A लेजर फ़िल्टरयह प्लास्टिक की गंदे छोटे कणों और साफ, बाजार के लिए उपयुक्त पेलेट के बीच अंतिम गेट है, और इसे सही ढंग से समायोजित करना रीसाइक्लिंग ऑपरेशन में सबसे ज़्यादा लाभदायक कौशल में से एक है। पीईटी बोतल वाश, पीपी/पीई फिल्म लाइनों या रीग्राइंड से आने वाला छोटे कण–साथ में ग्लू, पेपर, लकड़ी, एल्यूमीनियम और अनुच्छेदद्रव्य संयंत्र खुरदरापन, जो मैल स्टेज पर हटाया जाना चाहिए। लेजर फिल्टर यह शुद्धीकरण लगातार व्यवस्थित रखता है, बिना एक्सट्रूडर को रोककर स्क्रीन पैक बदलने के। इस तकनीकी मार्गदर्शिका में उल्लिखित है कि उपकरण क्या करता है, यह कैसे काम करता है, किन सेटिंग्स को टीने करना आवश्यक है, और पेलेट में गंदे कणों के शुद्धीकरण के लिए इसे कैसे समायोजित करना है कि आपकी पेलेटें खरीदारों की त्रुटिरहित चमक, ताकत और अनुच्छेदद्रव्य प्रकोप-पीछे की प्रतिबंधों को पूरा करे।

एक लेजर फ़िल्टर प्लास्टिक फ्लेक पेरेरिफिकेशन में क्या करता है

एक लेजर फ़िल्टर एक लगातार, स्वयं साफ हो जाने वाला पिघले हुए तरल से शुद्धीकरण प्रणाली है, जिसे अस्थिरण और पेलेटाइजिंग के दौरान उपयोग किया जाता है। इसका कार्य है कि पिघलित पॉलिमर में वायु में लहराए हुए ठोस अपूरणकर्ताओं को निगल लिया जाए, और फिर उत्पादन को रोकने के बिना संग्रहीत अपूरणकर्ताओं को बाहर निकाला जाए। वहीं, विनिर्माण में फाइन फ्लेक शुद्धीकरण के दौरान, माल का विषेlection पहले ही धोया जाता है और सुखाया जाता है, फिर भी इसमें माइक्रोस्कोपिक घोलक अपूरणकर्ताओं होते हैं, जो अंतिम पेलेट या उत्पाद में काले धब्बों, जेलों या कमजोर बिंदुओं के रूप में दिखाई देते हैं।

लेसर फ़िल्टर का मूल्य एकता है। मैन्युअल स्क्रीन पैक बहुत जल्दी बंद हो जाते हैं, क्योंकि वे गंदे हो जाते हैं; प्रत्येक परिवर्तन के कारण उत्पादन गंवाया जाता है, पिघला हुआ सामान नष्ट हो जाता है, और ऑपरेटरों को गरम पिघल के संपर्क में आने का खतरा होता है। इसके बजाय, लेसर फ़िल्टर एक लेसर-छेदित डिस्क को पिघले हुए स्ट्रीम के माध्यम से घुमाता है, और एक कठोर ब्लेड निरंतर रूप से प्रदूषित सतह को एक डिस्चार्ज कक्ष में खींचता है। परिणाम एक स्थिर, आंशिक रूप से स्थिर फ़िल्ट्रेशन प्रतिरोध और एक गोलाकार वस्तु है, जिसकी गुणवत्ता ऑपरेटर की स्क्रीन परिवर्तन योजनाओं के साथ नहीं हिलती है।

पुनर्चक्रण लाइन के लिए, फिल्टर एक उपकरण नहीं है - यह एक गुणवत्ता का उपकरण है। सही रूप से समायोजित लेजर फिल्टर और गलत रूप से समायोजित फिल्टर के बीच अंतर रीजेक्ट दर, ग्राहक शिकायतों और एक्सट्रूडर का दबाव के रूप में सामने आता है। यदि शोधन अच्छी तरह से किया जाता है, तो निचले स्तर के फिल्म, फाइबर या मोल्डिंग ग्राहक को कम ब्लैक-स्पॉट गणनाओं वाले भूसी प्राप्त होती है और पूर्वानुमानित पिघल व्यवहार, जो पुनर्चक्रण रेजिन बाजार में दोहराई जाने वाली ऑर्डरों का विश्वसनीय आधार है।

विशेष रूप से, पतली छाही फिल्टरिंग की सफलता के लिए जरूरी है। क्योंकि कणों का आकार छोटा होता है और धोने के दौरान शुद्धिकरण पदार्थ अक्सर टूट जाता है, इसलिए एक मानवीय स्क्रीन पैक कुछ घंटों में नहीं बल्कि कुछ मिनटों में ही अवरुद्ध हो जाता है, जिसके परिणामस्वरुप स्थानीय परिवर्तन को उत्पादन स्तर पर संभव नहीं ठहराया जा सकता है। लेजर फिल्टर की स्वचालित, निरंतर सफाई ही पतली छाही शुद्धिकरण को आर्थिक रूप से संभव बनाती है; बिना इस सफाई के, नियमित स्क्रीन बदलने से निपटने में लगने वाले श्रम और संसाधन का नुकसान लाभ को खत्म कर देता है। यही कारण है कि यहाँ बताए गए अनुकूलन नियम एक अनिवार्य इंतजाम नहीं बल्कि एक आधुनिक पुनर्नवीकरण गतिविधि के लिए मूल ऑपरेटिंग क्षमता है।

कैसे लेजर फिल्टर काम करता है

इसके मूल में, लेजर फ़िल्टर में एक या अधिक लेजर काटने के द्वारा काटे गए छिद्रयुक्त चादरें जो उपयोगी छिद्रों का बेहद सटीक और दोहराने योग्य आकर रखती हैं, का उपयोग किया जाता है। तरल पदार्थ फ़िल्टर के खोल में प्रवेश करता है और चादर के माध्यम से डाला जाता है, जिस पर अपशिष्ट पदार्थ छिद्रों के आकार से बड़े रह जाते हैं। एक स्क्रैपर चाकू द्वारा चादर की सतह को शांत कर दिया जाता है, जिससे अपशिष्ट की परत एक छोटी राशि बनाती है, जो को समय-समय पर एक रिलीज वाल्व के माध्यम से बाहर निकाली जाती है।

नाम में "लेजर" अभिव्यक्ति निर्माण विधि का संदर्भ है: लेजर ड्रिलिंग समान रूप से, झुकने-मुक्त, सटीक आकार के छिद्रों का उत्पादन करता है, जो कॉर्ड वायर मैश की तुलना में एकरूपता और खुले क्षेत्र नियंत्रण दोनों में बेहतर होता है। छिद्र पैटर्न को इंजीनियर किया गया है, इसलिए फ़िल्टर किसी विशिष्ट प्रदूषक प्रोफ़ाइल के लिए चुना जा सकता है – महीन जेलों के लिए छोटे छिद्र और उच्च खुला क्षेत्र; खारे कणों के लिए बड़े छिद्र needed हैं ताकि तेजी से अंधेपन न हो।

लगातार कार्य करने का तरीका यह है कि डिस्क को धीरे-धीरे घुमाया जाए, ताकि किसी भी समय केवल एक नया पट्टाकर्म के पास मौजूद हो। जैसे ही वह पट्टा प्रदूषक के साथ भरी जाती है, रोटेशन द्वारा इसे स्क्रैपर तक पहुंचाया जाता है, जहां चाकू के पत्ते से उस पट्टे को हटाता है और निकास प्रणाली उसे बाहर फेंक देती है। शुद्ध भाग के पट्टे का फिर से डिस्क में प्रवेश होता है, इसलिए फ़िल्टरिंग कभी नहीं रुकता। यह बंद, स्वयं साफ होने वाला चक्र ही है जो लेज़र फिल्टर द्वारा बिजली चलने का कारण बनता है और उत्पादन समय के साथ ही पेलेट यूनिफार्मिटी भी सुरक्षित करता है।

लेजर ड्रिलिंग की सटीकता पर ध्यान देने की जरूरत है क्योंकि यह समायोजन सीमा निर्धारित करती है। एक बुना नेट में दोहराए जाने वाले तार होते हैं जो असंगत, आंशिक रूप से ब्लॉक किए गए मार्गों का निर्माण करते हैं; एक लेजर डिस्क में साफ, ज्यामितीय रूप से एकमतिपूर्ण छेद होते हैं जिनकी खुली क्षेत्र की प्रतिशत तय है। खुली क्षेत्र वह अनुपात है, जो वास्तव में छेद का है, और यह दबाव के पीछे छिपी हुई निहित मूल्य है। दो डिस्क जिनके छेद का आकार समान है परंतु खुली क्षेत्र भिन्न है, वे बहुत अलग दबाव व्यवहार दिखाएंगी, इसलिए जब आप डिस्कों को बदलते हैं, तो आप केवल अंतर्वृत्ति बदल रहे हैं, न कि दबाव आधार बिंदु—एक समायोजन जिसे पुन: त्वारा करनी होगी, न कि मान लिया जाए।

प्रमुख समायोजन पैरामीटर

लेजर फ़िल्टर को समायोजित करने का अर्थ है पाँच आंतरिक रूप से जुड़े पैरामीटर्स को संतुलित करना है। एक पैरामीटर को बदलने पर दूसरों का संतुलन बदल जाता है, इसलिए इन सभी को एक प्रणाली के रूप में मानें न कि स्वतंत्र गियर के रूप में। नीचे दी गई सबसेक्शन में प्रत्येक पैरामीटर की परिभाषा दी गई है और उसके समायोजन के तरीके का विवरण दिया गया है।

एक उपयोगी मानसिक मॉडल यह है कि फ़िल्टर को गुणवत्ता वाले उत्पाद के साथ एक प्रेशर रेगुलेटर के रूप में सोचें। छेद का आकार उस सामग्री की सीमा निर्धारित करता है जिसे जाने दिया जाता है; प्रेशर सेटपोइंट उस प्रक्रिया की ताकत को निर्धारित करता है जो प्रवाह को बनाए रखने के लिए करता है; बैकफ्लश और रोटेशन फ़िल्टर को हर कितनी देर में नवीनीकृत करें; पिघलने की तापमान यह तय करता है कि पिघली हुई सामग्री कितनी आसानी से सहयोग करती है। यदि गुणवत्ता में कमी आती है, तो यह इच्छा को सोखें कि सब कुछ बदल दिया जाए; इसके बजाय, यह देखिए कि इन पांच में से कौन सी सामग्री फ़ीडस्टॉक से अब मैच नहीं हुआ है, केवल उसमें परिवर्तन करें, और देखें। इस सिस्टम की दृष्टि से, एक ऑपरेटर कई सामग्रियों में जाना शुरू कर सकता है, बिना हर बार मशीन को फिर से सीखने के।

स्क्रीन मेष या छेद का साइज (स्क्रीन मेष या छेद का साइज (Screen Mesh or Hole Size))

छेद के व्यास से फिल्टरिंग का पतला स्तर निर्धारित होता है, और यह आपका एकमात्र सबसे महत्वपूर्ण निर्णय है। छोटे छेद अधिक पतले प्रदूषकों को हटाते हैं और गोले के आकार में सुधार करते हैं, लेकिन वे हेरफेर को बढ़ाने के लिए पेशेवरों का दबाव भी बढ़ाते हैं, जिससे ऊर्जा की खपत बढ़ती है और स्क्रीन को अवरुद्ध होने की दर भी बढ़ती है। माइक्रोस्कोप के तहत देखा जाने वाले वास्तविक प्रदूषक के अनुरूप छोटे-से-गंभीर छेद आकार का उपयोग करना उचित है, न कि एक सामान्य विनिर्देश के अनुरूप।

इन बातों को याद रखें कि गहरे गैप का आकार और खुली क्षेत्र एक साथ बदलता है, लेकिन वे एक ही नियंत्रण नहीं हैं। एक निश्चित छेद व्यास के भीतर, उच्च खुले क्षेत्र के लिए निर्मित एक डिस्क, कम दबाव पर चलता है और धीरे-धीरे अंधा हो जाता है, इस बात की कोई कीमत नहीं है कि पूरी सेनापति फिल्टरिंग को कितना जल्दी किया जाता है। यदि आपको अत्यधिक प्रदूषण का सामना करना है और दबाव को अस्वीकार्य रूप से नहीं बढ़ाना है, तो एक अधिक विस्तृत छेद के साथ एक उच्च खुले क्षेत्र वाला डिस्क चुनना, केवल गति को कम करके या सेटपॉइंट को बढ़ाकर किए जाने वाले उद्देश्य से बेहतर होता है। डिस्क खासियत को अपने रेसिपी के दस्तावेज़ में तय किए गए वार्षिक पैरामीटर के रूप में, न कि एक बार निर्धारित किए गए हार्डवेयर निर्णय के रूप में, देखें।

दबाव अंतर सीमा सेटपोइंट

नियमित रूप से, फ़िल्टर को एक दबाव अंतर-आवृत्ति सेटपॉइंट से नियंत्रित किया जाता है: जब डिस के पार दबाव गिरावट सेटपॉइंट से अधिक हो जाती है, तो सफ़ाई प्रक्रिया को तेजी से बढ़ाया जाता है - या तो डिस अपने आप तेज़ी से घूर्णन करता है, या बैकफ्लश सक्रिय हो जाता है, या दोनों। यदि सेटपॉइंट बहुत कम रखा जाए, तो फ़िल्टर का सफ़ाई प्रोसेस अधिक हो जाता है, संयंत्र और ऊर्जा का अपव्यय होता है। यदि सेटपॉइंट बहुत अधिक रख दिया जाए, तो प्रदूषण निकलता है या एक्सट्रूडर अपर्याप्त हो जाता है। सही समायोजित सेटपॉइंट द्वारा, नीचे की ओर दबाव एक निम्न सीमा के भीतर स्थिर रह जाता है, जो यह दिखाता है कि फ़िल्टर अपनी जिम्मेदारी अच्छी तरह से निभा रहा है।

बैकफ्लश की आवृत्ति और अवधि

बैकफ्लश (backflush) एक समस्या क्षेत्र को साफ करने के लिए एक खास तरह का गति का पलधार है। अधिक बार और छोटे-मोटे बैकफ्लश जंक हीट को दूर करते हैं और दबाव को स्थिर करते हैं, लेकिन हर एक पलधार में थोड़ा सा बेईमानी भी निकलता है। कम बार और लंबे बैकफ्लश जंक को रोकते हैं, लेकिन बीच के चक्रों में स्क्रीन को जंक से भरने देते हैं। सही समायोजन करने पर बेईमानी के निकलने की मात्रा कम हो जाती है और दबाव की गतिशीलता में कोई असामान्यता नहीं होती। बेईमानी के निकलने और दबाव की गतिशीलता में संतुलन उचित जंक लोड पर निर्भर करता है।

चक्र की घूर्णण गति

घूर्णी गति निर्धारित करती है कि तांबे की चिकनी परत कितनी जल्दी प्रस्तुत की जाती है। तेज घूर्णन का अर्थ है कि स्लाइस प्रति कम प्रदूषक जमा होता है, जिससे दबाव वृद्धि कम हो जाती है और अनियमितता में सुधार होता है, लेकिन यह मशीनी घिसाव और ऊर्जा भी बढ़ाता है। धीमी घूर्णन से स्क्रीन की अवधि बढ़ती है, लेकिन भारी प्रदूषण के मामले में स्थानीय रूप से अंधेरा होने की संभावना होती है। घूर्णन गति को वास्तविक प्रदूषक कणांकन के लिए तय करें, न कि इसे स्थिर मानक पर छोड़ दें।

पिघल तापमान

मिलिंग तापमान फ़िल्ट्रेशन और नुकसान का खतरा दोनों को प्रभावित करता है। अधिक गर्म मिश्रित सामना छोटे छिद्रों के माध्यम से आसानी से बहता है, जिससे दबाव कम हो जाता है, लेकिन अत्यधिक तापमान पॉलीमर को नुकसान पहुंचाता है और विशेष रूप से LDPE फिल्म या PET जैसे गर्मी संवेदनशील सामग्रियों के लिए पेलेट को भूरा बना सकता है। समायोजन का लक्ष्य महत्वपूर्ण प्रवाह सुनिश्चित करने के लिए कम तापमान है, जो फ़िल्टर प्रदर्शन और पेलेट के रंग को दोनों ही संरक्षित करता है। PP/PE बिखरा कोके के लिए, सामग्री के सुरक्षित मिश्रण विंडो के भीतर रहें और उत्पाद पर मिलिंग-प्रवाह जांच से यह जांचें।

खराब होने के शुरुआती संकेतों को पढ़ना सीखें, ताकि तापमान की समायोजन कार्रवाई रिएक्टिव होने की बजाय पूर्ववर्ती हो। वेंट पर एक भोली या कड़वी गंध, पहले सुन्दर कणों का धीरे-धीरे काला पड़ना या नमकीन-धुंधली मिश्रण (मेल्ट-फ्लो) सूचकांक में गिरावट सभी केरल सिस्टम में बढ रही गर्मी के नुकसान का संकेत हैं। क्योंकि लेजर फिल्टर में नोक पर निवास समय एकत्रित होता है, इसे कोई भी उपेक्षा दूसरी जगह गर्मी बढाने लगती है, इसलिए नोक के ऊपर ही उतारना एक छोटा तापमान परिवर्तन, इसे नीरस कण में एक साफ दिखने वाला गुणवत्ता दोष में बदल सकता है। तापमान को छोटे कदमों में थोड़ा कम करें और प्रवाह की दोबारा जांच करें, न कि बहुत तेजी से ऊंचा कर दें, जिससे नोज की नोक पर फ्रीज हो सकता है।

चरण-दर-चरण समायोजन प्रक्रिया

जब एक रेखा को आयोगित किया जाता है, पट्टिका या रेशा के चाकू को बदलना होता है, या गुणवत्ता की समस्या का समाधान किया जाता है, तो यह प्रक्रिया का उपयोग करें। यह मान लेता है कि एक्सट्रूडर स्थिर तापमान पर है और रेखा चपटा या रेशा के चाकू का उत्पादन कर रही है।

1. एक बेसलाइन स्थापित करें। वर्तमान फीडस्टॉक को कम से कम तीस मिनट तक सामान्य प्रसार दर पर चलाएं और स्थिर दाब अंतर, पिघल तापमान और गोली की उपस्थिति का रिकॉर्ड लें। आप वही नहीं सुधार सकते जो आप नहीं माप चुके हैं।
2. फ्लेक की जाँच करें। साफ किए गए फ्लेक का एक नमूना लें और इसे माइक्रोस्कोप या फिर ब्लैक स्पॉट टेस्ट से देखें ताकि प्रदूषण के प्रकार और आकार का आकलन किया जा सके। इससे आवश्यक न्यूनतम छेद का आकार पता चल जायेगा।
3. छेद के आकार को सेट करें। संचालित लेजर डिस्क के अनुरूप होने की पुष्टि करें। यदि पेलियट्स में काले धब्बे रहें तो, एक पतली डिस्क का उपयोग करें; यदि ताजा सामान के साथ दबाव कण्ठीय रूप से उच्च है, तो ऊर्जा बचाने के लिए मोटे डिस्क का उपयोग करें।
4. तनाव सेटपॉइंट का समायोजन करें। सेटपॉइंट को बढ़ाएं या कम करें, जब तक कि नीचे की ओर की दाब में शांत पदार्थ में उठी हुई बैंड के बीच स्थित रहे। फिल्टर हमेशा ना ही साफ हो या अनुशासित रूप से साफ हो जाने की ओर जाने से बचें।
5. बैकफ्लश को समायोजित करें। बैकफ्लश की आवृत्ति और अवधि को ऐसा करें कि निकले सामान अधिकांश रूप से प्रदूषक हो, न कि अच्छा मास्च्यूम। डिस्चार्ज की निगरानी करें; एक नम और मास्च्यूम-धारक डिस्चार्ज का अर्थ है कि आप अत्यधिक साफ़ कर रहे हैं।
6. परिक्रमा गति का अनुकूलन करें। दबाव चढ़ने पर परिक्रमा को बढ़ाएं; यदि क्षति या ऊर्जा उपयोग चिंता का विषय है और प्रदूषण हल्का है, तो उसे कम करें।
7. पिघल के तापमान की जांच करें। तापमान जो अड्डा प्रवाह को बनाए रखता है, वह सबसे कम मूल्य होना चाहिए। गोले (pellets) पर पिघल-प्रवाह या रंग की जांच करें ताकि संक्रमण को जल्दी पकड़ लिया जा सके।
8. ताला लगाएं और दस्तावेज बनाएं। उस raw material के लिए अंतिम परिमाण सेट को एक रेसिपी के रूप में रिकॉर्ड करें। raw material बदलने पर गुणवत्ता को दोहराने के लिए रेसिपी का पुन: उपयोग सबसे तेज़ तरीका है।

इस तरह की किये जाने वाली प्रक्रिया—माप, एक वैरायटी को समायोजित करना, निगरानी करना, और ब्यौरा दर्ज करना—अक्सर की जाती वाली गलती से बचाती है, जिसमें कई सेटिंग्स एक बार में बदल जाती हैं और कभी पता नहीं चलता है कि उन्हीं में से कौन सा सेटिंग समस्या को ठीक करता है। वनप्लास के एक फैक्ट्री, पोलीरेस, ऑस्ट्रियन पद्धति से प्रेरित इस प्रक्रिया की तहर के नियमों का पालन करते हुए पेलटाइजिंग लाइन को चालू करते हैं और कामकाजीों को बिल्कुल इसी रेसिपी आधारित तरीके का प्रशिक्षण देते हैं, ताकि गुणवत्ता सभी शिफ्टों में निरंतर हो सके।

किसी भी समायोजन के दौरान सुरक्षा अनुपात में नहीं है। फ़िल्टर पॉलिमर के पिघलने पर काम करता है, उच्च दबाव और तापमान में, और डिस्चार्ज क्षेत्र गर्म, प्रदूषित पदार्थ को बाहर निकालता है। हमेशा नियंत्रण पैनल से समायोजन करें, कभी भी संचालन के दौरान डिस्चार्ज की तरफ नहीं जाएं, और इकाई को हटाकर अकेला करें और ठंडा करें। अच्छी समायोजन नीति और अच्छी सुरक्षा नीति एक ही आदत है: पहले देखें, एक चीज बदलें, पुष्टि करें, और कभी भी लॉक को अनदेखा करके सेटपॉइंट को अचानक बढ़ाकर न जाएं। एक चाल के द्वारा मिले कुछ मिनट कभी भी एक थर्मल आघात या डिस्क या ब्लेड पर कोई संशोधन करने के लायक नहीं होते हैं।

विभिन्न प्रदूषण स्तरों के लिए ट्यूनिंग करना

प्रदूषण हमेशा स्थिर नहीं होता है। एक नियमित रूप से धुले गए PET टुकड़े एक मिश्रित उपभोक्ता उपयोग के बाद के PP/PE फिल्म की गंदगी और लेबल के अवशेष से अलग व्यवहार करते हैं। नीचे दिए गए चार्ट में प्रदूषण स्तर को एक सार्थक प्रारंभिक समायोजन के रूप में दर्शाया गया है, संबंधी लेबल का प्रयोग नहीं किया गया है क्योंकि सही मान आपके विशिष्ट डिस्क और throughput पर निर्भर करता है।

तालिका लागू करने से पहले, संशय करने की बजाय प्रदूषण की मात्रा निर्धारित करें। एक व्यावहारिक तरीका यह है कि एक प्रतिनिधि टुकड़ा नमूना लेना, राल-मुक्त भाग को घोलना या ऊपर उठाना और रिज़ाइड का वजन करना। इस निर्णय से पाउडर के एक प्रेस्ड फिल्म पर एक दृश्य ब्लैक स्पॉट की गिनती मिलती है। यह एक ऐसा संकेतक देता है जिसे आप समय के साथ पाथ करने में सक्षम हैं और जिसे सीधे फ़िल्टर सेटिंग से जोड़ सकते हैं। जब यह सूचक बढ़ता है, तो सीमांकन को ऊपर ले जाकर और शुष्ककालीन गति से पहले पाउडर धीरे-धीरे कम करें; जब यह गिरता है, तो फ़िल्टर को आराम दें ताकि ऊर्जा की बचत हो। प्रदूषण को एक नापा जाने वाला न कि एक मधुर चिन्ता के रूप में देखना, एक सुसंगत लाइन को एक गतिहीन से अलग करता है।

प्रदूषण का स्तर	छेद का आकार।	दबाव सेटपोइंट	बैकफ्लश	चक्र की गति	गलत सेटिंग से होने वाले जोखिम
बहुत कम (साफ उद्योगीय अपशिष्ट)	मध्यम	मध्यम	कम आवृत्ति	कम	अत्यधिक सफाई, बैकफ्लश बहुत अधिक बार/लंबे समय
कम (मिलता हुआ फ्लेक्स, हल्के अंश)	मध्यम-जनक	मध्यम	मध्यम आवृत्ति	मध्यम	स्थिर; काले धब्बों पर नज़र रखें
मध्यम (पोस्ट-कम्युनिटी फिल्म)	अच्छा	मध्यम-उच्च	मध्यम-उच्च आवृत्ति	मध्यम-उच्च	अधिक फिक्सन होने पर दबाव बढ़ जाता है
उच्च (बंद आंतरिक चक्र)	अकल, विस्तृत खुली क्षेत्र	उच्च (बेसलाइन 160 के लगभग	उच्च आवृत्ति	उच्च (बेसलाइन 160 के लगभग	यदि आवरण बहुत छोटा या बहुत धीमा है, तो इसे बंद करना समस्याग्रस्त है।

दिशानिर्देश के रूप में, सबसे खराब फिल्टर का उपयोग करना चाहिए जो अभी भी पेलेट का निर्दिष्ट मानक पूरा करता है। जरूरत से अधिक वưỡng करने के प्रत्येक चरण में दबाव, ऊर्जा और क्षमता के नुकसान होते हैं, किन्तु ग्राहक के लिए कोई गुणवत्ता लाभ नहीं होता है। विपरीत, जब कणितता में वृद्धि होती है – भारी बारिश के संग्रह के मौसम या नए भंडारण स्रोत के बाद – शिकायतों का इंतजार न करें; पहले ही निर्धारित मूल्य को बढ़ाकर बैकफ्लश करो और एक नमूना के माध्यम से इसकी पुष्टि करें।

एक समान रूप से महत्वपूर्ण बात यह है कि क्या जब लौटना है। एक गंदे बैच जब साफ हो जाता है, तो संकीर्ण सेटिंग्स को केवल स्थिरता की पुष्टि करने के लिए पर्याप्त समय तक ही रखें, फिर कुशल प्रारंभिक स्तर की ओर वापस आ जाएं। जब भी ऑपरेटर एक प्रदूषण घटना के बाद फ़िल्टर को ढीला करने को न भूलें, तो वह स्थायी रूप से आवश्यकता से अधिक ऊर्जा और पिघलवापसी पर चलता है, जिससे सप्ताहों तक मुनाफे की कमी आती है। स्थितियाँ सामान्य होने पर दस्तावेजित रेसिपी पर वापस लौटने की क्रमबद्धता, प्रारंभिक समायोजन के समान ही मूल्यवान है, और यह एक रेसिपी पुस्तकालय द्वारा स्वचालित रूप से लागू किए जाने वाली आदत के समान ही महत्वपूर्ण है।

सामान्य खराबी और उनका समाधान

मोस्ट लेजर-फिल्टर समस्याओं का पता उन पेरामेटर्स से मिलता है जिनकी सेटिंग गलत रीजन के लिए की गई है। इस टेबल में लक्षण, संभव कारण, और समायोजन के उपाय के बीच संबंध मौजूद है।

टेबल को न तो एक डायग्नोस्टिक फ्लो के रूप में और न ही एक मेनू के रूप में पढ़ें। ऑपरेटर द्वारा वास्तव में देखे गए लक्षण से शुरू करें, न कि किसी संदिग्ध कारण से। एक बढ़ता दबाव अंतर, उदाहरण के लिए, मोटे कणों से अंधा हो सकता है या यह केवल कारतूस का नतीजा हो सकता है, जो लोड के लिए बहुत ही धीमी गति से चढ़ाया गया था—इν दोनों ही टर्निंग की ओर इशारा करते हैं, लेकिन सही सुधार अलग-अलग तरीके से किया जाता है। कार्य करने से पहले, तुरंत माप करें—प्रेशर ट्रेस, डिस्चार्ज नमूना, पीली जांच—और ऐसे ही प्रथम प्रयास में सही पैरामीटर को समायोजित करें, ताकि दोहराए जाने वाले विरोधी परिवर्तनों से बचा जा सके।

लक्षण	संभव कारण	समायोजन सुधार
दबाव अंतराल का बढ़ना	स्क्रीन नशे में डूबा है और इसे माइक्रोन के कण लगते हैं।	पट्टी की गति या बैकफ्लश की आवृत्ति को बढ़ाएं; अधिक महीन खुली क्षेत्र वाली पट्टी पर विचार करें
बॉल्स में काले धब्बे	छेद का आकार संदूषक के लिए बहुत मोटा है।	तंगतर डिस्क तक पहुंचें; दबाव सेटपॉइंट को थोड़ा बढ़ाएं
निकास पर अधिक मात्रा में लूज का नुकसान	अत्यधिक काटना, लंबा ड्रायर निवास	बैकफ्लश की आवृत्ति और अवधि कम करें
पेलेट के रंग बदलना या गंध	पिघलने की तापमान बहुत अधिक या निवास अवधि बहुत लंबी है	कम पिघल तापमान; क्षमता या घूर्णन को बढ़ाएं।
निचले प्रवाह प्रेशर असमान	सेटप्वॉइंट लोड से कम मेल खाता है	सेटपॉइंट को पुनः समायोजित करना; बैकफ्लश और रोटेशन को संरेखित करना।
अग्रिम डिस्क काटने की चपत	प्रकाश की प्रदूषण के लिए रोटेशन बहुत तेज है	टूल के तापमान को कम करें; ब्लेड को ठीक करें या बदलें, काटने के बिंदु से पहले तापन बढ़ाएं

ध्यान दें कि लगभग हर समस्या के लिए समाधान मौजूद है, वह भी एक पार्ट्स ऑर्डर की बजाय। टिकाऊ हिस्सों—हिस्से, सील, डिस्क—के लिए साझा इंजीनियरिंग समर्थन और 500 डॉलर की सालाना मुफ्त पार्ट्स उपलब्ध हैं।

लेजर फ़िल्टर को पेलेटाइजिंग लाइन के साथ एकीकृत करना

लेजर फ़िल्टर एकमात्र नहीं होता है; यह एकमात्र ब्रिज है, जो एक्सट्रूडर और पेल्लेटाइज़र के बीच होता है। एक्सट्रूडर को एक निरंतर, पूर्ण रूप से पिघलता हुआ, अच्छी तरह से हेमोगेनीज़ किए गए स्ट्रीम प्रदान करना होगा, क्योंकि फ़िल्टर खराब प्लास्टिकाइजेशन को ठीक नहीं कर सकता है — यह केवल नमक को हटाता है। यदि पिघला हुआ सामग्री असमान है, तो फ़िल्टर में भार में परिवर्तन आएगा और पेलेट्स चाहे कितने अच्छी तरह सेट कितने भी हों, वे समान नहीं रहेंगे।

इंटिग्रेटेड रिसाइक्लिंग लाइन के लिए, Wanplas के Kerke फैक्ट्री को-रोटेटिंग ट्विन-सक्रू एक्सट्रूडर्स प्रदान करती है जो Polyretec की वॉशिंग और फिल्टरिंग सिस्टम के साथ जोड़े जाते हैं। ट्विन-सक्रू जियोमेट्री मिश्रण और डेवोलेटिलाइजेशन प्रदान करती है जो गहन फिल्टरिंग के लिए पॉलिमर को तैयार करती है, और क्योंकि दोनों Wanplas की फैक्ट्रियां हैं, कंट्रोल लॉजिक्‍स और सर्विस मार्ग समांतर होते हैं ना कि अनकॉनवमनल सप्लायरों से मिलकर बनाए गए हैं। जब आप आउटपुट दबाव में फ़िल्टर को एडजस्ट कर रहे होते हैं तो यह समानता महत्वपूर्ण होती है: एक ही तकनीकी टीम पूरी लाइन को समझती है।

अभिबंध के लिए वास्तव में, फ़िल्टर का दबाव संकेत फ़ीडर और पेल्लेटाइजर डेटा के साथ साथ दिखना चाहिए, जिससे संचालक को पूरा संदर्भ के साथ समायोजन करना होगा। दबाव में वृद्धि को थ्रूपुट में कमी के साथ तुरंत जोड़ना फ़िल्टर की समस्या नहीं बल्कि फीड की समस्या है, और इसे पकड़ने पर मैल की हानि होती है। फ़िल्टर को लाइन की मुख्य निगरानी में जोड़ने और पदार्थ के अनुसार रेसिपी को दस्तावेज़ित करने से फ़िल्ट्रेशन एक रहस्य से एक नियंत्रित और दोहराया जा सकने वाला प्रक्रिया बन जाता है।

एकीकृत प्रणाली आपके द्वारा ताजे व भारी पदार्थों के साथ मिलने वाले घटनाओं पर भी प्रभाव डालती है। जब एक गंदा बैच लाइनों में प्रवेश करता है, तो एक्सट्रूडर भार और फ़िल्टर दबाव साथ में बढ़ता है; एक अच्छी तरह से एकीकृत नियंत्रण प्रणाली पहले ही तैयार हो सकती है और बैच के निकलने के साथ रोटेशन और बैकल्फश को वापस कम कर सकती है, बिना किसी ऑपरेटर की पैनल पर भागदौड़। इस समन्वित प्रतिक्रिया बहुत हल्की होती है और शराबी गुणवत्ता वाली पट्टी का उत्पादन करती है, इससे मैनुअल स्वरूपांतरण के तुलना में कृषि रखरखाव से बेहतर होता है। यह वह कारण है कि Wanplas समूह Polyretec के कृषि रखरखाव के साथ Kerke के कृषि रखरखाव को एक इंजीनियरिंग झंडे के नीचे जोड़ने का उनका तरीका होने से, ऑपरेटर पर समायोजन का बोझ कम हो जाता है और अनियमित डालने वाले सामग्री के बीच समान आउटपुट होता है।

मantenance और कैलिब्रेशन कार्यक्रम

पूर्ण रूप से समायोजित लेजर फ़िल्टर भी जब छत्ते पहने जाते हैं, डिस्क पर जमा की जाने वाली कलरिंग बढ़ती जाती है और सील खराब होती हैं, तो उसकी समायोजन गुणवत्ता खराब हो जाती है और अचानक खराब होना शुरू हो जाता है। एक प्रबंधित रखरखाव कार्यक्रम के द्वारा समायोजन की गुणवत्ता को बनाए रखने में मदद मिल सकती है और अचानक खराब होने से बचाया जा सकता है। नीचे दिये गए क्रम वास्तव में आपकी शुरूआत के लिए उपयोगी है; इसे अपनी क्षमता और कलरिंग के अनुसार अनुकूलित करें।

• प्रति पारी: दाब अंतर, पिघल तापमान और ग्रेन्स की रूपरेखा को रिकॉर्ड करें; वर्तमान सामग्री के लिए रेसिपी से तुलना करें।
• हर सप्ताह: निकल जाने के लिए कचरा की जाँच करें; बैकफ्लश की अयोजन की पुष्टि करें; पर्च का अंजाम में असामान्य सीटरी या झनझनाहट की जाँच करें।
• मासिक रूप से: स्क्रेपर कंख की कटौती और डिस्क के सतह की जाँच करें; पहनाव देखी गई है तो बदलें; सेटप्वाइंट की मान को एक संदर्भ गेज के खिलाफ जाँच करें।
• हर अभियान या कोई महत्वपूर्ण परिवर्तन के बाद: डिस्क को ध्यान से साफ करें, छेद के आकार की पुन: पुष्टि करें और मूल लाइन को फिर से स्थापित करें, फिर नई रेसिपी को लॉक करें।
• वार्षिक: सीलों, भूराओं और हाइड्रोलिक्स का पूरा सेवा; संवेदीय उपकरणों को पुन: तुलनकारी करें; Wanplas समूह की मुफ्त-लोहे की अनुमति के विरुद्ध पहनने वाले हिस्सों के स्टॉक की समीक्षा करें।

तंतुकरण है फ़िल्टरिंग गुणवत्ता का सतर्क नायक। थोड़ी सी प्रतिशत तक भटक जाने पर एक प्रेशर ट्रांसमीटर द्वारा सेटपॉन्ट की निहित अर्थ बदल जाता है, और इससे पीलेतां उसके साथ भटक जाते हैं। तंतुकरण को शेड्यूल किए गए कार्य के रूप में नहीं, बल्कि शिकायतों के उत्तर में नहीं लेना, पूरे समायोजन सिस्टम की विश्वसनीयता बनाए रखता है।

सर्विसिंग प्लान का अंतिम स्तंभ स्पेयर पार्ट्स की उपलब्धता है। उपभोग की वस्तुएं—गोंद का ब्लेड, डिस सील और अंततः लेजर डिस स्वयं—हालांकि उनके उपयोग की जरूरत की अवधि से पहले ही स्टॉक करने चाहिए, न कि ऐसी सीमा तक जब एक विफलता से लाइन को रोक दिया जाता है। वनप्लास समूह द्वारा देय 500 डॉलर की अग्रिम हिस्सा प्रतिवर्ष में पॉलीरेटेक लाइनों के लिए नियमित रूप से टूटने वाली वस्तुओं का संतुलन बनाती है, परंतु संचालकों को दस्तावेज़ीकृत स्टॉक और पुनर्निर्माण लक्ष्य का भी रखना चाहिए, ताकि शनिवार की रात में एक ब्लेड की विफलता कभी भी सोमवार की सुबह की उत्पादन हानि न बने। रखरखाव, विनियमन और स्पेयर पार्ट्स की उपलब्धता समग्र रूप से गुणित फिल्टर को एक सतत गुणित फिल्टर में परिवर्तित करते हैं, महीनों तक।

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

निष्कर्ष

समायोजनलेजर फ़िल्टरफिन प्रीमियम प्लास्टिक फ्लेक्स के शोधन एक सिस्टमित विषय है, न कि अनुमान। छेद का आकार, दबाव सेटपॉइंट, बैकफ्लश, डिस्क की गति और पिघल तापमान को एक जुड़े हुए सिस्टम के रूप में लिया जाता है, और फीडस्टॉक प्रति रेसिपी को ट्यून किया जाता है ताकि ऑपरेटर दबाव स्थिर रखे, पिघल नुकसान को कम करे और सख्त खरीदार की विशिष्टताओं को पूरा करने वाले पेलेट्स प्राप्त करे। अधिकांश गुणवत्ता संबंधी खामियाँ मिलान से पहले ही हल हो जाती हैं, जिस कारण डॉक्यूमेंटेशन और कैलिब्रेशन हार्डवेयर से ही ज्यादा महत्वपूर्ण है। Polyretec, एक Wanplas फैक्ट्री, ऑस्ट्रियन-निर्मित प्रक्रिया का ज्ञान और Wanplas समूह के साझा सेवा वचनों का समर्थन लेकर एकीकृत विलायक, फिल्टरिंग और पेलेटाइजिंग लाइनों का निर्माण और कमीशन करती है। किसी भी रिसाइक्लिंग संचालन द्वारा अतिरिक्त परिष्कृत और खराबी से मुक्त पुनर्नवीनीकृत पेलेट्स प्राप्त करने के लिए, लेजर-फिल्टर समायोजन को मास्टर करना उच्च उत्पादन, कम खराबी, और ग्राहक के अधिक विश्वास की सीधा रास्ता है।

प्रractical लाभ मापनीय होता है। एक लाइन जो स्थिर फ़िल्‍ट्रेशन दबाव बनाए रखती है, डिस्‍चार्ज के समय कम पिघला हुआ अधिक मात्रा को अप्‍वस्‍त करती है, सेवा के बीच घूमने वाले चक्‍करों को लंबे समय तक स्‍वयं चलाती है, और बैच के बैच में काले बिंदुओं की संख्‍या को मानदण्ड के अनुसार रखती है। यह स्थिरता ही एक रिसाइक्लिंग फैसिबिलिटी को स्थानीय बिक्री से अनुबंधितिकृत आपूर्ति, और कीमत-प्रभुता से लाभ-क्षमता बनाए रखने में ले जाती है। चाहे आप एक कम्पैक्‍ट पीपी/पीई फिल्म लाइन चला रहे हों या एक बड़ी पेट फ्लेक कारखाना, यहां पर बताए गए समायोजन सिद्धांत अनिर्णयशाली रूप से लागू होते हैं : मापना, एक परिशिष्ट को समायोजित करना, परीक्षण करना, दस्तावेज़ करना, और जब फीडस्टॉक बदलता है तो बेसलाइन पर वापस जाना। जब लगातार इस तरह किया जाता है, तो लेजर फ़िल्‍ट्र के समायोजन का स्रोत रहस्यमयता बन कर रह जाता है और प्रत्येक साफ पेलेट को भेजने के लिए स्थिर, भरोसेमंद इंजन बन जाता है।