии затрат, то после увеличения скорости дробления снижаются единичные энергозатраты и затраты на единицу труда за тон сырья. Рассчитанное с учетом экономии 15 % комплексных эксплуатационных затрат, годовую экономию можно сократить примерно на 43 200 долларов США. Кроме того, высокое КПД дробилки обеспечивает низкий уровень отказов, что снижает потери в результате остановок и затраты на техническое обслуживание, а общая ежегодная косвенная экономия составляет около 15 000 долларов США. Общая годовой экономия составит около 250 200 долларов США.
Посчитав, исходя из общей инвестиции в 43 000 долларов США для средней схемы модернизации, статический период окупаемости инвестиций составляет около 43 000/250 200 ≈ 0,17 года, то есть примерно 2 месяца. Даже для легкой схемы преобразований с инвестициями в 15 000 долларов США годовой прирост полезности составляет примерно 90 000 долларов, а период окупаемости инвестиций составит всего около 2 месяцев. Видно, что оптимизация скорости измельчения имеет очень высокую отдачу инвестиций и является одним из наиболее эффективных проектов переоборудования в линии мытья пластмасс.
Следует отметить, что после повышения скорости термического измельчения необходимо обеспечить, чтобы мощность последующего процесса очистки соответствовала ей. Если последующий процесс становится новым узким местом, необходимо провести синхронную трансформацию последующего процесса для освобождения увеличенной мощности термического измельчения и обеспечения общего повышения производительности всей линии.
5. Ежедневное техническое обслуживание с целью сохранения высокой скорости работы в течение длительного времени
Научный и стандартизированный ежедневный ремонт – это ключ к обеспечению высоких скоростей и стабильной работы оборудования в течение длительного времени. Создание идеальной системы обслуживания может продлить срок службы оборудования, снизить частоту поломок и избежать постепенного снижения скорости дробления с увеличением времени эксплуатации.
5.1 Регулярное шлифование и замена лезвия
Нож — это наиболее изнашиваемая часть в процессе дробления, и его острота напрямую влияет на эффективность дробления. Необходимо выработать разумный цикл шлифовки ножа в соответствии с типом обрабатываемых сырьевых материалов и интенсивностью производства. Для дробления бутылок из ПЭТ с небольшим количеством примесей нож можно шлифовать один раз в 7–10 дней; для дробления жестких баков из пластика, загрязненных многими примесями, цикл шлифовки следует сократить до 3–5 дней. При шлифовке ножа необходимо убедиться, что угол каждого ножа строго совпадает, а весовая ошибка находится в допустимом диапазоне, чтобы не допустить вибрации, вызванной дисбалансом ротора после установки, что может повлиять на срок службы подшипников.
Когда лезвие сильно изношено и не может быть восстановлено путем шлифовки, его следует своевременно заменить. Не следует с неохотой использовать очень изношенное лезвие, которое не только значительно уменьшит эффективность измельчения и увеличивает энергопотребление, но также может легко вызвать перегрузку и заклинивание материала, а также повредить ротор и двигатель. Подготовить набор запасных лезвий, чтобы в случае необходимости можно было быстро заменить лезвия, сокращая время простоев.
5.2 Ежедневный технический осмотр и смазочное обслуживание
Введите систему ежедневного контроля дробилки. Перед запуском машин каждый день проверяйте, не ослабли ли крепежные детали, такие как лезвия и болты, не пострадала ли сетка или не перекрыта ли она, не слишком ли растянут ремень передачи и не достаточно ли смазаны все подшипниковые детали. После работы своевременно очищайте материалы и примеси в камере дробления, проверяйте износ каждой детали и своевременно устраняйте скрытые опасности.
Необходимо правильно осуществлять смазку и регулярно добавлять смазывающесть лubes в подшипники, передачи и другие позиции. Выбирайте подходящий тип смазывающегося масла в соответствии с требованиями оборудования и условиями работы. Слишком мало смазки ухудшит износ, а избыточное количество может вызвать перегрев подшипников. Необходимо добавлять смазку количественно и регулярно. Регулярно проверяйте температуру подшипников и двигателя. Если температура abnormal, выясните причину и устраните ее в установленный срок, чтобы избежать более серьезных неисправностей. Температура для LDPE не должна превышать 60° C. Выше этого показателя пленка размягчается и может плавиться и сращиваться внутри сошника, что является кодом неисправности 13 и одной из наиболее серьезных неисправностей. Лучшее приведение стикеров происходит при более длительном пребывании в температурном интервале от 15 до 45 секунд и более сильном механическом воздействии, а не при более высоких температурах.
5.3 Обслуживание экрана и очистка от примесей
Экран напрямую влияет на скорость выгрузки и качество гранул. регулярно проверяйте экран на наличие закупорки, износа и деформации. Если экран заблокирован материалами, очистите его вовремя. Если есть серьезные повреждения или трещины, замените экран вовремя. Для материалов, которые легко забивают экран, увеличивайте частоту очистки, чтобы отверстия не были забиты и обеспечивать быструю выгрузку. Подготовьте запасные диски разных диаметров отверстий, которые можно заменить в случае повреждения оборудования или обработки разных материалов, сократив время остановки и ожидания.
Периодически очищайте примеси и накопленные материалы внутри камеры дробления, чтобы избежать накопительства материалов на протяжении длительного времени, что может повлиять на нормальную работу ротора и уменьшить эффективное пространство камеры дробления. Убедитесь, что внутренняя часть оборудования чиста, что не только позволит поддерживать высокую эффективность дробления, но и продлит срок службы оборудования.
5.4 Обучение операторов и стандартизация эксплуатации
Операторы являются непосредственными пользователями оборудования. Их уровень подготовки и чувство ответственности оказывают значительное влияние на эффективность работы дробилки. Поощряйте повышение квалификации операторов, чтобы они могли освоить принцип работы оборудования, стандартные процедуры эксплуатации, методы диагностики и устранения неисправностей. Не допускайте несанкционированной эксплуатации, такой как перегрузка сырья и запуск в молоток твердых примесей, превышающих производственный ресурс машины. Поощряйте операторов своевременно выявлять аномальные состояния оборудования и сообщать о них для устранения, чтобы предотвратить преобразование незначительных неисправностей в крупные сбои, приводящие к длительному остановке.
Создать стандартный процесс эксплуатации, четко определить этапы эксплуатации, пункты проверки и меры безопасности до запуска, во время и после него, чтобы операторы могли следовать правилам. Скомбинировать эффект эксплуатации оборудования с оценкой производительности для повышения чувства ответственности и уровня эксплуатации операторов.
6. Ошибки в оптимизации скорости
В процессе оптимизации скорости дробления мы должны избегать некоторых распространенных误interpretations, иначе это приведет к нежелательным результатам, не только не повысив эффективности, но и принеся ненужные потери.
Первым недоразумением является слепое увеличение мощности двигателя и скорости вращения ротора. Просто увеличение скорости не обязательно улучшает скорость измельчения. Напротив, это может привести к увеличению дробления материала, росту количества порошка, ускорению износа ножей и даже заклиниванию материала, вызванного вращением материала вместе с ротором при высокой скорости. Оптимизация скорости должна осуществляться на основе характеристик материала и конструкции оборудования и должна заключаться в выборе оптимальной совместимой скорости, а не в увеличении скорости.
Второе заблуждение заключается в чрезмерном расширении диаметра экрана, чтобы улучшить скорость пропускания. Слишком большой диаметр экрана приведет к слишком большому размеру частиц флейков, что увеличит сложность последующего чистки, снизит чистоту готовой продукции и, соответственно, снизит цену продукции. Получение переваливает над потерями. Диаметр экрана следует определять в соответствии с требованиями последующего процесса к размеру частиц флейков и не следует безоговорочно увеличивать его ради повышения скорости. Второе распространенное заблуждение заключается в том, что премия за конструкцию, соответствующую требованиям пищевой промышленности, является капитальными затратами, в значительной степени единовременными, в то время как повышение ценности в результате реализации на рынки, где используются продукты для контакта с пищевыми продуктами, является постоянным для каждой тонны. Для предприятия, имеющего надежный путь на этот рынок, арифметика амортизации редко близка к нулю.
Третий недостаток заключается в том, что многие предприятия концентрируются только на дроблении и игнорируют соответствие систем подачи и выгрузки. Многие предприятия просто модернизируют сам дробилку, но система подачи и выгрузки по-прежнему имеет исходную конфигурацию, в результате чего происходит неравномерное подача или выгрузка, что ограничивает работу дробилки. Оптимизация скорости должна проводиться системно и как единый блок, причем все звенья должны быть совмещены, чтобы добиться наилучшего результата.
Четвертое неправильное мнение заключается в том, что в стремлении к высокопродуктивной работе игнорируется ежедневное техническое обслуживание. Некоторые предприятия длительное время эксплуатируют оборудование с перегрузками, преследуя цель увеличения объема производства, и не проводят своевременное обслуживание. Это приводит к ускоренному износу деталей оборудования, увеличению частоты отказов и даже к серьезным сбоям, что приводит к длительным простоям, а реальный средний выход фактически снижается. Разумное техническое обслуживание не влияет на производство, но позволяет обеспечить долговременную стабильную и эффективную работу оборудования, что является гарантией устойчивого высокого уровня выхода.
Заключение
Оптимизация скорости разрушения линии по мытью пластиковых бутылок – это системный проект с высокой окупаемостью инвестиций, который может эффективно раскрыть производственный потенциал всей линии, снизить себестоимость единицы продукции и повысить конкурентоспособность предприятий. Для достижения научной оптимизации скорости необходимо не только исходить из конструкции оборудования и системы управления, но и хорошо проделать работу по предварительной обработке сырья, узкому регулированию параметров процесса и техническому обслуживанию в ходе ежедневной эксплуатации, чтобы добиться оптимального баланса между емкостью разрушения, качеством продукции, уровнем энергопотребления и сроком службы оборудования.
Являясь профессиональным производителем оборудования для переработки пластика, компания POLYRETEC обладает богатым техническим опытом и проектной практикой в сфере высокоэффективного дробления. Дробилки для пластика серии PR-C фирмы POLYRETEC, отличающиеся оптимизированной конструкцией, высококачественными износостойкими деталями и системой интеллектуального управления, позволяют эффективно и стабильно дроблять различные отходы из пластиковых бутылок и помогают клиентам легко повышать скорость дробления и общую производственную мощность линии мойки. Независимо от того, идет ли речь о преобразовании существующего оборудования или строительстве новых производственных линий, POLYRETEC может предоставить целевые решения по оптимизации и совершенное обслуживание послепродажного периода, помогая клиентам получать максимальную выгоду от производства. С непрерывным развитием отрасли переработки пластика, передовые и эффективные технологии дробления станут ключевой конкурентной силой предприятий по переработке, позволяя им добиваться преимуществ в условиях все более ожесточенной рыночной конкуренции.
